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活塞式壓縮機維護與檢修規(guī)程 1總則 1.1主題內(nèi)容與適用范圍 1.1.1本規(guī)程規(guī)定了活塞式壓縮機的檢修周期與內(nèi)容、檢修與質(zhì)量標準、試車與驗收、維護與故障處理。 1.1.2本規(guī)程適用于本公司各類活塞式壓縮機。 1.2編寫修訂依據(jù) HC25008—91《活塞式壓縮機維護檢修規(guī)程》 HCJ 204—83《化工設(shè)備安裝工程施工及驗收規(guī)范》 2檢修周期與內(nèi)容 2.1檢修周期(見表1) 表1 檢修周期：月 檢修類別 小修 中修 大修 檢修周期 3～6 12～24 36 根據(jù)狀態(tài)監(jiān)測結(jié)果、設(shè)備運行狀況以及是否有備機可適當調(diào)整檢修周期。 2.2檢修內(nèi)容 2.2.1小修 2.2.1.1檢查或更換各吸、排氣閥片、閥座、彈簧及負荷調(diào)節(jié)器，清理氣閥部件上的結(jié)垢。 2.2.1.2檢查并緊固各部位連接螺栓和十字頭防轉(zhuǎn)銷。 2.2.1.3檢查并清理單向閥、油泵、過濾器等潤滑系統(tǒng)，并根據(jù)油品的化驗結(jié)果決定是否更換潤滑油。 2.2.1.4檢查并清理冷卻水系統(tǒng)。 2.2.1.5檢查或更換壓力表、溫度計等就地儀表。 2.2.2中修 2.2.2.1包括小修內(nèi)容。 2.2.2.2檢查更換氣密封填料、刮油環(huán)。 2.2.2.3檢查修理或更換活塞組件(活塞環(huán)、導(dǎo)向環(huán)、活塞桿、活塞等)。 2.2.2.4必要時活塞桿做無損探傷。 2.2.2.5檢查機身連接螺栓和地腳螺栓的緊固情況。 2.2.2.6檢查并調(diào)整活塞余隙。 2.2.3大修 2.2.3.1包括中修項目。 2.2.3.2檢查測量氣缸內(nèi)壁磨損。 2.2.3.3檢查各軸承磨損、并調(diào)整其間隙。 2.2.3.4檢查十字頭滑板及滑道、十字頭銷、連桿大、小頭瓦、主軸頸和曲軸頸的磨損。 2.2.3.5十字頭銷、連桿螺栓、活塞桿、曲軸無損探傷；氣缸螺栓、中體螺栓、主軸承緊固螺栓等必要時做無損探傷檢查。 2.2.3.6根據(jù)機組的運行情況及設(shè)備監(jiān)測情況調(diào)整機體的水平度和中心位置，調(diào)整氣缸及管線的支撐。 2.2.3.7檢查更換氣缸套或氣缸。 2.2.3.8檢查校驗安全閥、壓力表。 2.2.3.9檢查清掃冷卻器、緩沖罐、分離器等壓力容器，并按規(guī)定做定期檢驗。 2.2.3.10檢查及修補基礎(chǔ)。 2.2.3.11基礎(chǔ)和機體及有關(guān)管線進行防腐。 2.2.3.12清理油箱更換潤滑油。 3檢修與質(zhì)量標準 3.1拆卸前準備 3.1.1掌握設(shè)備平時運行狀況，確定檢修內(nèi)容，備齊必要的技術(shù)資料。 3.1.2編制檢修方案及施工方案。 3.1.3備齊檢修所需的工器具(包括專用工具、量具、起重設(shè)備等)、配件及材料。 3.1.4切斷電源，系統(tǒng)盲板隔離，機體倒空置換合格，符合安全檢修條件。 3.2拆卸與檢查 3.2.1拆卸聯(lián)軸節(jié)，檢查機組對中。 3.2.2拆卸附屬管線，檢查清理管線的結(jié)垢與腐蝕。 3.2.3打開氣缸蓋、曲軸箱蓋、滑道側(cè)蓋或中體側(cè)蓋。 3.2.4拆開十字頭與活塞桿的連接鎖緊裝置，取出活塞，檢查活塞組件及活塞桿的磨損。 3.2.5拆下氣密封填料、刮油環(huán)等組件，檢查磨損。 3.2.6拆卸十字頭銷，連桿螺栓，取出十字頭及連桿，檢查十字頭滑道、滑板、連桿大小頭瓦及十字頭銷軸的磨損，調(diào)整或緊固十字頭滑板的連接螺栓。 3.2.7拆卸進、排氣閥，檢查閥片、彈簧、閥座、閥體壓筒等是否磨損或裂紋；清除閥組件的結(jié)垢。 3.2.8檢查測量氣缸表面的磨損。 3.2.9拆卸主軸承，檢查測量軸瓦的磨損。 3.2.10檢查測量曲軸頸的磨損，并測量臂距差。 3.2.11拆卸檢查并清理級間冷卻器、潤滑油冷卻器、水冷卻器等。 3.2.12拆卸檢查潤滑油系統(tǒng)，清理油箱，更換油過濾器和潤滑油。 3.2.13安全閥每年校驗1次。 3.3檢修質(zhì)量標準 3.3.1機體 3.3.1.1機體的縱向和橫向水平度偏差不大于0.05mm／m。 3.3.1.2各列滑道中心線平行度為0.1mm／m。 3.3.1.3十字頭滑道中心線與主軸承座孔中心線垂直度為0.01 mm／m。 3.3.1.4曲軸箱用油面粉清理干凈。 3.3.2氣缸 3.3.2.1氣缸內(nèi)表面應(yīng)光潔，無裂紋、氣孔、拉傷痕跡等。 3.3.2.2氣缸內(nèi)徑圓柱度公差應(yīng)符合表2要求，否則需進行鏜缸或更換氣缸套。 表2 氣缸內(nèi)徑圓柱度公差mm。 氣缸內(nèi)徑 圓柱度 氣缸內(nèi)徑 圓柱度 ＜100 0.13 400～450 0.30 100～150 0.15 450～500 0.33 150～200 0.18 500～550 0.35 200～250 0.20 550～600 0.38 250～300 0.23 600～650 0.40 300～350 0.25 650～700 0.43 350～400 0.28 3.3.2.3氣缸內(nèi)表面只有輕微的擦傷或拉毛時，用半圓形的油石沿氣缸圓周進行研磨修理。但當表面拉傷超過圓周1／4、并有嚴重溝槽且溝槽深度大于0．4mm、寬度大于3mm時，應(yīng)進行更換缸體。 3.3.2.4氣缸與十字頭滑道同軸度應(yīng)符合表3要求，氣缸水平度偏差不大于 0.05mm／m。 表 3 氣缸中心線與滑道同軸度mm 氣缸直徑 同 軸 度 平行位移 傾斜 ≤100 0.05 100～200 0.07 0.02 300～500 0.10 0.04 500～1000 0.15 0.06 3.3.3活塞及活塞環(huán) 3.3.3.1活塞、活塞環(huán)表面應(yīng)光滑，無磨損、劃傷、裂紋、變形及鑄造、機加工等缺陷。 3.3.3.2活塞環(huán)在活塞槽內(nèi)應(yīng)活動自如，有一定的脹力，用手壓緊時，活塞環(huán)應(yīng)全部埋人環(huán)槽內(nèi)，并應(yīng)比活塞表面低0.5—1.0mm。 3.3.3.3活塞與氣缸的安裝間隙應(yīng)符合設(shè)計要求，或符合下式算得的數(shù)值：鑄鐵活塞為(0.8～1.2)‰Dmm，鑄鋁活塞為(1.6～2.4)‰Dmm。(D為氣缸直徑)。 3.3.3.4活塞與氣缸的極限間隙應(yīng)符合設(shè)計要求，如無設(shè)計值時參照表4。 表4 活塞與氣缸的極限間隙mm 氣缸內(nèi)徑 極限間隙 氣缸內(nèi)徑 極限間隙 ≤100 0.90 ＞400～450 3.50 ＞100～150 1.20 ＞450～500 4.00 ＞150～200 1.50 ＞500～550 4.50 ＞200～250 1.80 ＞550～600 4.90 ＞250～300 2.20 ＞600～650 5.40 ＞300～350 2.50 ＞650～700 5.90 ＞350～400 3.00 3.3.3.5活塞余隙應(yīng)符合設(shè)計要求。 3.3.3.6活塞環(huán)安裝時，相鄰兩活塞環(huán)的搭接口應(yīng)錯開120，且盡量避開進氣口。 3.3.3.7活塞環(huán)與氣缸要貼合良好，活塞環(huán)外徑與氣缸接觸線不得小于周長的 60％，或者在整個圓周上，漏光不多于兩處，每處弧長不大于45，漏光處的徑向間隙不大于0.05mm。 3.3.3.8活塞環(huán)、導(dǎo)向環(huán)置于活塞中，其熱脹間隙(接口間隙及側(cè)間隙)應(yīng)符合設(shè)計要求，如無設(shè)計值時參照表5。 表5 氣缸直徑 組裝間隙 極限間隙 接口間隙 側(cè)間隙 接口間隙 側(cè)間隙 ≤100 0.4 0.03～0.05 2.5 0.15 ＞100～150 0.5 0.04～0.06 2.5～3.0 0.15 ＞150～200 0.8 0.05～0.07 3.5 0.15 ＞200～250 1.0 0.05～0.07 4.0 0.20 ＞250～300 1.2 0.06～0.09 4.5 0.20 ＞300～350 1.4 0.06～0.09 5.0 0.20 ＞350～400 1.6 0.07～0.10 5.5 0.20 ＞400～450 1.8 0.07～0.10 6.0 0.20 ＞450～500 2.0 0.09～0.12 6.5 0.20 ＞500～550 2.2 0.09～0.12 7.0 0.20 ＞550～600 2.4 0.09～0.12 7.5 0.25 ＞600～650 2.6 0.09～0.12 8.0 0.25 ＞650～700 2.8 0.09～0.12 8.0 0.25 3.3.3.9四氟乙烯活塞環(huán)和導(dǎo)向環(huán)的熱脹間隙可按下列公式計算。 A=(2.8～3.2)％D S=0.0lh+H9／d9 B=(0.015～0.018)b 式中： A——活塞環(huán)和導(dǎo)向環(huán)的接口間隙，mm； D——活塞外徑，mm； S——活塞環(huán)在活塞槽中的側(cè)間隙，mm； h——活塞環(huán)寬度，mm； H9／d9——基孔制間隙配合極限值，mm； B——導(dǎo)向環(huán)的側(cè)間隙，mm； b—導(dǎo)向環(huán)的寬度，mm。 3.3.3.10檢查活塞環(huán)的平行度，將活塞環(huán)平放于平板上，用手指沿環(huán)的上 面四周輕敲，活塞環(huán)兩端與平板之間無間隙為宜。 3.3.4活塞桿 3.3.4.1活塞桿做無損探傷檢查，不得有裂紋及其他缺陷。 3.3.4.2活塞桿表面應(yīng)光滑，無縱向劃痕、鍍層脫落等缺陷，表面粗糙度為Ra0．8 3.3.4.3活塞桿直線度公差值為0.06mm／m，最大不大于0.1mm／m。 3.3.4.4活塞桿圓柱度公差值見表6。 表6 活塞桿圓柱度公差mm 活塞桿直徑 圓柱度公差值 活塞桿直徑 圓柱度公差值 40～80 0.02～0.05 ＞80～120 0.03～0.07 3.3.4.5用盤車方式檢查活塞桿的擺動量，其值不大于0.10mm／m。 3.3.4.6活塞桿擰入十字頭或連接螺母時，用手擺動不得有松動現(xiàn)象，活塞桿螺紋不得有變形、斷裂等缺陷。 3.3.5氣閥 3.3.5.1閥片不得有變形、裂紋、劃痕等缺陷。 3.3.5.2閥座密封面不得有腐蝕麻點、劃痕，表面粗糙度為Ra0.8；閥座邊緣不得有裂紋、溝槽等缺陷；閥座與閥片接觸應(yīng)連續(xù)封閉，金屬閥片組裝后應(yīng)進行煤油試漏，在5分鐘內(nèi)不得有滲漏。 3.3.5.3閥彈簧應(yīng)有足夠的彈力，在同一閥上各彈簧直徑及自由高度基本保持一致。閥片(閥板)升降自由，不得有卡澀及傾斜現(xiàn)象。閥片的升降高度應(yīng)符合設(shè)計要求或參照表7要求。 表7 閥片的升降高度mm 轉(zhuǎn)速/(r/min) 閥片升程/ mm 轉(zhuǎn)速/(r/min) 閥片升程/ mm ≤250 4～5 ＞500～1000 1.5～3 ＞250～500 3～4 3.3.6氣密封填料和刮油環(huán) 3.3.6.1填料函中心線與活塞桿中心線應(yīng)保持一致。 3.3.6.2密封環(huán)內(nèi)圓面和兩端面應(yīng)光潔無劃痕、磨傷、麻點等缺陷，表面粗糙度為Ra0.8。 3.3.6.3密封圈與活塞桿接觸面積應(yīng)達70％以上。接觸點不少于4～5點／cm2，嚴禁用金剛砂研磨。 3.3.6.4組合式密封填料接口縫隙一般不小于lmm，而錐面密封填料的接口縫隙一般不小于(0.01～0.02)d(其中d為活塞桿直徑)，各圈填料開口均勻錯開組裝，對于三瓣的密封圈靠氣缸側(cè)，對于六瓣的密封圈靠十字頭側(cè)。 3.3.6.5金屬填料和石墨填料在填料盒內(nèi)的軸向間隙應(yīng)符合設(shè)計要求，為0.05～0.10mm，最大不超過0.25mm，聚四氟乙烯填料軸向間隙比金屬填料大2～3倍。 3.3.6.6填料軸向端面應(yīng)與填料盒均勻接觸。 3.3.6.7刮油環(huán)與活塞桿接觸面不得有溝槽、劃痕、磨損等缺陷，接觸線應(yīng)均勻分布，且大于圓周長的70％。 3.3.7十字頭、滑板與導(dǎo)軌 3.3.7.1十字頭、十字頭銷、滑板及導(dǎo)軌應(yīng)無裂紋、劃痕等缺陷。 3.3.7.2十字頭滑板與十字頭體的連接應(yīng)緊密，不得有松動現(xiàn)象。 3.3.7.3十字頭滑板與導(dǎo)軌之間的間隙應(yīng)符合設(shè)計要求，或參照表8要求。 表 8 十字頭間隙mm 十字頭直徑 安裝間隙 十字頭直徑 安裝間隙 50～80 0.09～0.20 ＞180～260 0.29～0.34 ＞80～120 0.20～0.24 ＞260～360 0.34～0.39 ＞120～180 0.24～0.29 ＞360～500 0.39～0.46 3.3.7.4滑板與導(dǎo)軌應(yīng)接觸均勻，用涂色法檢查其接觸面積不小于全面積的70％，或接觸點不少于2點cm2。 3.3.7.5十字頭銷最大磨損和圓柱度公差見表9。 表9 十字頭銷最大磨損及圓柱度公差mm 銷直徑 直徑最大磨損 圓柱度 組裝公差 磨損極限值 ≤70 0.5 0.02 0.04～0.06 ＞70～180 0.5 0.03 0.05～0.08 3.3.7.6十字頭銷與連桿小頭瓦之間的間隙應(yīng)符合設(shè)計要求，或按經(jīng)驗公式計算： 襯套為銅合金時：δ= (0.0007～0.0012) d (mm) 襯套為軸瓦澆注巴氏合金時：δ= (0.0004～0.0006) d (1mm) 式中d為十字頭銷直徑，mm。 3.3.7.7錐形十字頭銷，錐面與十字頭孔對研配合，其接觸面不小于90％。 3.3.7.8十字頭銷孔中心線對十字頭摩擦面中心線不垂直度不大于0.2mm／m。 3.3.8曲軸、連桿及軸承襯 3.3.8.1曲軸、連桿及連桿螺栓不允許有裂紋等缺陷。 3．3．8．2曲軸安裝水平度誤差不大于0.1mm／m，曲軸中心線與氣缸中心線垂直公差值不大于0.15mm／m。 3.3.8.3曲軸直線度公差值不大于0．05mm／m，主軸頸徑向圓跳動公差不大于 0.05mm。 3.3.8.4主軸頸中心線與曲軸頸中心線平行度偏差不大于0.03mm／m。 3.3.8.5曲軸最大彎曲度不大于0.01mm／m。 3.3.8.6主軸頸及曲軸頸擦傷凹痕面積不得大于曲軸頸面積的2％，軸頸上溝槽深度不大于0.1mm。 3.3.8.7軸頸的圓柱度公差值見表10。 表10 軸頸圓柱度公差mm 軸頸直徑 圓柱度公差 主軸頸 曲軸頸 ≤80 0.010 0.010 ＞80～180 0.015 0.015 ＞180～270 0.020 0.020 ＞270～360 0.025 0.025 3.3.8.8軸頸與軸承應(yīng)均勻接觸，接觸角60～90,連桿大頭軸承60～70，接觸點不少于2～3點／cm2，軸承襯套應(yīng)與軸承座、連桿瓦孔均勻貼合，接觸面積應(yīng)大于70％。 3.3.8.9軸承合金層與軸承襯結(jié)合良好，合金層表面不得有裂紋、氣孔等缺陷，薄壁軸承不得用刮研方法修復(fù)。軸承合金的磨損不得超過原厚度的1／3。 3.3.8.10軸承與軸頸的徑向間隙應(yīng)符合設(shè)計要求，或參照表11。 表11 軸承徑向間隙mm 軸頸直徑 安裝間隙 極限間隙 50～80 0.08～0.10 0.06 ＞80～120 0.10～0.13 0.20 ＞120～180 0.13～0.18 0.28 ＞180～220 0.18～0.20 0.32 3.3.8.11曲軸的軸向竄動，只能用一側(cè)止推間隙控制，其間隙值符合設(shè)計要求，或控制在0.15～0.20mm范圍內(nèi)，其余各支承軸承軸向間隙為0.60～0.90mm。 3.3.8.12主軸頸與軸承配合為H7／k6，軸承與軸承座配合為J7／h6。 3.3.8.13連桿螺栓的殘余變形量不大于2％。連桿螺栓上緊時的伸長量或上緊扭距應(yīng)符合設(shè)計要求。 3.3.9聯(lián)軸器 3.3.9.1聯(lián)軸器檢修時，嚴禁用手錘直接錘打，以免損傷聯(lián)軸器。 3.3.9.2聯(lián)軸器對中找正應(yīng)符合設(shè)計要求，或參照表12。 表12 聯(lián)軸器對中誤差mm 聯(lián)軸器直徑 剛性聯(lián)軸器 彈性聯(lián)軸器 軸向誤差 徑向誤差 軸向誤差 徑向誤差 200～400 ≤0.03 ≤0.04 ≤0.04 ≤0.07 >400～600 ≤0.04 ≤0.05 ≤0.05 ≤0.08 >600～800 ≤0.05 ≤0.06 ≤0.06 ≤0.09 >800 ≤0.06 ≤0.07 ≤0.07 ≤0.10 4試車與驗收 4.1試車前準備 4.1.1檢查檢修記錄，確認檢修記錄準確無誤，各部位配合間隙均符合要求。 4.1.2徹底清理油箱，并加入足量合格的潤滑油。 4.1.3檢查確認各螺栓已按要求上緊。 4.1.4清理現(xiàn)場，檢查各儀表、電器、水系統(tǒng)、油系統(tǒng)、風系統(tǒng)均已具備試車條件。 4.1.5拆下各級吸、排氣閥(至少每側(cè)拆下吸、排氣閥各一個)。 4.1.6將油溫加熱至啟動條件，啟動潤滑油泵，將油溫、油壓調(diào)至設(shè)計值，并檢查各潤滑點的供油及回油情況是否良好。 4.1.7開啟冷卻水進、出口閥，檢查冷卻水的壓力及回水情況。 4.1.8盤車無卡澀現(xiàn)象。 4.1.9啟動電機，確認電機轉(zhuǎn)向正確。 4.2試車 4.2.1空負荷試車 4.2.1.1按操作規(guī)程啟動機組，檢查各部件有無異常響聲。 4.2.1.2檢查油溫、溫壓是否正常。 4.2.1.3檢查各軸承、滑道的潤滑情況，觀察回油是否暢通。 4.2.1.4檢查各摩擦部位的溫度；滑動軸承及十字頭滑道：不超過65℃；滾動軸承：不超過70℃；填料溫度：不大于140℃。 4.2.1.5連續(xù)運行1～2h后，若無任何異常現(xiàn)象，即可停機做必要的檢查(緊固件有無松動，摩擦件是否磨損等)。 4.2.2負荷試車 4.2.2.1缸內(nèi)通入介質(zhì)，檢查各密封部位有無泄漏。 4.2.2.2盤車檢查氣缸是否有撞擊聲。 4.2.2.3按機組操作規(guī)程啟動機組，檢查各傳動件及氣缸有無異常。 4.2.2.4檢查壓縮機主軸軸承、滑道等溫度是否正常。 4.2.2.5檢查各吸、排氣閥溫度是否正常。 4.2.2.6檢查各級氣缸進、出口氣體溫度和冷卻水回水溫度是否正常。 4.2.2.7檢查各級排氣壓力是否符合設(shè)計要求。 4.2.2.8檢查氣填料密封是否泄漏。 4.2.2.9機組振動應(yīng)符合有關(guān)標準。 4.2.2.10壓縮機所屬的電氣、儀表及各聯(lián)鎖報警裝置應(yīng)達到各專業(yè)技術(shù)規(guī)定的要求。 4.2.2.11運轉(zhuǎn)過程每1h記錄一次機組的運行參數(shù)，并及時處理運行中發(fā)現(xiàn)的問題。 4.3驗收 4.3.1在工作負荷下連續(xù)運行24h后，各項技術(shù)指標均達到設(shè)計要求或能滿足生產(chǎn)需要。 4.3.2檢修記錄齊全、準確并符合本規(guī)程要求。 4.3.3機組達到完好標準要求，即可按規(guī)定辦理驗收手續(xù)，移交生產(chǎn)使用。 5維護與故障處理 5.1日常維護 5.1.1定時巡檢，并做好記錄。 5.1.2定時檢查各部軸承及摩擦副溫度，應(yīng)符合規(guī)定。 5.1.3定時檢查油溫、油壓、油位、油過濾器壓差，并定期對潤滑油化驗分析。 5.1.4定時檢查氣缸、填料等部位冷卻水出口溫度。 5.1.5定時檢查壓縮機各段進出口壓力、溫度、流量及各氣閥溫度。 5.1.6定時檢查各級密封的泄漏及活塞桿位移。 5.1.7定期監(jiān)測機組的振動。 5.1.8定時檢查各運動件有無異常響聲，各部緊固螺栓是否松動或斷裂。 5.1.9潤滑系統(tǒng)備用油泵定期進行自啟動試驗。 5.1.10大型機組實行特級維護，機、電、儀、管、操有關(guān)人員每天對機組巡檢，對機組存在問題進行處理。 5.1.11定期檢查更換指示失靈或附件損壞的各種指示儀表。 5.1.12定期清理機組衛(wèi)生，清除機體表面、油系統(tǒng)基礎(chǔ)面及周圍地面的油污或積水。 5.2常見故障與處理(見表13) 序號 故障現(xiàn)象 故障原因 處理方法 1 軸承溫度高 1、軸瓦與軸頸接觸不均勻，或接觸面小，單位面積上的比壓過大 2、軸承間隙過小 3、軸頸圓柱度和軸直線度偏差過大 4、潤滑油量供應(yīng)不足或中斷 5、油變質(zhì) 6、進油溫度過高 1、用涂色法刮研軸瓦，改善單位面積上的比壓 2、調(diào)整軸承間隙 3、校直軸 4、檢查油泵、管線和油過濾器 5、更換潤滑油 6、調(diào)節(jié)油冷卻器進水量 2 氣缸溫度高 1、冷卻水供給不足 2、冷卻水管堵塞 3、缺少潤滑油 1、適當加大冷卻水供給量 2、檢查并疏通水管 3、檢查注油泵及管線 3 填料函發(fā)熱 1、活塞桿與填料配合間隙不合適 2、活塞桿與填料函裝配時產(chǎn)生偏斜 3、填料冷卻水供應(yīng)不足或水管堵塞 1、適當調(diào)整間隙 2、重新裝配 3、加大供水量或疏通供水管線 4 排氣溫度高 1、排氣閥泄漏 2、入口過濾器堵塞 3、吸入氣體溫度超過規(guī)定值 4、吸氣閥泄漏 5、氣缸或冷卻器效果差 1、拆檢并清理排氣閥 2、拆檢并清理入口過濾器 3、檢查工藝流程 4、拆檢并清理吸氣閥 5檢查冷卻水系統(tǒng) 序號 故障現(xiàn)象 故障原因 處理方法 5 氣缸內(nèi)和運動部件有異常聲 1、閥片斷裂或彈簧斷裂 2、閥體壓筒破裂或松動 3、氣缸余隙容積太小 4、氣缸中積聚液體 5、氣缸中有異物 6、缸套松動或斷裂 7、活塞或活塞環(huán)嚴重磨損 8、活塞緊固螺母松動或活塞桿斷裂 9、連桿螺栓、軸承壓蓋螺栓、十字頭螺母松動或斷裂 10、主軸承、連桿大小頭軸承、十字頭滑道間隙過大 11、十字頭滑板螺栓松動或斷裂 12、十字頭滑板斷裂 13、各軸承緊力太小或無緊力 14、曲軸與聯(lián)軸節(jié)配合松馳 1、檢查更換閥片或彈簧 2、重新壓緊或更換壓筒 3、調(diào)整余隙容積 4、檢查積液原因并處理 5、檢查處理 6、檢查更換缸套 7、檢查修理或更換 8、重新緊固螺母或更換活塞桿 9、檢查緊固或更換 10、檢查并調(diào)整間隙 11、檢查緊固或更換 12、檢查更換滑板 13、調(diào)整軸承緊力 14、檢查處理 6 管路發(fā)生不正常的振動 1、管卡太松或斷裂 2、支撐剛性不夠 3、管架或吊架不牢 1、緊固或更換管卡 2、加固支撐 3、支撐剛性不夠 7 油泵出口壓力低或無壓力 1、吸入管法蘭或接頭漏，吸入空氣 2、油泵殼體或軸封有泄漏 3、油箱內(nèi)油位太低 4、油過濾器堵塞 5、旁通閥故障 1、查堵漏點 2、檢查并消除漏點 3、添加潤滑油 4、清洗油過濾器 5、檢修 8 油溫升高 1、油冷卻器供水不足 2、油冷卻器結(jié)垢 3、潤滑油變質(zhì) 1、加大油冷卻器供水量 2、檢查清洗油冷卻器 3、更換潤滑油 9 壓縮機排氣壓力低 1、活塞環(huán)漏氣 2、氣閥漏氣 1、檢查更換活塞環(huán) 2、檢查更換閥片 10 排氣量達不到設(shè)計要求 1、氣閥泄漏 2、活塞環(huán)嚴重磨損或斷裂 3、填料漏氣 4、氣缸余隙容積過大 1、檢查更換氣閥 2、檢查更換活塞環(huán) 3、檢查更換填料 4、調(diào)整氣缸余隙