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行星齒輪的表面耐磨防腐工藝設(shè)計 1 行星齒輪服役條件分析 對于汽車減速器內(nèi)部的行星齒輪（如圖1，圖2）來說，一般都是在較低的載荷下工作，齒輪在傳遞動力及改變速度的過程中，周期的收到彎曲應(yīng)力和接觸應(yīng)力以及摩擦力的作用。齒面與齒根在上述應(yīng)力的作用下導(dǎo)致失效，會出現(xiàn)齒面磨損，主要是咬合齒面相對滑動時相互摩擦的結(jié)果，其類型主要有氧化磨損，膠合磨損和磨粒磨損。還會出現(xiàn)較為嚴重的齒輪折斷，大多數(shù)情況下是在交變彎曲應(yīng)力作用下齒根產(chǎn)生疲勞破壞的結(jié)果，也可能是超載脆性折斷。 圖1 汽車減速器內(nèi)部行星齒輪 圖2 行星齒輪的設(shè)計圖 2 行星齒輪所需性能 行星齒輪作為機械傳動系統(tǒng)的關(guān)鍵部件，直接影響汽車的傳動裝置，齒輪性能的好壞直接影響著傳動系統(tǒng)的使用壽命。因此，對其運行過程中的要求越來越高，對于高速重載齒輪來說，要求就更高，不但要求齒輪表面要有較高的硬度、耐磨性、接觸疲勞強度以及較好的心部韌性，以及較好的耐腐蝕性。通過服役條件的分析綜合考慮行星齒輪應(yīng)具備如下性能：1、耐腐蝕性強2、耐磨性好3、表面硬度高 4、耐高溫。 行星齒輪所用材料一般選用20CrMnTi，需要經(jīng)過正確的熱處理才能保證其心部的強度韌性，本次工藝設(shè)計主要針對的是行星齒輪的表面耐磨防腐性能。 3 工藝選擇與設(shè)計 目前，行星齒輪的表面處理工藝主要有化學(xué)鍍鎳和電鍍鎳。 3．1化學(xué)鍍鎳與電鍍鎳的優(yōu)缺點 （1）電鍍鎳 電鍍鎳是將零件浸入鎳鹽的溶液中作為陰極，金屬鎳板作為陽極，接通直流電源后，在零件上就會沉積出金屬鎳鍍層。 電鍍鎳的優(yōu)點是鍍層結(jié)晶細致，平滑光亮，內(nèi)應(yīng)力較小，與陶瓷金屬化層結(jié)合力強。 電鍍鎳的缺點是： ①受金屬化瓷件表面的清潔和鍍液純凈程度的影響大，造成電鍍后金屬化瓷件的缺陷較多，例如起皮，起泡，麻點，黑點等； ②極易受電鍍掛具和在鍍缸中位置不同的影響，造成均鍍能力差，此外金屬化瓷件之間的相互遮擋也會造成瓷件表面有陰陽面的現(xiàn)象； ③對于形狀復(fù)雜或有細小的深孔或盲孔的瓷件不能獲得較好的電鍍表面； ④需要用鎳絲捆綁金屬化瓷件，對于形狀復(fù)雜、尺寸較小、數(shù)量多的生產(chǎn)情況下，需耗費大量的人力。 （2）化學(xué)鍍鎳 化學(xué)鍍鎳是一種不加外在電流的情況下，利用還原劑在活化零件表面上自催化還原沉積得到鎳層，當鎳層沉積到活化的零件表面后由于鎳具有自催化能力，所以該過程將自動進行下去。一般化學(xué)鍍鎳得到的為合金鍍層，常見的是Ni-P合金和Ni-B合金。 化學(xué)鍍鎳的優(yōu)點是不需要電流電源設(shè)備，厚度均勻致密，針孔少，均鍍性好，仿真能力強，能在復(fù)雜零件表面沉積，深鍍能力強，抗蝕性能好，鍍鎳的速度快，鍍層厚度可達10～50,um，鍍層在燒氫后無起皮、鎳泡等缺陷。 化學(xué)鍍鎳的缺點是 ①鍍層為非晶態(tài)的層狀結(jié)構(gòu)，雖然進行熱處理后，鍍層結(jié)晶化，其層狀結(jié)構(gòu)逐漸消失，但是對陶瓷一金屬封接件的抗拉強度有所降低； ②鍍液的成本高，壽命短，耗能大； ③鍍液對雜質(zhì)敏感，需經(jīng)常處理，因而使工藝的可操作性變的相對復(fù)雜 我此次的工藝設(shè)計就是針對高質(zhì)量的行星齒輪所設(shè)計，因此綜合考慮到行星齒輪的性能需求以及針對產(chǎn)品對其防腐性能和耐磨性能的高要求，選擇了化學(xué)鍍鎳工藝?；瘜W(xué)鍍鎳相對于電鍍有如下優(yōu)勢： 1） 鍍層厚度非常均勻，無明顯的邊緣效應(yīng)，鍍層的表面光潔平整、美觀。 2） 鍍層致密，鍍層針孔少甚至無孔，耐蝕性遠高于電鍍鎳，表層硬度高，耐磨性好。 3） 工藝設(shè)備簡單，不需整理電源、輸電系統(tǒng)及輔助電板，操作時只需把鍍件正確懸掛在鍍液中即可。 另外，對于化學(xué)鍍鎳，鍍液消耗高，成本高，壽命短，耗能大的缺點，由于對鍍層質(zhì)量的高要求，所以這個缺點是可以接受的。 4 工藝流程 毛坯檢查→上掛具→化學(xué)除油→冷水洗→除銹活化→冷水洗→熱水預(yù)熱→化學(xué)鍍鎳磷合金→冷水洗→吹干→下掛具→熱處理→檢測 5 各工序的作用、配方及工藝參數(shù)分析 5.1 毛坯檢查 齒輪的化學(xué)鍍質(zhì)量和耐蝕性與毛坯的表面狀態(tài)有直接的關(guān)系。鑄造、熱處理和機械加工過程中的不良操作會使行星齒輪毛坯產(chǎn)生疏松、孔隙、開裂等缺陷，不僅影響電鍍的質(zhì)量，而且降低了材料的耐蝕性。毛坯檢查可提前發(fā)現(xiàn)工件表面上的缺陷，并對一些表面輕微瑕疵在下一步的研磨拋光中進行修補，提高鍍層質(zhì)量。若缺陷較嚴重，則難以彌補，導(dǎo)致報廢。 5.2 上掛具 化學(xué)鍍鎳加工工序中，每個工件最好都成獨立體掛入溶液中，這樣能使工件能均勻的浸泡在鍍液中，上掛具（如圖3）的工作對保證鍍件質(zhì)量、提高生產(chǎn)效率、節(jié)約成本等方面能起到積極的作用。具體要求如下： （1）掛具應(yīng)清潔、完好。當發(fā)現(xiàn)掛具鈍化層有破損時，應(yīng)立即將其揀出，然后進行修補或換新。 （2）掛具進槽時的速度應(yīng)適當放慢，；出槽時，工件應(yīng)在槽邊擱置片刻，使兜帶的溶液流回槽中，以減少溶液帶出損失，減輕對下一道工序溶液的污染。 圖3 掛具欄 5.3化學(xué)除油 5.3.1 金屬表面除油 金屬表面除油是表面工程中的預(yù)處理，它是各種預(yù)處理工序中最重要而又最關(guān)鍵的一道工序。除油是否徹底不但影響到下一個工序的操作，而且影響整個產(chǎn)品的質(zhì)量和壽命。 鋼鐵制件常用表面除油工藝包括有有機溶劑除油、化學(xué)除油和電化學(xué)除油、物理-化學(xué)法除油以及滾筒除油、超聲波除油和手工除油等。 5.3.2 工藝選擇 除油方法可分為有機溶劑除油、化學(xué)除油。 　　有機溶劑除油的特點是除油速度快，不腐蝕金屬，但除油不徹底，需用化學(xué)法或電化學(xué)方法進行補充除油，常用的有機溶劑有：汽油、煤油、苯類、酮類、某些氯化烷烴及烯烴。有機溶劑除油還有一個優(yōu)點即經(jīng)除油后的溶劑還可回收再利用。有機溶劑一般屬易燃品，使用時要格外小心。 　　化學(xué)除油是利用堿溶液的皂化作用和表面活性物質(zhì)對非皂化性油脂的乳化作用，除去工件表面上的各種油污的。化學(xué)除油的溫度通常取在60-80度之間，工件除油效果一般為目測，即工件表面能完全被水潤濕就是油污完全除盡的標志。一般的除油液由氫氧化鈉、碳酸鈉、磷酸三鈉、水玻璃、乳化劑等組成。 　　電化學(xué)除油分陰極除油和陽極除油，在相同的電流下，陰極除油產(chǎn)生的氫氣比陽極除油產(chǎn)生的氧氣多一倍，氣泡小而密，乳化能力大，除油效果更好。但容易造成工件氫脆和雜質(zhì)在陰極析出的現(xiàn)象。陽極除油雖沒有這些缺點但可能造成工件表面氧化和溶解。目前常用正負極交換的化學(xué)除油法。電化學(xué)除油液配方與化學(xué)除油的配方相似。 鋼鐵制件的除油通常采用化學(xué)或電化學(xué)除油工藝?；瘜W(xué)除油主要優(yōu)點是除油液無毒、不用電、價格便宜、操作方便。但除油效果不如電化學(xué)除油徹底。電化學(xué)除油效率高、效果和質(zhì)量更有保證。但電化學(xué)除油時可能產(chǎn)生氫脆，某些電位較正的雜質(zhì)也容易在工件表面上沉積或掛灰。氫脆會使工件強度降低，對于要求高強度的齒輪是很不利的。而且電化學(xué)除油需要電源設(shè)備及系統(tǒng)，操作過程也比其他的方法復(fù)雜。故對行星齒輪的除油選擇化學(xué)除油。又由于化學(xué)除油效果不如電化學(xué)除油，故在化學(xué)除油過程中引入超聲波，可強化除油過程、縮短除油時間、提高工藝質(zhì)量，還可以徹底清除細孔、盲孔中的油污。 化學(xué)除油又分為堿液除油和酸液除油。堿液除油與酸液除油均適用于鋼鐵制品表面的除油。但是堿液除油中槽液易產(chǎn)生絮狀沉淀，絡(luò)合劑、表面活性劑易帶入后續(xù)槽形成污染。而酸液除油中有特制的脫脂劑，該脫脂劑含氧化劑、表面活性劑、高價金屬離子等成分，對金屬有弱侵蝕能力。且酸性脫脂劑在常溫下能保持其侵蝕能力，對各種鋁鋼鐵制品都有極好的清洗效果。更能抑制酸對不銹鋼設(shè)備的腐蝕，保證清洗設(shè)備的使用壽命。故在此采用酸液除油。 綜合各類因素，決定采用引入超聲波的酸液除油工藝。 5.3.3 溶液配方及工藝條件 除油配方及工藝條件見表1。 表1 除油配方及工藝條件 溶液液組成 用量 溶液溫度/℃ 操作時間/min 超聲波頻率/kHz 硫酸（d=1.84）/﹪ 10(質(zhì)量分數(shù)) 67 10 低頻 26 高頻 47 重鉻酸鉀/﹪ 1.0 水/﹪ 30 表面活性劑/﹪ 1 硫酸作氧化劑，為溶液提供氫離子。重鉻酸鉀也作氧化劑，并提供高價鉻離子，與硫酸、表面活性劑組成脫脂劑。采用雙頻清洗，可以使清洗槽內(nèi)的駐波場均勻度提高，可改善清洗效果。 除油后用先用熱水（40～50℃）洗滌，再用冷水洗凈。否則不易洗清表面的表面活性劑。 5.4 冷水清洗 兩個前處理工序之間的水洗工序，目的在于防止上道工序帶出的溶液對下道工序溶液的污染和從工件表面清除污垢、金屬離子污染和電極泥，以保證鍍層結(jié)合力合格。水洗工序進行得好壞與設(shè)計出一個好的工藝流程是很重要的，應(yīng)避免共用漂洗，即回頭至先前用過的槽中漂洗的現(xiàn)象出現(xiàn)。使用純水，清除工件表面上殘留的污漬。水洗、漂洗的時間為兩分鐘，工件在冷水槽中上下抖動，務(wù)必將殘留的液體洗干凈。視工件表面水膜連續(xù)時，再進行下道工序。 5.5除銹活化 5.5.1 概述 酸活化是鋼件在鍍鎳前的最后一道清潔工序。酸活化后，工件表面呈現(xiàn)出金屬的結(jié)晶組織，晶格之間有足夠的延續(xù)性，保證兩者之間有良好的結(jié)合力，使鍍層美觀。 5.5.2 工藝選擇 除銹方法有機械法、化學(xué)法和電化學(xué)法。 機械法除銹是對工件表面進行噴砂、研磨、滾光或擦光等機械處理，在工件表面得到整平的同時除去表面銹層。 化學(xué)法除銹是用酸或堿溶液對金屬制品進行強浸蝕處理使制品表面的銹層通過化學(xué)作用和浸蝕過程所產(chǎn)生氫氣泡的機械剝離作用而除去。 電化學(xué)除銹是在酸或堿溶液中對金屬制品進行陰極或陽極處理除去銹層。陽極除銹是化學(xué)溶解、電化學(xué)溶解和電極反應(yīng)析出的氧氣泡的機械剝離作用而去除。陰極除銹是化學(xué)溶解和陰極析出氫氣的機械剝離作用而去除。 用于化學(xué)鍍鎳前處理除銹工藝基本與電鍍的除銹工藝相同。 根據(jù)齒輪的特性以及綜合成本性能因素的考慮選用化學(xué)法除銹。 活化是使零件能獲得充分活化的表面，這種酸蝕對于不同材質(zhì)的零件所用的酸液是不同的。 一般鋼鐵件的活化可用10%的硫酸或1:1的鹽酸進行，活化的標準一般為工件表面冒出細小均勻的氣泡。不銹鋼件的活化可加大酸的濃度，并且加熱進行酸蝕。嚴格講，不銹鋼的化學(xué)鍍鎳應(yīng)該進行閃鍍后再進行化學(xué)鍍鎳，也就是先打一個電解鎳或電解銅的底層。 5.13.2 活化液配方和工藝條件 酸活化液一般采用質(zhì)量分數(shù)較低（7%～10%）的硫酸溶液，操作時間1.5～2 min。為了提高酸活化的均勻性和溶液的潤濕性，可加入微量的低泡潤濕劑或0.01～0.03 g/L十二烷基硫酸鈉。 5.6熱水預(yù)熱（盡量使用去離子水） 熱水預(yù)熱能使工件進入鍍液前表面溫度接近鍍液的溫度，防止因冷工件引起鍍液局部溫差大，影響鍍液的穩(wěn)定性及工件鍍層一致性。預(yù)熱前工件要盡量清洗干凈，預(yù)熱的水槽要定時清洗和換水。工件預(yù)熱后要盡快放入鍍液槽中。 5.7化學(xué)鍍鎳磷合金 5.7.1 概述 化學(xué)鍍鎳是化學(xué)鍍中發(fā)展最快的一種。鍍液一般以硫酸鎳、乙酸鎳等為主鹽，次亞磷酸鹽、硼氫化鈉、硼烷、肼等為還原劑，再添加各種助劑。在90℃的酸性溶液或接近常溫的中性溶液、堿性溶液中進行作業(yè)。以使用還原劑的不同分為化學(xué)鍍鎳-磷、化學(xué)鍍鎳-硼兩大類。鍍層在均勻性、耐蝕性、硬度、可焊性、磁性、裝飾性上都顯示出優(yōu)越性。 5.7.2 化學(xué)鍍鎳溶液的選擇 化學(xué)鍍鎳溶液的一般由鎳鹽、還原劑、絡(luò)合劑、PH緩沖劑、以及各種添加劑組成。以次磷酸鹽為還原劑的化學(xué)鍍鎳溶液有酸性和堿性兩種。酸性溶液的特點是化學(xué)穩(wěn)定性好且易于控制、沉積速率較高，鍍層的含磷量也較高，在生產(chǎn)中得到廣泛應(yīng)用。堿性鍍液的特點是PH范圍較寬，鍍層含磷量較低，但鍍液對雜志較敏感，鍍液的穩(wěn)定性差，故堿性鍍液在生產(chǎn)中應(yīng)用較少。 因此選用酸性的化學(xué)鍍鎳磷溶劑。表2為酸性化學(xué)鍍鎳工藝鍍液組成及工藝規(guī)范。 表2 酸性化學(xué)鍍鎳工藝鍍液組成及工藝規(guī)范 鍍液組成及工藝條件 1 2 3 4 硫酸鎳（/g?L-1） 30 25 20 23 次磷酸鈉（/g?L-1） 36 30 24 18 乙酸鈉（/g?L-1） 20 檸檬酸鈉（/g?L-1） 14 羥基乙酸鈉（/g?L-1） 30 蘋果酸（/g?L-1） 15 16 琥珀酸（/g?L-1） 5 18 12 丙酸（/g?L-1） 5 鉛離子（/g?L-1） 2 1 1 硫脲（/g?L-1） 3 PH值 4.8 5.0 5.2 5.2 溫度 /℃ 90 90 95 90 鍍層含磷量/ ％ 10~11 6~8 8~9 7~8 由此表選擇的配方參數(shù)如表3 表3 化學(xué)鍍鎳磷溶液的配方及參數(shù) 成分及工藝條件 硫酸鎳 次亞磷酸鈉 檸檬酸三鈉 乙酸鈉 乳酸（ml） pH值 溫度 （℃） 沉積速率（μmh-1） 配方（g） 12.64 12.50 5.02 7.51 11 4.4-4.6 85-90 15-22 5.7.3化學(xué)鍍鎳磷中各組分的作用 化學(xué)鍍工藝中前處理及鍍液中各成分對鍍層性能影響很大,比如前處理中鍍前試樣除銹方法不同、拋光與否都使鍍層的耐蝕性能存在差異。在這里主要討論鍍液中各組分對鍍層性能的影響?；瘜W(xué)鍍鎳溶液的成分包括鎳鹽、還原劑、絡(luò)合劑、穩(wěn)定劑、其他添加劑等。 （1）鎳鹽 鎳鹽是鍍液主鹽，一般使用硫酸鎳，其次是氯化鎳。鎳鹽濃度高，鎳液沉積速度快，但穩(wěn)定性下降。另外，鍍液中鎳鹽含量決定了所需次磷酸鹽和絡(luò)合劑的量 （2）還原劑 化學(xué)鍍鎳的反應(yīng)過程是一個自催化的氧化–還原過程，次磷酸鈉以其價格較低,控制容易,鍍層抗蝕性能好等特點,而成為應(yīng)用最廣泛的還原劑。次磷酸鈉作為還原劑通過催化脫氫，提供活潑的氫原子，把鎳離子還原成金屬，同時使鍍層中含有磷的成分。次磷酸銨的用量主要取決于鎳鹽濃度，鎳與次磷酸鈉的物質(zhì)的量之比為0.3～0.45。隨著次磷酸鈉含量的增加，鍍層沉積速度增大，鍍層中磷含量也隨之增加，但鍍液的穩(wěn)定性下降。 （3）絡(luò)合劑 化學(xué)鍍鎳液中廣泛應(yīng)用次磷酸鹽,在化學(xué)鍍進行時,由于溶液中亞磷酸離子積累,與游離鎳離子結(jié)合生成亞磷酸鎳沉淀,為防止它的生成,需要加入適當?shù)慕j(luò)合劑生成鎳的絡(luò)離子來降低游離鎳離子濃度。不同絡(luò)合劑對鍍層沉積速度、表面形貌、磷含量、耐蝕性等均有影響?；瘜W(xué)鍍鎳液中的絡(luò)合劑均為有機酸和它們的鹽類，常用的絡(luò)合劑有：乙醇酸、蘋果酸、檸檬酸、琥珀酸、乳酸、丙酸、羥基乙酸及它們的鹽類。 （4）穩(wěn)定劑 穩(wěn)定劑（鉛離子）用于抑制存在于鍍液中的固體微粒的催化活性，以防鍍層粗糙和鍍液自發(fā)分解。微量的硫代硫酸鹽、硫氰酸鹽或硒的化合物都是有效的穩(wěn)定劑。但穩(wěn)定劑過量會降低鍍液的沉積速度，甚至抑制捏的沉積。 （5）pH值 酸性化學(xué)鍍鎳沉積速度隨著鍍液pH值的下降而降低，當鍍液pH值遠小于4時，沉積速度很低，已失去實際意義。另一方面，當鍍液pH值大于6時，易產(chǎn)生亞磷酸鎳沉淀，引起鍍液自發(fā)分解。酸性化學(xué)鍍鎳液的最佳的pH值通常是4.2～5.0。pH值升高時，鍍層中的含磷量降低。堿性化學(xué)鍍鎳的沉積速度手pH值的影響不大。 （6）溫度 溫度是影響酸性化學(xué)鍍鎳沉積速度的重要因素之一。溫度低于65℃時，沉積速度很慢，隨溫度升高沉積速度加快。同時溫度升高，可降低鍍層中的磷含量。但溫度過高或加熱不均勻都會引起鍍液的分解。堿性化學(xué)鍍鎳允許在室溫下施鍍，此時多用于活化過的非金屬材料，鍍上一層化學(xué)鍍鎳層后再用電鍍加厚。 5.7.4質(zhì)量控制 (1)鍍液的維護 鍍覆過程中及時補充與鍍液溫度相同的蒸餾水，以保持液面。每3—4h分析一次鍍液，根據(jù)分析結(jié)果補料。每班在鍍覆結(jié)束后，連續(xù)鍍液過濾4h以上，并用硝酸清除槽壁、槽底、空氣管表面鎳的沉積物。注意防止異物進入鍍液內(nèi)。鍍前每道清洗采用流動水，避免帶入殘液。 (2)pH值和溫度的控制 在酸性溶液中，pH值＜3時，鎳不會被還原析出。隨著pH值的提高，沉積速度加快，pH值＞6時可能產(chǎn)生沉淀。因此將pH值控制在4.4—5.0。及時用稀醋酸或碳酸鈉溶液調(diào)整pH值。 溫度的提高可以增加沉積速率，但在96℃以上高溫下進行施鍍會大大降低鍍液的穩(wěn)定性，使鍍層質(zhì)量下降，鍍層結(jié)合力差、易脫落。特別當加熱不均勻，且pH值偏高時，最易使鍍液產(chǎn)生分解。所以，要采用控溫、攪拌裝置，保證鍍液溫度均勻，使溫度變化范圍在2℃之內(nèi)，并注意避免高溫空載。 (3)鍍液的攪拌和工件的移動 用凈化的無油空氣攪拌可以使溫度、鍍液成分均勻，防止鍍液局部過熱分解，有利于提高沉積速率和保證鍍層質(zhì)量。管件豎直吊掛于鍍液中，通過機械裝置上下移動，有利于排氣，避免針孔和落渣，可以使鍍層均勻。 (4)裝載量 鍍液的裝載量過高或過底都會直接影響鍍層的沉積速度和鍍液的穩(wěn)定性。裝載量控制在0.5—1.0dm2/L。 5.7.5化學(xué)鍍鎳槽的設(shè)計 化學(xué)鍍鎳槽與電鍍槽不同之處在于它不需要外接電源, 化學(xué)鍍鎳的工作溫度通常高達85~ 95 C , 因此, 選用的材料必須能在高溫下長期工作。由于化學(xué)鍍鎳能在一些催化活性表面沉積, 鍍槽最好選用對化學(xué)鍍鎳反應(yīng)表現(xiàn)惰性的材料如玻璃、陶瓷和搪瓷, 這些材料是工作容量50 L 以內(nèi)小型鍍槽的較好的結(jié)構(gòu)材料不銹鋼槽體制造技術(shù)成熟, 材料強度高、安全、使用壽命長, 適合用作大容量和連續(xù)作業(yè)的鍍槽?；瘜W(xué)鍍鎳施鍍過程中由于鍍液的自催化反應(yīng), 不銹鋼槽底、槽壁上易有金屬鎳析出, 在90 C 高溫下金屬鎳析出尤為嚴重, 槽底和被鍍件上易沉積細小粒狀鎳粉, 鍍液發(fā)生自然分解而失效。因此, 研究不銹鋼鍍槽防金屬鎳析出技術(shù)是實現(xiàn)化學(xué)鍍鎳連續(xù)施鍍的關(guān)鍵。 一般資料介紹的陽極保護方法, 不銹鋼槽施加陽極電流, 陰極( 鎳棒) 放在不銹鋼槽化學(xué)鍍鎳溶液內(nèi), 使鍍槽處于電化學(xué)鈍化狀態(tài), 在施鍍過程中防止槽壁金屬析出。由于鎳棒處于溶液內(nèi), 不斷消耗溶液中的氫離子, 也不允許流過大電流( 1 A/ dm2) 。改用套槽陽極保護法, 把鎳棒放在水槽內(nèi), 靠近不銹鋼槽, 可以任意施加電流, 使鍍槽處于電化學(xué)鈍化狀態(tài), 又不消耗溶液中的氫離子。我們設(shè)計了一套水浴式鍍槽, 外槽鐵槽700 mm700 mm 800 mm, 內(nèi)槽不銹鋼400 mm 500 mm600 mm, 蒸汽加熱, 蛇型鈦電加管380 V 3 KW 2 保溫, XMT 數(shù)字式溫度顯示調(diào)節(jié)儀控溫, 工作中采用陽極保護。 如圖4 所示。 圖4 陽極保護水浴鍍槽 5.8熱處理 200℃加熱一小時，消除應(yīng)力及去氫或380—400℃加熱一小時提高硬度. 鍍層為鎳磷合金, 致密、牢固、硬度高，耐磨性好，可與電鍍硬鉻相媲美，硬度值鍍態(tài)為550HV，熱處理后可達1100HV。 根據(jù)行星齒輪要求選用400℃加熱一小時提高硬度。 5.9關(guān)于生產(chǎn)廢水的處理 廢水處理方法多樣，實用化的有中和法、氧化法、還原法、離子交換法、電解法、蒸發(fā)濃縮法等。 廢氣處理一般通過廢氣凈化塔將三酸廢氣凈化。 廢渣處理一般用沉降池將廢渣從水中有效分離，再通過化學(xué)手段有污染的成分轉(zhuǎn)化為無污染的物質(zhì)。 6 鍍層檢驗 齒輪的質(zhì)量直接影響減速器的使用性能。故鍍層的檢測應(yīng)該以精確、誤差小為前提。故檢測時，從生產(chǎn)出的工件里隨機抽取若干個進行檢測。檢測數(shù)據(jù)與國家標準進行比對，評出其等級。 6.1結(jié)合力及外觀檢測 鍍層結(jié)合力用熱震法測定。將化學(xué)鍍鎳—磷合金的管件放入電阻爐中加熱至280—300℃，保溫30min，然后取出，放入室溫的水中驟冷。觀察鍍層是否鼓泡或脫落。在40W日光燈下，用4—5倍放大鏡觀察鍍層表面是否有針孔、麻點、結(jié)瘤等缺陷。 6.2 鍍層厚度的檢驗 采用金相顯微鏡法。測試過程： （1）測試儀器。使用經(jīng)過校準的、帶有螺旋游動測微計的金相顯微鏡。 （2）試樣準備。從零件主要表面的一處或幾處切取試樣。鑲嵌后，對橫斷面進行適當?shù)难心?、拋光和浸蝕。 （3）測定。按儀器規(guī)程測量。在同一位置上，每次測量值至少是三次的平均值。 6.3 鍍層硬度的檢測 采用顯微硬度測量儀進行測量。利用儀器所附帶的金剛石壓頭加一定負荷，在被測試樣表面壓出壓痕，再用讀數(shù)顯微鏡測出壓痕的大小，經(jīng)計算求得被測試樣表面鍍層的硬度。 6.4 鍍層耐蝕性的檢測 采用銅鹽加速鹽霧試驗。將輪轂清洗后放入鹽霧試驗箱內(nèi)，采用連續(xù)噴霧方式對其進行試驗。結(jié)束后，取出工件在室內(nèi)自然干燥0.5～1 h，然后用流動冷水輕輕洗滌或浸漬，以除去沉積于試樣表面的鹽類，用鼓風(fēng)機吹干后檢查，記錄試驗后的外觀、去除表面腐蝕產(chǎn)物后的外觀、腐蝕缺陷的分布和數(shù)量、開始出現(xiàn)腐蝕的時間等，評定等級。 6.5 鍍層耐磨性的檢測 鍍層的耐磨性能與膜的質(zhì)量密切相關(guān)，可以反映鍍層的耐摩擦、耐磨損的潛在能力，是鍍層的一項重要性能指標。 常用方法：噴磨試驗儀、輪式磨損試驗儀與落砂試驗儀檢測耐磨性。 這里選用噴磨試驗儀，測試時，用待測試樣置換標準試樣按校正步驟進行，為了達到控制質(zhì)量的目的，在試驗中可以使用協(xié)議參比試樣進行比較；當需要時，也可以用協(xié)議參比試樣代替標準試樣進行校正。 7生產(chǎn)車間平面圖 員工休息區(qū) 產(chǎn)品倉庫 報廢區(qū) 毛坯檢測 檢測室 熱處理室 掛具室 上掛具操作 循 環(huán) 水 槽 掛具室 下掛具操作 化學(xué)除油槽 吹風(fēng)室 除銹活化槽 化學(xué)鍍槽 廢液池 熱水槽