Flexsim 應用設計課程設計 某公司生產(chǎn)物流系統(tǒng)仿真及優(yōu)化分析 小組成員 20131889 胡連東 天津理工大學管理學院 flexsim 應用設計課程設計 1 目錄 一 系統(tǒng)概 述 2 1 部件檢驗入 庫 2 2 組裝出 庫 2 二 系統(tǒng)仿真目 的 3 三 仿真建模及步 驟 3 1 仿真模型描 述 3 2 概念模 型 3 3 實體參數(shù)設 置 5 4 仿真模 型 7 四 仿真結果分 天津理工大學管理學院 flexsim 應用設計課程設計 2 析 8 1 檢驗系統(tǒng)分 析 8 2 組裝系統(tǒng)分 析 9 五 仿真優(yōu)化步 驟 10 1 檢驗系統(tǒng)優(yōu) 化 10 2 組裝系統(tǒng)優(yōu) 化 10 六 仿真優(yōu)化結果分析及對 比 11 1 檢驗系統(tǒng)優(yōu)化分 析 11 2 組裝系統(tǒng)優(yōu)化分 析 13 3 優(yōu)化結果總 結 14 天津理工大學管理學院 flexsim 應用設計課程設計 3 參考文 獻 15 天津理工大學管理學院 flexsim 應用設計課程設計 4 一 系統(tǒng)概述 A 公司是一家小型玩具生產(chǎn)企業(yè) 專門制造可組裝型的玩具 對玩具的部件 生產(chǎn)檢驗及組裝要求極為嚴格 現(xiàn)根據(jù)其中一款主營玩具 X 的流程進行模擬仿 真 在 X 玩具的制作流程中有一個對玩具基礎部件的檢驗入庫過程和一個對玩 具的組裝包裝出庫過程 1 部件檢驗入庫 玩具 X 由 3 種部件組裝而成 在對原料進行加工后產(chǎn)生的 3 種部件 A B C 進行檢驗 不合格的回收重新加工 合格的輸送到暫存區(qū)進行分類后入庫 2 組裝出庫 在收到顧客訂單后 需要對部件進行加工組裝 組裝完畢后進行質(zhì)量檢驗 檢驗不合格的回收 合格的最后通過包裝區(qū)進行包裝 包裝完成后進入暫存區(qū) 等待出庫 X 玩具生產(chǎn)流程如圖 1 1 A B C 部件 檢驗 回收 客戶訂單 分類存儲 成品組裝 包裝 出庫 不合格 合格 圖 1 1 X 玩具制作流程 檢驗 合格 不 合 格 天津理工大學管理學院 flexsim 應用設計課程設計 5 二 系統(tǒng)仿真目的 實踐一個實際系統(tǒng)的計算機仿真過程 一方面通過對實際系統(tǒng)的數(shù)據(jù)采集 建模和仿真分析 全面了解計算機仿真技術在離散事件系統(tǒng)中的應用 同時通 過分組合作的形式 提供一種系統(tǒng)仿真工作常見的團隊協(xié)作方式的實踐體驗 培養(yǎng)協(xié)調(diào)工作共同完成任務的能力 另一方面通過仿真對實際系統(tǒng)運行進行模 擬 以找出系統(tǒng)運行的瓶頸所在 好對實際系統(tǒng)進行優(yōu)化分析 減少系統(tǒng)運行 的成本 提高系統(tǒng)運行的效率 本課程設計主要對 X 玩具在其部件檢驗入庫和 組裝出庫過程中通過仿真模擬以優(yōu)化其流程中存在的問題 減少流程中的浪費 提高運行效率 三 仿真建模及步驟 1 仿真模型描述 1 部件檢驗入庫 根據(jù) X 玩具制作流程同步到仿真流程 3 個發(fā)生器 分 別產(chǎn)生 A B 和 C3 種部件進入暫存區(qū) 1 3 個處理器分別對 3 種部件進行檢驗 不合格的回收 合格的經(jīng)過輸送機進入暫存區(qū) 2 分類后送往倉庫存儲 2 個操 作員通過分配器把部件從暫存區(qū) 1 分別送到處理器檢驗 檢驗完畢后在把部件 搬到輸送機 1 個操作員把輸送過來的部件分類堆放在暫存區(qū) 2 1 輛運輸機再 把部件運到倉庫進行存儲 2 組裝出庫 3 個發(fā)生器分別產(chǎn)生儲存好的部件進入 3 個暫存區(qū)等待 組 裝 合成器 1 對 3 種部件進行組裝 1 臺處理器對組裝完畢的產(chǎn)品進行檢驗 不合格的回收 合格的通過輸送機進入暫存區(qū) 4 等待包裝 合成器 2 對到達的 產(chǎn)品進行包裝 完畢后送往暫存區(qū) 5 等待出庫 操作員 1 把 3 種部件搬到合成 器 1 進行組裝 操作員 2 把檢驗完畢的產(chǎn)品搬到暫存區(qū) 4 操作員 3 把產(chǎn)品從 暫存區(qū) 4 搬到合成器 2 進行包裝 發(fā)生器 4 產(chǎn)生包裝袋 2 概念模型 1 檢驗系統(tǒng) 通過仿真模型的描述建立檢驗系統(tǒng)的概念模型如圖 3 1 所示 天津理工大學管理學院 flexsim 應用設計課程設計 6 發(fā)生器 發(fā)生器 發(fā)生器 處理器 處理器 處理器 吸收器 輸送機 暫存區(qū) 貨 架 貨 架 貨 架 操作員 暫存區(qū) 運輸機 圖 3 1 檢驗系統(tǒng)概念模型圖 暫 存 區(qū) 2 組裝系統(tǒng) 通過仿真模型的描述建立組裝系統(tǒng)的概念模型如圖 3 2 所示 發(fā)生器 發(fā)生器 發(fā)生器 暫存區(qū) 暫存區(qū) 暫存區(qū) 合成器 處理器 吸收器 輸送機 暫存區(qū) 發(fā)生器 合成器 暫存區(qū)吸收器 操作員 操作員 圖 3 2 組裝系統(tǒng)概念模型圖 操作員 天津理工大學管理學院 flexsim 應用設計課程設計 7 3 實體作用及參數(shù)設置 實體參數(shù)根據(jù)所收集數(shù)據(jù)利用統(tǒng)計學的原理方法進行統(tǒng)計 1 檢驗系統(tǒng) 仿真檢驗系統(tǒng)所用各實體作用及參數(shù)設置過程如表 3 1 所示 表 3 1 檢驗系統(tǒng)實體作用及參數(shù)設置表 實體名稱 作用 參數(shù)設置 1 產(chǎn)生部件 A 到達時間間隔 正態(tài)分布 60 5 離開觸發(fā) 設置顏色為紅 類型 1 2 產(chǎn)生部件 B 到達時間間隔 指數(shù)分布 55 0 離開觸發(fā) 設置顏色為藍 類型 2 發(fā)生器 3 產(chǎn)生部件 C 到達時間間隔 均勻分布 50 70 離開觸發(fā) 設置顏色為綠 類型 3 1 暫存待檢驗部件 暫存區(qū) 2 暫存待入庫部件 容量 50 設置使用運輸工具 送往端口 按實體類型 間接 1 檢驗部件 A 處理時間 固定值 25 合格率 94 2 檢驗部件 B 處理時間 固定值 20 合格率 95 處理器 3 檢驗部件 C 處理時間 固定值 25 合格率 96 輸送機 輸送檢驗合格的部件 最大容量 10 設置使用運輸工 具 1 存儲部件 A 2 存儲部件 B貨架 3 存儲部件 C 最大容量 800 設置 20 列 10 行 每個貨格容納 3 個部件 操作員 1 搬運待檢部件到檢驗臺 檢驗 完畢后的部件搬到相應位置 天津理工大學管理學院 flexsim 應用設計課程設計 8 2 組裝系統(tǒng) 仿真組裝系統(tǒng)所用各實體作用及參數(shù)設置過程如表 3 2 所示 2 3 搬運輸送機上的部件到暫存區(qū) 分配器 為操作員 1 2 分配任務 運輸機 搬運暫存部件到貨架存儲 吸收器 回收檢驗不合格的部件 設置仿真系統(tǒng)運行時間 8 小時 其余參數(shù)默認 實體名稱 作用 參數(shù)設置 1 產(chǎn)生部件 A 2 產(chǎn)生部件 B 3 產(chǎn)生部件 C 按時間表重復到達 0 時刻到達一次 往后每隔 3600 秒到達一次 到達類 型分別為 1 2 3 到達數(shù)量 40 發(fā)生器 4 產(chǎn)生包裝箱 按序列表重復到達 類型 4 數(shù)量 1 離開觸發(fā) 設置顏色為紫 1 暫存部件 A 2 暫存部件 B 3 暫存部件 C 容量 50 設置使用運輸工具 4 暫存待包裝產(chǎn)品 容量 50 設置使用運輸工具 暫存區(qū) 5 暫存待出庫貨物 容量 50 設置成批操作 規(guī)格 4 1 對 3 種部件進行組裝 處理時間 固定值 120 離開觸發(fā) 改變實體的 3D 形狀 設置成合并模式合成器 2 對產(chǎn)品進行包裝 處理時間 固定值 20 離開觸發(fā) 設置顏色為紫 處理器 檢驗組裝完畢的產(chǎn)品 處理時間 固定值 30 合格率 95 輸送機 輸送檢驗合格的產(chǎn)品 最大容量 10 設置使用運輸工具 操作員 1 搬運待組裝部件 天津理工大學管理學院 flexsim 應用設計課程設計 9 表 3 2 組裝系統(tǒng)實體作用及參數(shù)設置表 4 仿真模型 根據(jù)概念模型圖建立檢驗系統(tǒng)和組裝系統(tǒng)仿真布局圖 1 檢驗系統(tǒng) 利用 flexsim 對檢驗系統(tǒng)建立仿真布局圖如圖 3 3 所示 圖 3 3 檢驗系統(tǒng)布局圖 2 組裝系統(tǒng) 利用 flexsim 對組裝系統(tǒng)建立仿真布局圖如圖 3 4 所示 2 搬運輸送機上的產(chǎn)品到暫存區(qū) 3 搬運待包裝的產(chǎn)品 1 回收檢驗不合格的產(chǎn)品 吸收器 2 出庫 設置仿真系統(tǒng)運行時間 8 小時 其他設置默認 天津理工大學管理學院 flexsim 應用設計課程設計 10 圖 3 4 組裝系統(tǒng)布局圖 四 仿真結果分析 1 檢驗系統(tǒng)分析 檢驗系統(tǒng)仿真運行 8 小時后運行圖如圖 4 1 所示 圖 4 1 檢驗系統(tǒng)運行圖 檢驗系統(tǒng)運行 8 小時后建立其全局標準報告如表 4 1 所示 表 4 1 檢驗系統(tǒng)統(tǒng)計標準報告表 天津理工大學管理學院 flexsim 應用設計課程設計 11 Time 28800 Object 當 前 數(shù) 量 平 均 數(shù) 量 輸 入 量 輸 出 量 平 均 停 留時 間 空 閑 時 間 處 理 時 間 阻 塞 時 間 部 件 A發(fā) 生 器 0 1 0 480 0 0 0 0部 件 B發(fā) 生 器 0 1 0 485 0 0 0 0 部 件 C發(fā) 生 器 0 1 0 483 0 0 0 0暫 存 區(qū) 1 0 0 577657 1448 1448 11 48208 0 0 0 部 件 A檢 驗 器 1 0 504645 480 479 30 32605 14258 79 11990 03 397 4336輸 送 機 1 1 218773 1383 1382 25 39797 0 0 6630 188 回 收 器 1 0 64 0 0 0 0 0暫 存 區(qū) 2 6 0 924359 1382 1376 19 1057 0 0 0 運 輸 機 1 0 402523 1376 1375 8 429163 7637 871 0 0貨 架 1 452 222 6841 452 0 0 0 28800 0 分 配 器 0 0 0 0 0 0 28800 0操 作 員 2 0 0 099364 906 906 3 154627 22280 31 0 0 操 作 員 1 0 0 223586 1989 1989 3 237386 13467 88 0 0貨 架 2 458 224 4712 458 0 0 0 28800 0 貨 架 3 465 232 285 465 0 0 0 28800 0操 作 員 3 0 0 138465 1382 1382 2 885038 9014 798 0 0 部 件 B檢 驗 器 0 0 422404 485 485 25 03512 16657 97 9700 899 1043部 件 C檢 驗 器 0 0 52109 483 483 31 06621 13795 02 12075 507 0051 Flexsim Standard Report 通過表 4 1 可以看出 部件 A 檢驗器空閑時間為 14259s 空閑率 50 阻塞時間 397s 部件 B 檢驗器空閑時間為 16658s 空閑率 58 阻塞時間 899s 部件 C 檢驗器空閑時間為 13795s 空閑率 48 阻塞時間 507s 輸送機阻塞時間 6630 占比 23 運輸機空閑時間 7638 占比 27 操作員 1 空閑時間 13468s 占比 47 操作員 2 空閑時間 22280s 占比 77 操作員 3 空閑時間 9015s 占比 31 3 個檢驗器基本上都有一半的空閑時間 這是受到上游部件的生產(chǎn)率的影 響 要提高利用率 就要加大上游部件的生產(chǎn)效率 輸送機阻塞時間占了 23 而操作員 1 和 2 空閑時間太多 說明在流程中資源沒有合理的配置 2 組裝系統(tǒng)分析 組裝系統(tǒng)仿真運行 8 小時后運行圖如圖 4 2 所示 天津理工大學管理學院 flexsim 應用設計課程設計 12 圖 4 2 組裝系統(tǒng)運行圖 組裝系統(tǒng)運行 8 小時后建立其全局標準報告如表 4 2 所示 表 4 2 組裝系統(tǒng)統(tǒng)計標準報告表 天津理工大學管理學院 flexsim 應用設計課程設計 13 Time 28800 Object 當 前 數(shù) 量 平 均 數(shù) 量 輸 入 量 輸 出 量 平 均 停 留時 間 空 閑 時 間 處 理 時 間 阻 塞 時 間 Source1 355 180 201 0 245 6235 971 0 0 28800 Source2 355 180 5703 0 245 6242 286 0 0 28800 Source3 355 180 5269 0 245 6248 663 0 0 28800 Queue4 50 47 15609 245 195 6005 972 0 0 0 Queue5 50 47 16492 245 195 6009 472 0 0 0 Queue6 50 47 17384 245 195 6013 007 0 0 0 Combiner7 3 1 000748 585 194 138 3806 1833 986 23381 79 0 Processor8 0 0 202784 194 194 30 22980 5820 0 Conveyor9 0 0 122542 185 185 19 02342 0 0 0 Sink10 1 0 9 0 0 0 0 0 Queue11 0 0 021897 185 185 3 40012 0 0 0 Combiner12 1 1 371 370 77 70216 0 3700 0 Source13 0 1 0 186 154 5688 0 0 28800 Queue14 1 1 506139 185 184 235 3327 0 0 0 Sink15 1 0 184 0 0 0 0 0 Operator16 0 0 096936 585 585 4 755381 23381 79 0 0 Operator18 0 0 020966 185 185 3 255146 26528 47 0 0 Operator19 0 0 023804 185 185 3 696679 27487 09 0 0 Flexsim Standard Report 通過表 4 2 可以看出 操作員 1 2 和 3 平均閑置率達到了 90 基本上處于空閑狀態(tài) 檢驗器空閑時 間也過大 而在組裝器之前系統(tǒng)處于阻塞狀態(tài) 所以系統(tǒng)瓶頸所在為組裝環(huán)節(jié) 五 仿真優(yōu)化步驟 1 檢驗系統(tǒng)優(yōu)化 由于操作員 1 和 2 的閑置率過高 而處理器閑置率也過高 所以要提高處 理器利用率 就只能提高上游部件的出產(chǎn)效率 而針對本環(huán)節(jié)而言 優(yōu)化可 以從以下兩個方面進行 1 優(yōu)化方案一 操作員 1 和 2 平均閑置率達到 62 操作員 3 閑置率 為 31 所以去掉操作員 3 其工作由操作員 1 和 2 分配完成 2 優(yōu)化方案二 去掉操作員 2 后在進行仿真優(yōu)化 2 組裝系統(tǒng)優(yōu)化 由于一臺組裝器工作效率不高 所以增加一臺組裝器 操作員空閑時間太 多 所以選擇去掉操作員 3 并取消暫存區(qū) 4 由操作員 2 搬運包裝前后的產(chǎn)品 天津理工大學管理學院 flexsim 應用設計課程設計 14 六 仿真優(yōu)化結果分析及對比 1 檢驗系統(tǒng)優(yōu)化分析 1 檢驗系統(tǒng)使用第一種優(yōu)化方法后的標準報告如表 6 1 所示 表 6 1 優(yōu)化方案一標準報告表 Time 28800 Object 當 前 數(shù) 量 平 均 數(shù) 量 輸 入 量 輸 出 量 平 均 停 留時 間 空 閑 時 間 處 理 時 間 阻 塞 時 間 Source114 0 1 0 477 0 0 0 0Source115 0 1 0 526 0 0 0 0 Queue117 53 639525 1484 147970 57692 0 0 0Processor118 10 620827 477 47637 5289210910 37 119251024 853 Processor119 10 620743 521 52034 35885 10916 10417 4 2570 35Processor120 10 630632 481 48037 83299 10636 412003 761006 467 Sink121 1 0 69 0 0 0 0 0Conveyor122 11 228548 1407 140625 15322 0 04879 938 Queue123 2 0 39778 1406 14048 136607 0 0 0Rack124 451223 1019 451 0 0 0 28800 0 Rack125 499250 9606 499 0 0 0 28800 0Rack126 453 223 922 453 0 0 0 28800 0 Operator127 00 255394 2106 21063 4921163303 179 0 0DefaultNavigator 0 0 0 0 0 0 28800 0 Operator129 00 271169 2255 22553 4628592299 394 0 0Dispatcher130 0 0 0 0 0 0 28800 0 Transporter131 10 378129 1404 14037 7592119117 834 0 0Source133 0 1 0 481 0 0 0 0 Flexsim Standard Report 2 檢驗系統(tǒng)使用第二種優(yōu)化方法后的標準報告如表 6 2 所示 表 6 2 優(yōu)化方案二標準報告表 Time 28800 Object 當 前 數(shù) 量 平 均 數(shù) 量 輸 入 量 輸 出 量 平 均 停 留時 間 空 閑 時 間 處 理 時 間 阻 塞 時 間 Source114 0 1 0 481 0 0 0 0Source115 0 1 0 500 0 0 0 0 Queue117 39 758075 1462 1459192 4874 0 0 0Processor118 00 629521 480 48037 7215310693 67 12000 842 115 Processor119 00 641472 498 49837 09538 10326 5 99602701 299Processor120 10 609535 481 48036 5652711243 3112005 36560 8406 Sink121 1 0 74 0 0 0 0 0Conveyor122 11 122372 1383 138223 37631 0 02675 076 Queue123 10 333164 1382 13816 942047 0 0 0Rack124 452225 1504 452 0 0 0 28800 0 Rack125 466243 7676 466 0 0 0 28800 0Rack126 462229 6497 462 0 0 0 28800 0 Operator127 10 369366 2917 29163 6478821870 464 0 0DefaultNavigator 0 0 0 0 0 0 28800 0 Operator129 00 161059 1382 13823 3553687685 389 0 0Dispatcher130 0 0 0 0 0 0 28800 0 Transporter131 10 369612 1381 13807 713482 9741 64 0 0Source133 0 1 0 481 0 0 0 0 Flexsim Standard Report 3 優(yōu)化前后對比 天津理工大學管理學院 flexsim 應用設計課程設計 15 把優(yōu)化前與優(yōu)化后的數(shù)據(jù)進行歸納對比如圖 6 1 和 6 2 所示 1 檢 驗 器 2 3 輸 送 機 運 輸 機 1 操 作 員 2 3 0 5000 10000 15000 20000 25000 優(yōu) 化 前 空 閑 時 間 第 一 種 優(yōu) 化 空 閑 時 間 第 二 種 優(yōu) 化 空 閑 時 間 圖 6 1 優(yōu)化前后空閑時間對比圖 1 檢 驗 器 2 3 輸 送 機 運 輸 機 1 操 作 員 2 3 0 2000 4000 6000 8000 優(yōu) 化 前 阻 塞 時 間 第 一 種 優(yōu) 化 阻 塞 時 間 第 二 種 優(yōu) 化 阻 塞 時 間 圖 6 2 優(yōu)化前后阻塞時間對比圖 優(yōu)化前后貨架的輸入量如圖 6 3 所示 1 貨 架 2 3 440 460 480 500 優(yōu) 化 前 優(yōu) 化 方 案 一 優(yōu) 化 方 案 二 天津理工大學管理學院 flexsim 應用設計課程設計 16 圖 6 3 優(yōu)化前后貨架輸入量圖 在兩種優(yōu)化結果中 平均入庫量基本不變的情況下 第一種優(yōu)化去掉操作 員 3 后 在不影響系統(tǒng)運行的情況下增加操作員 1 和 2 的工作量 有效的降 低了人力資源成本 第二種優(yōu)化去掉一個操作員 2 后 系統(tǒng)的平均阻塞時間有 所降低 但操作員 1 的工作壓力明顯大于操作員 3 所以綜合考慮 應選擇優(yōu) 化方案一 2 組裝系統(tǒng)優(yōu)化分析 1 組裝系統(tǒng)優(yōu)化后標準報告如表 6 3 所示 表 6 3 優(yōu)化后標準報告表 Time 28800 Object 當 前 數(shù) 量 平 均 數(shù) 量 輸 入 量 輸 出 量 平 均 停 留時 間 空 閑 時 間 處 理 時 間 阻 塞 時 間 Source1 17396 44767 0 4273641 226 0 0 28800 Source2 17396 44281 0 4273648 864 0 0 28800 Source3 173 96 4304 0 4273655 891 0 0 28800 Queue4 5045 29884 427 3773211 588 0 0 0 Queue5 5045 32194 427 3773214 581 0 0 0 Queue6 5045 34242 427 3773217 276 0 0 0 Combiner7 30 970571 567 188138 79432644 62322603 67 55 7969 Processor8 00 391207 375 375 30 17550 11250 0 Conveyor9 00 322802 358 35825 96232 0 0675 7543 Sink10 1 0 17 0 0 0 0 0 Combiner12 1 1 716 71540 24663 07140 667 0 Source13 0 1 0 35880 38084 0 0 28800 Queue14 11 411696 357 356114 1258 0 0 0 Sink15 1 0 356 0 0 0 0 0 Operator16 00 199288 1131 11315 06700317644 36 0 0 Operator18 00 122983 715 7154 95361820576 98 0 0 Combiner1992 30 968371 564 187139 55952610 31722512 8222 71462 Flexsim Standard Report 2 優(yōu)化前后對比 對優(yōu)化前后的數(shù)據(jù)歸納整理后如圖 6 4 和 6 5 所示 天津理工大學管理學院 flexsim 應用設計課程設計 17 1 組 裝 器 2 檢 驗 器 1 操 作 員 2 3 0 10000 20000 30000 空 閑 時 間 優(yōu) 化 前 空 閑 時 間 優(yōu) 化 后 圖 6 4 優(yōu)化前后空閑時間對比圖 出 庫 量 0 100 200 300 400 優(yōu) 化 前 優(yōu) 化 后 圖 6 5 優(yōu)化前后出庫量對比圖 在對組裝系統(tǒng)優(yōu)化后 檢驗器和操作員的空閑率大大降低 通過圖 6 5 可 以看出系統(tǒng)的工作效率幾乎增加了一倍 3 優(yōu)化結果總結 針對以上的仿真模擬 對檢驗系統(tǒng)的優(yōu)化過程是裁剪人員 原系統(tǒng) 3 個人 的工作 2 個人完全可以完成 所以裁剪掉一名工作人員 充分利用 2 名工作人 員的工作效率 而對組裝系統(tǒng)的優(yōu)化則增加一臺組裝機 但即使是增加了一臺 組裝機參與工作 后面的流程也工作效率不高 所以同時對于 4 號暫存區(qū)可以 拆出 配備的工作人員也同時裁掉 最后優(yōu)化的結果是在同樣的時間里出庫量 增加了一倍左右 天津理工大學管理學院 flexsim 應用設計課程設計 18 天津理工大學管理學院 flexsim 應用設計課程設計 19 參考文獻 1 秦天保主編 實用系統(tǒng)仿真建模與分析 清華大學出版社 2013 2 高彩芝 基于 Flexsim 的生產(chǎn)物流系統(tǒng)仿真優(yōu)化設計 J 天津大學 2010 3 石曉輝 基于 Flexsim 的生產(chǎn)流程建模與仿真研究 J 安徽理工大學 2009 4 戴晨 基于 Flexsim 的生產(chǎn)物流系統(tǒng)仿真 J 物流工程與管理 2014 5 曹玉華 彭鴻廣 馬杭育 基于 Flexsim 仿真技術在生產(chǎn)線上應用研究 J 浙 江科技學院學報 2009 6 何智春 基于 Flexsim 的機加工車間設施布置建模與仿真 D 武漢理工大學 2009