濾油器支架模具設(shè)計-沖壓?!竞珻AD圖紙和文檔全套】
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第 22 頁 共 23 頁設(shè)計用紙在沖壓過程模擬 - 產(chǎn)品和工藝設(shè)計最新應用摘 要 工藝產(chǎn)品和工藝設(shè)計仿真都是目前正在實行產(chǎn)業(yè)。然而,一個變量數(shù)目會對輸入的準確性和計算機預測的可靠性產(chǎn)生重大的影響。 曾經(jīng)進行一項有關(guān)沖壓模擬能力評估預測的特點和其工藝條件部分的復雜形面形成了復合、工業(yè)零件的研究。在工業(yè)應用中,下面是沖壓過程的進行模擬測試達到的兩個目標:(1)通過分析在產(chǎn)品設(shè)計階段、成形性及預測來優(yōu)化產(chǎn)品的設(shè)計;(2)在模具設(shè)計的前期階段減少試模時間和在沖壓加工過程中降低生產(chǎn)成本。為了達到這兩個目標,有兩種方法可以選擇:一種是Pam-Stamp應用法,一種是Intl工程系統(tǒng)有限元增量的動態(tài)程序法。很明顯第二個目標方法比較好,因為它可以處理的實際沖壓中的大多數(shù)參數(shù)。FAST_FORM3D,一個單步有限元程序的成型技術(shù),匹配第一個目標,因為它只需零件幾何形狀復雜的過程,而不是信息。在以往的研究表明,這些兩個沖壓守則也適用于制造汽車和工程機械所使用的復雜形狀部件。對在沖壓成形性預測問題的能力進行了評價。本文回顧了這一研究結(jié)果,并總結(jié)了有限元模擬程序所取得結(jié)果的準確性、可靠性。 在另一項研究中,對控制壓邊力(BHF)在半球狀圓頂平底杯拉深中的影響進行了研究。高性能的標準汽車材料鋁鎮(zhèn)靜高質(zhì)量鋼(AKDQ),以及如高強度鋼板、烘烤硬鋼、鋁6111等。已經(jīng)確認不同的壓邊力可以改善圓頂杯的應變分布。關(guān)鍵詞:沖壓;過程刺激;工藝設(shè)計1.簡介對于形狀復雜的板材(如汽車覆蓋件金屬沖壓件的設(shè)計過程,包括決策的許多階段)的設(shè)計過程是一個非常昂貴和耗時的過程。在目前的工業(yè)上,許多工程決策是基于工作人員的經(jīng)驗和他們的知識,這些決策通常是經(jīng)過軟工裝模具成型階段和硬模選拔賽驗證階段后才做出的。很多時候軟、硬工具必須重新編制,甚至重新設(shè)計和提供的零件到達可接受的質(zhì)量水平。 現(xiàn)在將最好的設(shè)計過程列在圖1中。在這個設(shè)計過程中,經(jīng)驗豐富的產(chǎn)品設(shè)計人員會使用一個稱為一步有限元法的專門設(shè)計的軟件來估計其設(shè)計成形性。這將使產(chǎn)品的設(shè)計者在確定設(shè)計路線之前,以及昂貴的模具已經(jīng)制造出來之前做必要的修改。一步法有限元法特別適合用于產(chǎn)品分析,因為它不需要粘結(jié)劑、附錄、甚至絕大多數(shù)工藝條件。通常方法不可用在產(chǎn)品設(shè)計階段。一步法有限元法也很容易掌握,計算速度快,這使得設(shè)計人員能夠發(fā)揮“如果”沒有太多的時間投資。 圖- 1 金屬薄板沖壓件的參考設(shè)計過程。 一旦產(chǎn)品已經(jīng)設(shè)計和經(jīng)過驗證,開發(fā)項目將進入“零時間”階段,并傳遞到模具設(shè)計階段。模具設(shè)計人員會確認他們自己的增量有限元程序的有關(guān)設(shè)計并進行必要的設(shè)計變更,甚至優(yōu)化工藝參數(shù),確保不只是最低的可接受的零件質(zhì)量,而是最高達到的質(zhì)量。這增加了產(chǎn)品的質(zhì)量,而且增加過程的成品率。增量有限元法特別適合于模具設(shè)計分析,因為它確實需要粘合劑,附錄,以及已知的模具設(shè)計或渴望被人知道的過程。驗證制造模具的設(shè)計后就會直接進入了艱苦的生產(chǎn)加工和被驗證階段,在此期間,將與物理原型零件對比著進行,試用時間應該減少由于先前的數(shù)值驗證。重新設(shè)計和成型,由于不可預見的問題,再制造模具應該是過去的事情。試用時間減少和消除重新設(shè)計/再制造所用的時間應該超過彌補進行數(shù)值驗證、試模、加工過程所用的時間。對于薄板沖壓件生產(chǎn)商而言,沖壓工藝的優(yōu)化也是非常重要的。通過適度增加壓力機設(shè)備的投資、并使用模具成型、一個人可以控制多個沖壓過程。據(jù)記載,壓邊力是板料成形過程中最敏感的工藝參數(shù)之一,因此可用于精確控制變形過程。通過控制壓邊力在功能和壓應力的位置等有效措施,提高粘結(jié)劑的外圍的應變分布的小組提供了新增的強度和剛度,降低了面板和殘余應力的回彈程度,提高產(chǎn)品品質(zhì)和穩(wěn)定性。通過控制作為壓應力和周圍的粘結(jié)劑邊緣位置的函數(shù)壓邊力,可以提高面板強度和剛度,減少面板回彈和殘余應力應變分布,提高產(chǎn)品質(zhì)量和過程的穩(wěn)定性。一種廉價的工業(yè)質(zhì)量體系,目前正在制定在緊急救濟協(xié)調(diào)員/ NSM采用了液壓和氮的結(jié)合,如圖2所示。使用壓邊力控制也可以允許工程師設(shè)計更具有侵略性的板窗利用所提供的增加壓邊力控制成形性。 圖2. 壓邊力控制系統(tǒng)和模具正在開發(fā)的ERC / NSM實驗室1.對設(shè)計過程的三個獨立階段研究進行了研究將會在下一節(jié)描述產(chǎn)品的設(shè)計階段,其中一個步驟是有限元程序FAST_FORM3D(成型技術(shù))的驗證,作為實驗室和工業(yè)的一部分,用來預測毛坯最佳形狀的研究。第4節(jié)總結(jié)了模具的設(shè)計階段,其中一個實際的工業(yè)平板是用來驗證的增量有限元程序的PAM Stamp系統(tǒng)(國際工程系統(tǒng))的研究。第5節(jié)覆蓋了在實驗室研究壓邊力控制應變分布在深沖、半球形、圓頂平底杯的影響。2 產(chǎn)品仿真 - 應用這項調(diào)查的目的是為了驗證FAST_FORM3D系統(tǒng),確定FAST_FORM3D對毛坯形狀預測的能力,并確定一步有限元法在產(chǎn)品設(shè)計過程中是怎么實施的。成型技術(shù)提供了他們的一步法有限元代碼和培訓中心的FAST_FORM3D / NSM為目的的基準和研究。FAST_FORM3D并不等同于變形歷史。相反,它將項目上一個平面或可展曲面零件幾何形狀和重新定位的最后節(jié)點和元素,直至達到最低能量狀態(tài)。這個過程是計算速度比就像是PAM Stemp的增量模擬,也使得假設(shè)增多。FAST_FORM3D能評價和估計最優(yōu)毛坯矩形件的結(jié)構(gòu),也是一個強有力的工具,產(chǎn)品設(shè)計師由于其速度和使用的安逸性,但是在這時期的幾何是不可用的。為了驗證FAST_FORM3D,我們比較分析其與毛坯形狀預測預報方法的毛坯形狀。該零件的幾何形狀如圖3所示是一個長15英寸、寬5英寸、深12英寸有一個1英寸直角法蘭盤英寸。表1列出了工藝條件下使用,圖4顯示了使用Romanovski零件毛坯形狀的實證法和滑移線場的方法來預測毛坯形狀的原理。 圖. 3 矩形幾何用于FAST_FORM3D驗證表1 為FAST_FORM3D矩形驗證過程中使用參數(shù)圖4。使用手工計算毛坯長方形盤的外形設(shè)計。 (一)Romanovski的經(jīng)驗方法;(二)滑移線場分析方法。圖5(a)給出了預測從Romanovski法,滑移線場方法,幾何形狀和FAST_FORM3D空白??瞻仔螤钔庠诮锹淅锏貐^(qū),但不同的側(cè)面區(qū)域很大。圖5(二)- (c)顯示抽簽中模式后的矩形繪制過程。平移由Pam-Stemp模擬預測空白的每個形狀。抽簽中地區(qū)在彎道很好匹配所有三個長方形盤模式。滑移線場方法,雖然沒有達到目標區(qū)域在身邊1英寸法蘭,而Romanovski和FAST_FORM3D方法實現(xiàn)了1英寸法蘭在身邊地區(qū)相對較好。此外,只有FAST_FORM3D毛坯同意在角落里/側(cè)過渡區(qū)。此外,F(xiàn)AST_FORM3D毛坯比Romanovski具有較好的應變分布和更低的峰值應變比,由圖6中可以看到。圖5 各種毛坯形狀預測和帕姆印花仿真結(jié)果為長方形鍋。 (一)三預測空白形狀;(二)變形滑移線領(lǐng)域的毛坯;(三)畸形Romanovski毛坯;(四)畸形FAST_FORM3D毛坯圖6 比較應變泛用長方形的PAM Stemp形狀分布的各種毛坯。 (一)變形Romanovski毛坯;(二)畸形FAST_FORM3D毛坯。若要繼續(xù)此驗證研究,從小松制作工業(yè)部分被選中,并在圖7(a)所示。我們預計的一個最優(yōu)幾何FAST_FORM3D空白的實驗裝置,正如所見,毛坯很相似,但有一些差異,最終的零件毛坯形狀,如圖7(b)。圖7 儀器FAST_FORM3D模擬結(jié)果包括最終驗證。 (一)FAST_FORM3D成形性能的比較;(二)預測與實驗的毛坯形狀比較。接下來,我們模擬了沖壓的毛坯和FAST_FORM3D使用Pam-Stamp實驗毛坯。我們通過比較兩者的計算機輔助設(shè)計(CAD)預測的零件幾何形狀 (圖8),發(fā)現(xiàn)FAST_FORM3D是更精確的。一個不錯的特征是,FAST_FORM3D能顯示“失敗”的部分情節(jié)的輪廓曲線,對失敗限制示于圖7(A)。總之, FAST_FORM3D在預測的實驗室和工業(yè)部件的最佳形狀成功的毛坯。這表明,F(xiàn)AST_FORM3D可以成功地用于評估產(chǎn)品設(shè)計成形性的問題。在儀器的覆蓋情況下,審判和錯誤實驗多小時可能被淘汰使用FAST_FORM3D和更好的毛坯形狀可能已經(jīng)開發(fā)出來。圖 8。比較FAST_FORM3D和實驗儀器的零件形狀。 (一)實驗開發(fā)毛坯形狀和CAD幾何;(二)優(yōu)化毛坯形狀和FAST_FORM3D的CAD幾何。3 模具和工藝模擬- 應用為了在研究模具設(shè)計過程中緊密合作,一個由日本小松制作所和ERC/ NSM組成的小組。與形成問題的一個生產(chǎn)小組選擇了小松。該面板是挖掘機的駕駛室左側(cè)內(nèi)板,如圖9所示。是的幾何簡化為一個實驗實驗室死亡,同時保持該小組的主要特征。在實驗進行過程中小松使用表2所示的條件。一個成形極限圖(FLD)研制了用于繪圖品質(zhì)采用穹頂鋼和視覺測試應變測量系統(tǒng),并在圖10所示。在實驗中使用三壓邊力分別是(10,30,50噸)以確定其效果。每個模擬實驗條件進行了增量在ERC/ NSM使用PAM-Stemp。圖9 挖掘機的駕駛室,左側(cè)內(nèi)板表2機艙內(nèi) 的工藝條件調(diào)查圖10 在機艙內(nèi)調(diào)查所使用的繪圖優(yōu)質(zhì)鋼成形極限圖。在10噸的條件下發(fā)生起皺的實驗部分,如圖11所示。在30噸條件下發(fā)生皺紋被淘汰,如圖12所示。對這些實驗結(jié)果進行了PAM Stemp模擬預測,如圖13所示。 30噸壓力的測量小組以確定材料畫中的模式。這些測量結(jié)果進行了比較與預測材料繪制在圖14研究。效果是非常良好,只有10毫米,最大的錯誤。一個輕微的頸部,觀察小組的30噸,如圖13所示。在50噸時,面板上會出現(xiàn)明顯的骨折起皺。圖11 皺褶實驗室機艙內(nèi)板,壓邊力= 10噸圖12 壓邊力=30噸機艙內(nèi)的實驗室和頸縮變形階段。 (一)實驗毛坯;(二)實驗小組,形成了60;(三)實驗小組,完全形成;(四)實驗小組,縮頸細節(jié)。圖13 預測和在實驗室客艙內(nèi)消除皺紋。 (a)預期的幾何形狀,壓邊力= 10噸;(二)預測的幾何形狀,壓邊力= 30噸圖14 在實驗室內(nèi)艙預測與實測比較所得出的結(jié)果,壓邊力= 30噸。應變測量系統(tǒng)測量了每個小組的結(jié)果,其結(jié)果如圖15所示。從每個小組有限元模擬的預測在圖16所示。這些預測和測量吻合有關(guān)的應變分布,不同的壓邊力對結(jié)果的影響不大。雖然趨勢是代表,壓邊力的影響往往在模擬的壓力更多的本地化的方式相比,測量。然而,這些預測表明, PAM Stemp正確預測了頸縮和斷裂在30和50噸時發(fā)生。關(guān)于摩擦應變分布的影響進行了研究,如圖17模擬圖所示。圖 15 機艙內(nèi)的實驗室試驗應變測量。 (一)測量應變,壓邊力= 10噸(面板皺)(二)測量應變,壓邊力= 30噸(面板頸);(三)測量應變,壓邊力=50噸(面板裂縫)。圖。16。機艙內(nèi)的實驗室應變有限元預測。 (a)預期的壓力,壓邊力= 10噸;(二)預測的壓力,壓邊力= 30噸;(三)預測的壓力,壓邊力= 50噸。圖17 實驗室內(nèi)預測效應摩擦機艙內(nèi),壓邊力= 30噸。 (a)預期的壓力,=0.06;(二)預測應變,=0.10。它們的比較結(jié)果摘要列于表3中,此表顯示,模擬預測了在實驗條件下每一株測量系統(tǒng)實驗觀測結(jié)果。這表明,PAM-Stemp可以用來評估成形模具設(shè)計相關(guān)的問題。表3客艙內(nèi)的研究結(jié)果摘要4. 壓邊力控制- 應用這次調(diào)查的目的是確定各種高性能材料在半球狀,圓頂平底,深拉杯深沖性能(見圖18),并探討不同時間的變壓邊力上進行了拉伸試驗,以確定這些材料進行分析和模擬輸入到流動應力和各向異性特征(見圖 19和表5)。在被調(diào)查的材料包括AKDQ鋼、高強度鋼、烘烤硬鋼、鋁6111(見表4)。圖18 巨形杯模具的幾何形狀表4用于材料研究的圓頂杯圖19 鋁6111,AKDQ,強度高,烤硬鋼的拉伸試驗結(jié)果。 (一)拉伸試樣裂隙;(二)應力/應變曲線。表5 鋁6111、AKDQ、烤硬鋼的高強度拉伸試驗數(shù)據(jù)值得注意的是流動應力和AKDQ烤硬鋼曲線非常類似,但是在5的時候伸長率減少類似烤硬。雖然高強度鋼和鋁6111的伸長率很相似,但是其N值比鋁6111的值大兩倍。此外, AKDQ的R值遠遠大于1,而烤硬接近1,鋁6111遠小于1。在這次調(diào)查中的壓邊力用型材時間變量中包含常數(shù),線性減少,脈動(見圖20)。為AKDQ鋼的實驗條件進行了模擬使用的PAM -Stemp增量代碼。斷裂、皺紋的例子,和良好的實驗室杯圖21所示以及對模擬圖像皺杯。圖20.用于研究剖面圓頂杯的壓邊力時間。 (一)固定壓邊力;(二)斜壓邊力;(三)脈動壓邊力。圖 21。模擬實驗和圓頂杯。 (一)實驗好杯;(b)實驗裂隙杯;(三)實驗皺杯;(四)模擬皺杯對深沖性能進行了實驗研究限制使用固定壓邊力。這項研究的結(jié)果顯示在表6 此表顯示,AKDQ的沖壓性能最大,而鋁的最小而烤硬、高強度鋼的性能中等。對AKDQ的連續(xù)應變分布、脈動壓邊力進行了比較實驗圖22,模擬圖23。這兩個模擬和實驗的結(jié)果發(fā)現(xiàn),斜坡的壓邊力軌跡對于提高應變分布情況是最好的。不僅減少了骨折的可能性降低峰值高達5,而且還降低應變地區(qū)的增加。這種應變分布的改善,提高產(chǎn)品的剛度和強度,減少回彈和殘余應力,提高產(chǎn)品質(zhì)量和工藝的魯棒性。表6。恒定壓邊力限制的頂燈杯的沖壓性能圖22。時間變量對AKDQ鋼圓頂杯壓邊力變化的實驗圖23。時間變量對AKDQ鋼圓頂杯壓邊力變化的模擬實驗脈動壓邊力在調(diào)查的頻率范圍內(nèi),未發(fā)現(xiàn)有對應變分布的影響。這可能是由于這一事實的脈動頻率進行了測試只有1赫茲。從其他研究人員以前的實驗可知,適當?shù)念l率范圍是從5到25赫茲。AKDQ從模擬和實驗載荷行程曲線比較圖24所示。良好的協(xié)議被發(fā)現(xiàn)的情況下=0.08。這表明,有限元模擬可以用來評估成形性,可以通過使用壓邊力控制技術(shù)獲得改善。圖24.KDQ穹頂鋼杯的比較實驗與模擬負載沖程曲線5 結(jié)論和未來工作在本文中,我們評價一個復雜的沖壓件的改進設(shè)計過程中,涉及消除了軟模具相結(jié)合的產(chǎn)品和工藝驗證使用單步和增量有限元模擬。此外,改進工藝,提出了壓邊力控制實施以提高產(chǎn)品質(zhì)量和工藝的魯棒性組成三個獨立的調(diào)查分析,總結(jié)其在設(shè)計過程的各個階段。首先,產(chǎn)品設(shè)計階段進行了調(diào)查與實驗室和一個步驟有限元程序FAST_FORM3D和評估的能力,在產(chǎn)品設(shè)計成形性問題所涉及的工業(yè)驗證。 FAST_FORM3D在預測中矩形工業(yè)儀表盤和蓋形狀最佳空白成功。在儀器的覆蓋情況下,審判和錯誤實驗多小時可能被淘汰使用FAST_FORM3D和更好的毛坯形狀可能已經(jīng)開發(fā)出來。 其次,模具設(shè)計階段進行了調(diào)查實驗室和增量代碼的PAM Stemp系統(tǒng)的工業(yè)驗證和評估的能力,形成與模具設(shè)計有關(guān)的問題。這項調(diào)查表明,PAM的郵票可以預測應變分布,起皺,頸縮和斷裂,至少一個遠景以及應變各種條件下的實驗測量系統(tǒng)。 最后,工藝設(shè)計階段的調(diào)查,對質(zhì)量可與壓邊力控制技術(shù)的實現(xiàn)實現(xiàn)改善的實驗研究。在此調(diào)查,半球狀,圓頂平底高峰株,杯子的拉伸值都被減少了5,從而減少了皺折的可能性,并降低了應變區(qū)強度。這種應變分布的改善,提高產(chǎn)品的剛度和強度,減少回彈和殘余應力,提高產(chǎn)品質(zhì)量和工藝的穩(wěn)定性。可以預計,深沖性能將會在不斷優(yōu)化的壓邊力中逐漸增強。此外,在實驗測量和數(shù)值模擬預測中發(fā)現(xiàn)負載行程曲線,表明有限元模擬可以用來評估成形性,可控制壓邊力技術(shù),使用得到改善。 1模具在工業(yè)生產(chǎn)中的地位模具是大批量生產(chǎn)同形產(chǎn)品的工具,是工業(yè)生產(chǎn)的主要工藝裝備。采用模具生產(chǎn)零部件,具有生產(chǎn)效率高、質(zhì)量好、成本低、節(jié)約能源和原材料等一系列優(yōu)點,用模具生產(chǎn)制件所具備的高精度、高復雜程度、高一致性、高生產(chǎn)率和低消耗,是其他加工制造方法所不能比擬的。已成為當代工業(yè)生產(chǎn)的重要手段和工藝發(fā)展方向?,F(xiàn)代經(jīng)濟的基礎(chǔ)工業(yè)。現(xiàn)代工業(yè)品的發(fā)展和技術(shù)水平的提高,很大程度上取決于模具工業(yè)的發(fā)展水平,因此模具工業(yè)對國民經(jīng)濟和社會發(fā)展將起越來越大的作用。1989年3月國務(wù)院頒布的關(guān)于當前產(chǎn)業(yè)政策要點的決定中,把模具列為機械工業(yè)技術(shù)改造序列的第一位、生產(chǎn)和基本建設(shè)序列的第二位(僅次于大型發(fā)電設(shè)備及相應的輸變電設(shè)備),確立模具工業(yè)在國民經(jīng)濟中的重要地位。1997年以來,又相繼把模具及其加工技術(shù)和設(shè)備列入了當前國家重點鼓勵發(fā)展的產(chǎn)業(yè)、產(chǎn)品和技術(shù)目錄和鼓勵外商投資產(chǎn)業(yè)目錄。經(jīng)國務(wù)院批準,從1997年到2000年,對80多家國有專業(yè)模具廠實行增值稅返還70%的優(yōu)惠政策,以扶植模具工業(yè)的發(fā)展。所有這些,都充分體現(xiàn)了國務(wù)院和國家有關(guān)部門對發(fā)展模具工業(yè)的重視和支持。目前全世界模具年產(chǎn)值約為600億美元,日、美等工業(yè)發(fā)達國家的模具工業(yè)產(chǎn)值已超過機床工業(yè),從1997年開始,我國模具工業(yè)產(chǎn)值也超過了機床工業(yè)產(chǎn)值。據(jù)統(tǒng)計,在家電、玩具等輕工行業(yè),近90的零件是綜筷具生產(chǎn)的;在飛機、汽車、農(nóng)機和無線電行業(yè),這個比例也超過60。例如飛機制造業(yè),某型戰(zhàn)斗機模具使用量超過三萬套,其中主機八千套、發(fā)動機二千套、輔機二萬套。從產(chǎn)值看,80年代以來,美、日等工業(yè)發(fā)達國家模具行業(yè)的產(chǎn)值已超過機床行業(yè),并又有繼續(xù)增長的趨勢。據(jù)國際生產(chǎn)技術(shù)協(xié)會預測,到2000年,產(chǎn)品盡件粗加工的75%、精加工的50將由模具完成;金屬、塑料、陶瓷、橡膠、建材等工業(yè)制品大部分將由模具完成,50以上的金屬板材、80以上的塑料都特通過模具轉(zhuǎn)化成制品。 2模具的歷史發(fā)展模具的出現(xiàn)可以追溯到幾千年前的陶器和青銅器鑄造,但其大規(guī)模使用卻是隨著現(xiàn)代工業(yè)的掘起而發(fā)展起來的。19世紀,隨著軍火工業(yè)(槍炮的彈殼)、鐘表工業(yè)、無線電工業(yè)的發(fā)展,沖模得到廣泛使用。二次大戰(zhàn)后,隨著世界經(jīng)濟的飛速發(fā)展,它又成了大量生產(chǎn)家用電器、汽車、電子儀器、照相機、鐘表等零件的最佳方式。從世界范圍看,當時美國的沖壓技術(shù)走在前列許多模具先進技術(shù),如簡易模具、高效率模具、高壽命模具和沖壓自動化技術(shù),大多起源于美國;而瑞士的精沖、德國的冷擠壓技術(shù),蘇聯(lián)對塑性加工的研究也處于世界先進行列。50年代,模具行業(yè)工作重點是根據(jù)訂戶的要求,制作能滿足產(chǎn)品要求的模具。模具設(shè)計多憑經(jīng)驗,參考已有圖紙和感性認識,對所設(shè)計模具零件的機能缺乏真切了解。從1955年到1965年,是壓力加工的探索和開發(fā)時代對模具主要零部件的機能和受力狀態(tài)進行了數(shù)學分橋,并把這些知識不斷應用于現(xiàn)場實際,使得沖壓技術(shù)在各方面有飛躍的發(fā)展。其結(jié)果是歸納出模具設(shè)計原則,并使得壓力機械、沖壓材料、加工方法、梅具結(jié)構(gòu)、模具材料、模具制造方法、自動化裝置等領(lǐng)域面貌一新,并向?qū)嵱没姆较蛲七M,從而使沖壓加工從儀能生產(chǎn)優(yōu)良產(chǎn)品的第一階段。進入70年代向高速化、啟動化、精密化、安全化發(fā)展的第二階段。在這個過程中不斷涌現(xiàn)各種高效率、商壽命、高精度助多功能自動校具。其代表是多達別多個工位的級進模和十幾個工位的多工位傳遞模。在此基礎(chǔ)上又發(fā)展出既有連續(xù)沖壓工位又有多滑塊成形工位的壓力機彎曲機。在此期間,日本站到了世界最前列其模具加工精度進入了微米級,模具壽命,合金工具鋼制造的模具達到了幾千萬次,硬質(zhì)合金鋼制造的模具達到了幾億次p每分鐘沖壓次數(shù),小型壓力機通常為200至300次,最高為1200次至1500次。在此期間,為了適應產(chǎn)品更新快、用期短(如汽車改型、玩具翻新等)的需要,各種經(jīng)濟型模具,如鋅落合金模具、聚氨酯橡膠模具、鋼皮沖模等也得到了很大發(fā)展。從70年代中期至今可以說是計算機輔助設(shè)計、輔助制造技術(shù)不斷發(fā)展的時代。隨著模具加工精度與復雜性不斷提高,生產(chǎn)周期不斷加快,模具業(yè)對設(shè)備和人員素質(zhì)的要求也不斷提高。依靠普通加工設(shè)備,憑經(jīng)驗和手藝越來越不能滿足模具生產(chǎn)的需要。90年代以來,機械技術(shù)和電子技術(shù)緊密結(jié)合,發(fā)展了NC機床,如數(shù)控線切割機床、數(shù)控電火花機床、數(shù)控銑床、數(shù)控坐標磨床等。而采用電子計算機自動編程、控制的CNC機床提高了數(shù)控機床的使用效率和范圍。近年來又發(fā)展出由一臺計算機以分時的方式直接管理和控制一群數(shù)控機床的NNC系統(tǒng)。隨著計算機技術(shù)的發(fā)展,計算機也逐步進入模具生產(chǎn)的各個領(lǐng)域,包括設(shè)計、制造、管理等。國際生產(chǎn)研究協(xié)會預測,到2000年,作為設(shè)計和制造之間聯(lián)系手段的圖紙將失去其主要作用。模具自動設(shè)計的最根本點是必須確立模具零件標準及設(shè)計標準。要擺脫過去以人的思考判斷和實際經(jīng)驗為中心所組成的設(shè)計方法,就必須把過去的經(jīng)驗和思考方法,進行系列化、數(shù)值化、數(shù)式化,作為設(shè)計準則儲存到計算機中。因為模具構(gòu)成元件也干差萬別,要搞出一個能適應各種零件的設(shè)計軟件幾乎不可能。但是有些產(chǎn)品的零件形狀變化不大,模具結(jié)構(gòu)有一定的規(guī)律,放可總結(jié)歸納,為自動設(shè)計提供軟件。如日本某公司的CDM系統(tǒng)用于級進模設(shè)計與制造,其中包括零件圖形輸入、毛坯展開、條料排樣、確定模板尺寸和標準、繪制裝配圖和零件圖、輸出NC程序(為數(shù)控加工中心和線切割編程)等,所用時間由手工的20%、工時減少到35小時;從80年代初日本就將三維的CADCAM系統(tǒng)用于汽車覆蓋件模具。目前,在實體件的掃描輸入,圖線和數(shù)據(jù)輸入,幾何造形、顯示、繪圖、標注以及對數(shù)據(jù)的自動編程,產(chǎn)生效控機床控制系統(tǒng)的后置處理文件等方面已達到較高水平;計算機仿真(CAE)技術(shù)也取得了一定成果。在高層次上,CADCAMCAE集成的,即數(shù)據(jù)是統(tǒng)一的,可以互相直接傳輸信息實現(xiàn)網(wǎng)絡(luò)化。目前國外僅有少數(shù)廠家能夠做到。3我國模具工業(yè)現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢由于歷史原因形成的封閉式、“大而全”的企業(yè)特征,我國大部分企業(yè)均設(shè)有模具車間,處于本廠的配套地位,自70年代末才有了模具工業(yè)化和生產(chǎn)專業(yè)化這個概念。生產(chǎn)效率不高,經(jīng)濟效益較差。模具行業(yè)的生產(chǎn)小而散亂,跨行業(yè)、投資密集,專業(yè)化、商品化和技術(shù)管理水平都比較低。據(jù)不完全統(tǒng)計,全國現(xiàn)有模具專業(yè)生產(chǎn)廠、產(chǎn)品廠配套的模具車間(分廠)近17000家,約60萬從業(yè)人員,年模具總產(chǎn)值達200億元人民幣。但是,我國模具工業(yè)現(xiàn)有能力只能滿足需求量的60左右,還不能適應國民經(jīng)濟發(fā)展的需要。目前,國內(nèi)需要的大型、精密、復雜和長壽命的模具還主要依靠進口。據(jù)海關(guān)統(tǒng)計,1997年進口模具價值6.3億美元,這還不包括隨設(shè)備一起進口的模具;1997年出口模具僅為7800萬美元。目前我國模具工業(yè)的技術(shù)水平和制造能力,是我國國民經(jīng)濟建設(shè)中的薄弱環(huán)節(jié)和制約經(jīng)濟持續(xù)發(fā)展的瓶頸。3.1 模具工業(yè)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的現(xiàn)狀按照中國模具工業(yè)協(xié)會的劃分,我國模具基本分為10大類,其中,沖壓模和塑料成型模兩大類占主要部分。按產(chǎn)值計算,目前我國沖壓模占50左右,塑料成形模約占20,拉絲模(工具)約占10,而世界上發(fā)達工業(yè)國家和地區(qū)的塑料成形模比例一般占全部模具產(chǎn)值的40以上。我國沖壓模大多為簡單模、單工序模和符合模等,精沖模,精密多工位級進模還為數(shù)不多,模具平均壽命不足100萬次,模具最高壽命達到1億次以上,精度達到35um,有50個以上的級進工位,與國際上最高模具壽命6億次,平均模具壽命5000萬次相比,處于80年代中期國際先進水平。我國的塑料成形模具設(shè)計,制作技術(shù)起步較晚,整體水平還較低。目前單型腔,簡單型腔的模具達70以上,仍占主導地位。一模多腔精密復雜的塑料注射模,多色塑料注射模已經(jīng)能初步設(shè)計和制造。模具平均壽命約為80萬次左右,主要差距是模具零件變形大、溢邊毛刺大、表面質(zhì)量差、模具型腔沖蝕和腐蝕嚴重、模具排氣不暢和型腔易損等,注射模精度已達到5um以下,最高壽命已突破2000萬次,型腔數(shù)量已超過100腔,達到了80年代中期至90年代初期的國際先進水平。3.2 模具工業(yè)技術(shù)結(jié)構(gòu)現(xiàn)狀我國模具工業(yè)目前技術(shù)水平參差不齊,懸殊較大。從總體上來講,與發(fā)達工業(yè)國家及港臺地區(qū)先進水平相比,還有較大的差距。 在采用CAD/CAM/CAE/CAPP等技術(shù)設(shè)計與制造模具方面,無論是應用的廣泛性,還是技術(shù)水平上都存在很大的差距。在應用CAD技術(shù)設(shè)計模具方面,僅有約10%的模具在設(shè)計中采用了CAD,距拋開繪圖板還有漫長的一段路要走;在應用CAE進行模具方案設(shè)計和分析計算方面,也才剛剛起步,大多還處于試用和動畫游戲階段;在應用CAM技術(shù)制造模具方面,一是缺乏先進適用的制造裝備,二是現(xiàn)有的工藝設(shè)備(包括近10多年來引進的先進設(shè)備)或因計算機制式(IBM微機及其兼容機、HP工作站等)不同,或因字節(jié)差異、運算速度差異、抗電磁干擾能力差異等,聯(lián)網(wǎng)率較低,只有5%左右的模具制造設(shè)備近年來才開展這項工作;在應用CAPP技術(shù)進行工藝規(guī)劃方面,基本上處于空白狀態(tài),需要進行大量的標準化基礎(chǔ)工作;在模具共性工藝技術(shù),如模具快速成型技術(shù)、拋光技術(shù)、電鑄成型技術(shù)、表面處理技術(shù)等方面的CAD/CAM技術(shù)應用在我國才剛起步。計算機輔助技術(shù)的軟件開發(fā),尚處于較低水平,需要知識和經(jīng)驗的積累。我國大部分模具廠、車間的模具加工設(shè)備陳舊,在役期長、精度差、效率低,至今仍在使用普通的鍛、車、銑、刨、鉆、磨設(shè)備加工模具,熱處理加工仍在使用鹽浴、箱式爐,操作憑工人的經(jīng)驗,設(shè)備簡陋,能耗高。設(shè)備更新速度緩慢,技術(shù)改造,技術(shù)進步力度不大。雖然近年來也引進了不少先進的模具加工設(shè)備,但過于分散,或不配套,利用率一般僅有25%左右,設(shè)備的一些先進功能也未能得到充分發(fā)揮。缺乏技術(shù)素質(zhì)較高的模具設(shè)計、制造工藝技術(shù)人員和技術(shù)工人,尤其缺乏知識面寬、知識結(jié)構(gòu)層次高的復合型人才。中國模具行業(yè)中的技術(shù)人員,只占從業(yè)人員的8%12%左右,且技術(shù)人員和技術(shù)工人的總體技術(shù)水平也較低。1980年以前從業(yè)的技術(shù)人員和技術(shù)工人知識老化,知識結(jié)構(gòu)不能適應現(xiàn)在的需要;而80年代以后從業(yè)的人員,專業(yè)知識、經(jīng)驗匱乏,動手能力差,不安心,不愿學技術(shù)。近年來人才外流不僅造成人才數(shù)量與素質(zhì)水平下降,而且人才結(jié)構(gòu)也出現(xiàn)了新的斷層,青黃不接,使得模具設(shè)計、制造的技術(shù)水平難以提高。3.3 模具工業(yè)配套材料,標準件結(jié)構(gòu)現(xiàn)狀近10多年來,特別是“八五”以來,國家有關(guān)部委已多次組織有關(guān)材料研究所、大專院校和鋼鐵企業(yè),研究和開發(fā)模具專用系列鋼種、模具專用硬質(zhì)合金及其他模具加工的專用工具、輔助材料等,并有所推廣。但因材料的質(zhì)量不夠穩(wěn)定,缺乏必要的試驗條件和試驗數(shù)據(jù),規(guī)格品種較少,大型模具和特種模具所需的鋼材及規(guī)格還有缺口。在鋼材供應上,解決用戶的零星用量與鋼廠的批量生產(chǎn)的供需矛盾,尚未得到有效的解決。另外,國外模具鋼材近年來相繼在國內(nèi)建立了銷售網(wǎng)點,但因渠道不暢、技術(shù)服務(wù)支撐薄弱及價格偏高、外匯結(jié)算制度等因素的影響,目前推廣應用不多。模具加工的輔助材料和專用技術(shù)近年來雖有所推廣應用,但未形成成熟的生產(chǎn)技術(shù),大多仍還處于試驗摸索階段,如模具表面涂層技術(shù)、模具表面熱處理技術(shù)、模具導向副潤滑技術(shù)、模具型腔傳感技術(shù)及潤滑技術(shù)、模具去應力技術(shù)、模具抗疲勞及防腐技術(shù)等尚未完全形成生產(chǎn)力,走向商品化。一些關(guān)鍵、重要的技術(shù)也還缺少知識產(chǎn)權(quán)的保護。 我國的模具標準件生產(chǎn),80年代初才形成小規(guī)模生產(chǎn),模具標準化程度及標準件的使用覆蓋面約占20%,從市場上能配到的也只有約30個品種,且僅限于中小規(guī)格。標準凸凹模、熱流道元件等剛剛開始供應,模架及零件生產(chǎn)供應渠道不暢,精度和質(zhì)量也較差。3.4 模具工業(yè)產(chǎn)業(yè)組織結(jié)構(gòu)現(xiàn)狀我國的模具工業(yè)相對較落后,至今仍不能稱其為一個獨立的行業(yè)。我國目前的模具生產(chǎn)企業(yè)可劃分為四大類:專業(yè)模具廠,專業(yè)生產(chǎn)外供模具;產(chǎn)品廠的模具分廠或車間,以供給本產(chǎn)品廠所需的模具為主要任務(wù);三資企業(yè)的模具分廠,其組織模式與專業(yè)模具廠相類似,以小而專為主;鄉(xiāng)鎮(zhèn)模具企業(yè),與專業(yè)模具廠相類似。其中以第一類數(shù)量最多,模具產(chǎn)量約占總產(chǎn)量的70%以上。我國的模具行業(yè)管理體制分散。目前有19個大行業(yè)部門制造和使用模具,沒有統(tǒng)一管理的部門。僅靠中國模具工業(yè)協(xié)會統(tǒng)籌規(guī)劃,集中攻關(guān),跨行業(yè),跨部門管理困難很多。 模具適宜于中小型企業(yè)組織生產(chǎn),而我國技術(shù)改造投資向大中型企業(yè)傾斜時,中小型模具企業(yè)的投資得不到保證。包括產(chǎn)品廠的模具車間、分廠在內(nèi),技術(shù)改造后不能很快收回其投資,甚至負債累累,影響發(fā)展。 雖然大多數(shù)產(chǎn)品廠的模具車間、分廠技術(shù)力量強,設(shè)備條件較好,生產(chǎn)的模具水平也較高,但設(shè)備利用率低。 我國模具價格長期以來同其價值不協(xié)調(diào),造成模具行業(yè)“自身經(jīng)濟效益小,社會效益大”的現(xiàn)象。“干模具的不如干模具標準件的,干標準件的不如干模具帶件生產(chǎn)的。干帶件生產(chǎn)的不如用模具加工產(chǎn)品的”之類不正?,F(xiàn)象存在。4模具的發(fā)展趨勢4.1 模具CAD/CAE/CAM正向集成化、三維化、智能化和網(wǎng)絡(luò)化方向發(fā)展(1)模具軟件功能集成化 模具軟件功能的集成化要求軟件的功能模塊比較齊全,同時各功能模塊采用同一數(shù)據(jù)模型,以實現(xiàn)信息的綜合管理與共享,從而支持模具設(shè)計、制造、裝配、檢驗、測試及生產(chǎn)管理的全過程,達到實現(xiàn)最佳效益的目的。如英國Delcam公司的系列化軟件就包括了曲面/實體幾何造型、復雜形體工程制圖、工業(yè)設(shè)計高級渲染、塑料模設(shè)計專家系統(tǒng)、復雜形體CAM、藝術(shù)造型及雕刻自動編程系統(tǒng)、逆向工程系統(tǒng)及復雜形體在線測量系統(tǒng)等。集成化程度較高的軟件還包括:Pro/ENGINEER、UG和CATIA等。國內(nèi)有上海交通大學金屬塑性成型有限元分析系統(tǒng)和沖裁模CAD/CAM系統(tǒng);北京北航海爾軟件有限公司的CAXA系列軟件;吉林金網(wǎng)格模具工程研究中心的沖壓模CAD/CAE/CAM系統(tǒng)等。(2)模具設(shè)計、分析及制造的三維化傳統(tǒng)的二維模具結(jié)構(gòu)設(shè)計已越來越不適應現(xiàn)代化生產(chǎn)和集成化技術(shù)要求。模具設(shè)計、分析、制造的三維化、無紙化要求新一代模具軟件以立體的、直觀的感覺來設(shè)計模具,所采用的三維數(shù)字化模型能方便地用于產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的CAE分析、模具可制造性評價和數(shù)控加工、成形過程模擬及信息的管理與共享。如Pro/ENGINEER、UG和CATIA等軟件具備參數(shù)化、基于特征、全相關(guān)等特點,從而使模具并行工程成為可能。另外,Cimatran公司的Moldexpert,Delcam公司的Ps-mold及日立造船的Space-E/mold均是3D專業(yè)注塑模設(shè)計軟件,可進行交互式3D型腔、型芯設(shè)計、模架配置及典型結(jié)構(gòu)設(shè)計。澳大利亞Moldflow公司的三維真實感流動模擬軟件MoldflowAdvisers已經(jīng)受到用戶廣泛的好評和應用。國內(nèi)有華中理工大學研制的同類軟件HSC3D4.5F及鄭州工業(yè)大學的Z-mold軟件。面向制造、基于知識的智能化功能是衡量模具軟件先進性和實用性的重要標志之一。如Cimatron公司的注塑模專家軟件能根據(jù)脫模方向自動產(chǎn)生分型線和分型面,生成與制品相對應的型芯和型腔,實現(xiàn)模架零件的全相關(guān),自動產(chǎn)生材料明細表和供NC加工的鉆孔表格,并能進行智能化加工參數(shù)設(shè)定、加工結(jié)果校驗等。(3)模具軟件應用的網(wǎng)絡(luò)化趨勢 隨著模具在企業(yè)競爭、合作、生產(chǎn)和管理等方面的全球化、國際化,以及計算機軟硬件技術(shù)的迅速發(fā)展,網(wǎng)絡(luò)使得在模具行業(yè)應用虛擬設(shè)計、敏捷制造技術(shù)既有必要,也有可能。美國在其21世紀制造企業(yè)戰(zhàn)略中指出,到2006年要實現(xiàn)汽車工業(yè)敏捷生產(chǎn)/虛擬工程方案,使汽車開發(fā)周期從40個月縮短到4個月。4.2 模具檢測、加工設(shè)備向精密、高效和多功能方向發(fā)展(1)模具檢測設(shè)備的日益精密、高效 精密、復雜、大型模具的發(fā)展,對檢測設(shè)備的要求越來越高。現(xiàn)在精密模具的精度已達23m,目前國內(nèi)廠家使用較多的有意大利、美國、日本等國的高精度三坐標測量機,并具有數(shù)字化掃描功能。如東風汽車模具廠不僅擁有意大利產(chǎn)3250mm3250mm三坐標測量機,還擁有數(shù)碼攝影光學掃描儀,率先在國內(nèi)采用數(shù)碼攝影、光學掃描作為空間三維信息的獲得手段,從而實現(xiàn)了從測量實物建立數(shù)學模型輸出工程圖紙模具制造全過程,成功實現(xiàn)了逆向工程技術(shù)的開發(fā)和應用。這方面的設(shè)備還包括:英國雷尼紹公司第二代高速掃描儀(CYCLON SERIES2)可實現(xiàn)激光測頭和接觸式測頭優(yōu)勢互補,激光掃描精度為0.05mm,接觸式測頭掃描精度達0.02mm。另外德國GOM公司的ATOS便攜式掃描儀,日本羅蘭公司的PIX-30、PIX-4臺式掃描儀和英國泰勒霍普森公司TALYSCAN150多傳感三維掃描儀分別具有高速化、廉價化和功能復合化等特點。(2)數(shù)控電火花加工機床 日本沙迪克公司采用直線電機伺服驅(qū)動的AQ325L、AQ550LLS-WEDM具有驅(qū)動反應快、傳動及定位精度高、熱變形小等優(yōu)點。瑞士夏米爾公司的NCEDM具有P-E3自適應控制、PCE能量控制及自動編程專家系統(tǒng)。另外有些EDM還采用了混粉加工工藝、微精加工脈沖電源及模糊控制(FC)等技術(shù)。(3) 高速銑削機床(HSM)銑削加工是型腔模具加工的重要手段。而高速銑削具有工件溫升低、切削力小、加工平穩(wěn)、加工質(zhì)量好、加工效率高(為普通銑削加工的510倍)及可加工硬材料(60HRC)等諸多優(yōu)點。因而在模具加工中日益受到重視。瑞士克朗公司UCP710型五軸聯(lián)動加工中心,其機床定位精度可達8m,自制的具有矢量閉環(huán)控制電主軸,最大轉(zhuǎn)速為42000r/min。意大利RAMBAUDI公司的高速銑床,其加工范圍達2500mm5000mm1800mm,轉(zhuǎn)速達20500r/min,切削進給速度達20m/min。HSM一般主要用于大、中型模具加工,如汽車覆蓋件模具、壓鑄模、大型塑料等曲面加工,其曲面加工精度可達0.01mm。4.3 快速經(jīng)濟制模技術(shù)縮短產(chǎn)品開發(fā)周期是贏得市場競爭的有效手段之一。與傳統(tǒng)模具加工技術(shù)相比,快速經(jīng)濟制模技術(shù)具有制模周期短、成本較低的特點,精度和壽命又能滿足生產(chǎn)需求,是綜合經(jīng)濟效益比較顯著的模具制造技術(shù),具體主要有以下一些技術(shù)。 (1)快速原型制造技術(shù)(RPM)。它包括激光立體光刻技術(shù)(SLA) ;疊層輪廓制造技術(shù)(LOM) ;激光粉末選區(qū)燒結(jié)成形技術(shù)(SLS) ;熔融沉積成形技術(shù)(FDM) 和三維印刷成形技術(shù)(3D-P)等。 (2)表面成形制模技術(shù)。它是指利用噴涂、電鑄和化學腐蝕等新的工藝方法形成型腔表面及精細花紋的一種工藝技術(shù)。 (3)澆鑄成形制模技術(shù)。主要有鉍錫合金制模技術(shù)、鋅基合金制模技術(shù)、樹脂復合成形模具技術(shù)及硅橡膠制模技術(shù)等。 (4)冷擠壓及超塑成形制模技術(shù)。 (5)無模多點成形技術(shù)。 (6)KEVRON鋼帶沖裁落料制模技術(shù)。(7)模具毛坯快速制造技術(shù)。主要有干砂實型鑄造、負壓實型鑄造、樹脂砂實型鑄造及失蠟精鑄等技術(shù)。 (8)其他方面技術(shù)。如采用氮氣彈簧壓邊、卸料、快速換模技術(shù)、沖壓單元組合技術(shù)、刃口堆焊技術(shù)及實型鑄造沖模刃口鑲塊技術(shù)等。4.4 模具材料及表面處理技術(shù)發(fā)展迅速模具工業(yè)要上水平,材料應用是關(guān)鍵。因選材和用材不當,致使模具過早失效,大約占失效模具的45%以上。在模具材料方面,常用冷作模具鋼有CrWMn、Cr12、Cr12MoV和W6Mo5Cr4V2,火焰淬火鋼(如日本的AUX2、SX105V(7CrSiMnMoV)等;常用新型熱作模具鋼有美國H13、瑞典QRO80M、QRO90SUPREME等;常用塑料模具用鋼有預硬鋼(如美國P20)、時效硬化型鋼(如美國P21、日本NAK55等)、熱處理硬化型鋼(如美國D2,日本PD613、PD555、瑞典一勝白136等)、粉末模具鋼(如日本KAD18和KAS440)等;覆蓋件拉延模常用HT300、QT60-2、Mo-Cr、Mo-V鑄鐵等,大型模架用HT250。多工位精密沖模常采用鋼結(jié)硬質(zhì)合金及硬質(zhì)合金YG20等。在模具表面處理方面,其主要趨勢是:由滲入單一元素向多元素共滲、復合滲(如TD法)發(fā)展;由一般擴散向CVD、PVD、PCVD、離子滲入、離子注入等方向發(fā)展;可采用的鍍膜有:TiC、TiN、TiCN、TiAlN、CrN、Cr7C3、W2C等,同時熱處理手段由大氣熱處理向真空熱處理發(fā)展。另外,目前對激光強化、輝光離子氮化技術(shù)及電鍍(刷鍍)防腐強化等技術(shù)也日益受到重視。4.5 模具工業(yè)新工藝、新理念和新模式逐步得到了認同在成形工藝方面,主要有沖壓模具功能復合化、超塑性成形、塑性精密成形技術(shù)、塑料模氣體輔助注射技術(shù)及熱流道技術(shù)、高壓注射成形技術(shù)等。另一方面,隨著先進制造技術(shù)的不斷發(fā)展和模具行業(yè)整體水平的提高,在模具行業(yè)出現(xiàn)了一些新的設(shè)計、生產(chǎn)、管理理念與模式。具體主要有:適應模具單件生產(chǎn)特點的柔性制造技術(shù);創(chuàng)造最佳管理和效益的團隊精神,精益生產(chǎn);提高快速應變能力的并行工程、虛擬制造及全球敏捷制造、網(wǎng)絡(luò)制造等新的生產(chǎn)哲理;廣泛采用標準件通用件的分工協(xié)作生產(chǎn)模式;適應可持續(xù)發(fā)展和環(huán)保要求的綠色設(shè)計與制造等。濾油器支架模具設(shè)計摘要本說明書主要是闡述了有關(guān)濾油器支架模具設(shè)計的基本過程和其主要計算。全文共由四章組成,他們的內(nèi)容如下所述。第一章是設(shè)計濾油器支架模具的工藝方案的確定,主要根據(jù)所給制件特點加以分析,設(shè)計出合理的模具,這里共設(shè)計出三套模具。第二章是落料拉深復合模的設(shè)計,其中包括一些典型結(jié)構(gòu)的選擇和一些非標準零件的設(shè)計。第三章是沖孔切邊復合模的設(shè)計,包括各種模具零件的選擇和一些零件尺寸的計算。第四章是彎曲翻邊復合模的設(shè)計,此章除了沿用了相關(guān)類似模具結(jié)構(gòu)外,還進行了簡單的計算和零件設(shè)計。鑒于本人的水平所限,在設(shè)計中肯定有不足之處存在,也可能有錯誤出現(xiàn),懇請評閱老師和各位讀者包涵并且批評指正。關(guān)鍵詞: 模具 復合模 零件 AbstractThis paper is main elaborates the basic mould design course of the sieve oil implements bracket,and expounds the main calculation course for it. There are four parts in this paper, their content as follow.The first chapter is settling the project of the mould designs craft to the sieve oil implements bracket. It main contains the analysis of the sieve oil implements brackets characteristics. Make sure design three suitable moulds. The second chapter is the design of the blanking and drawing compound dies. It contains the choosing of the typical framework of the dies. The designof some accessory. The third chapter is the design of the piercing and trimming compound dies. It contains the choosing the caculation of accessory. The forth chapter is the design of bending and flanging compound dies. In addition to using the similar framework of the dies, it contains some calculation and design of accessory. In view of my limited knowledge,I could have made some mistakes in this paper, I wish my teacher and the readers could help me correct it, thanks!Keywords: mould compound dies accessory 目錄第一章 工藝方案的確定442第二章 落料拉深復合模的設(shè)計7第三章 沖孔修邊復合模的設(shè)計19第四章 彎曲翻邊復合模的設(shè)計30畢業(yè)設(shè)計總結(jié)39參考文獻40第一章 工藝方案的確定一 制件工藝分析 濾油器支架結(jié)構(gòu)較為簡單、材料為08Al,厚度為1mm。成型工藝包括落料拉深、沖孔修邊、彎曲翻邊三部分。 制件上的拉深為淺拉深(最大處也只有4.4mm)可一次拉深成型,同時制件結(jié)構(gòu)對稱,經(jīng)計算滿足沖壓工藝要求。制件在進行沖孔、落料、修邊時需要有必要的計算,之后才能確定凸凹模尺寸,這是設(shè)計時所必須的,這里體現(xiàn)了最原始的數(shù)據(jù)資料。在設(shè)計彎曲翻邊部分時,要考慮到制件的彎曲回彈現(xiàn)象。1毛坯尺寸的確定本人設(shè)計的是濾油器支架的模具,設(shè)計所依據(jù)的是制件圖所給數(shù)據(jù),具體情況見下圖所示圖1-1 根據(jù)板金沖壓工藝手冊P463,對于任何形狀旋轉(zhuǎn)體拉深件,其毛坯半徑可用下式求得 R=1.414 (公式1-1)式中 橫的、豎的與斜的直線長度和弧線長度; 直線重心和弧線弧心到旋轉(zhuǎn)軸的垂直距離; 圓弧半徑; 圓弧在對稱軸上的投影長度。式中是圓弧的更正值。對突出弧(弧心在線內(nèi))前用正號;對凹?。ɑ⌒脑诰€外)前面用負號。 當所有圓弧都是四分之一圓時,上式變?yōu)镽=1.414 (公式1-2)圖1-2根據(jù)公式1和圖2可以計算出毛坯的具體尺寸。因為是旋轉(zhuǎn)體計算出一半即可。計算過程如下R=1.414 =1.414=52.91mm 因此整個毛坯的尺寸為: D=105.82mm2. 工序的組合和方案的確定通過對制件圖的觀察,本制件要依次經(jīng)過落料、拉深、沖孔、修邊、彎曲和翻邊幾道工序,第一道工序是落料和拉深,第二道工序是沖孔和修邊,第三道工序是彎曲和翻邊。這樣就需要設(shè)計出三套模具與之相對應。由于本制件的生產(chǎn)無其他更符合工藝性和經(jīng)濟性的方案可選擇,可以確定本件的生產(chǎn)由如下三套模具完成:第一套模具為落料拉深復合模,完成制件形狀的初步確定。第二套模具為沖孔修邊復合模,完成沖孔和修邊。第三套模具為彎曲翻邊復合模,完成制件最終形狀的確定。 二.模具結(jié)構(gòu)確定 要正確選用模具的結(jié)構(gòu)形式,必須根據(jù)制件的形狀,尺寸,精度要求,材料性能,生產(chǎn)批量,沖壓設(shè)備,模具加工條件等多方面的因素進行考慮。在滿足沖壓件質(zhì)量要求的前提下,最大限度的降低沖壓件的生產(chǎn)成本。確定模具的結(jié)構(gòu)形式,必須解決好以下的問題。1.模具類型的確定 是簡單模復合模,還是級進模。2.操作方式的確定 手工操作 自動化操作 半自動化操作。3.進出料方式的確定 根據(jù)原材料的形式,確定進了方法、取出和整理零件的方法、原材料的定位方法。4、壓料和卸料方式的確定 壓料或不壓料 彈性或剛性卸料等。5、模具精度的確定 根據(jù)沖壓件的精度確定合理的模具加工精度,選擇合理的導向方式和固定方式。 基于上述問題,又因為制件為大批量生產(chǎn)并且采用08Al作為制件材料,以及精度等要求的限制,對于沖裁模具,在這里采用復合模結(jié)構(gòu),其中的一些結(jié)構(gòu)是非常典型的,在我所參閱的書籍中也是很常見的。制件采用剛性推件裝置推出,卸料板采用彈性橡膠卸料板,模架采用對角導柱模架。 對彎曲模具來說,因制件只是簡單的彎曲,所以這里可以采用一次彎曲的方法,并且能滿足其彎曲要求。對于拉深模具,因為只是簡單的淺拉深,所以能夠一次拉深成型。其結(jié)構(gòu)沿用上述典型結(jié)構(gòu)。第二章 落料拉深復合模的設(shè)計一 落料部分1沖裁力計算計算沖裁力的目的是合理選擇壓力機和設(shè)計模具,壓力機的噸位必須大于所計算的沖裁力,以適應沖裁的要求。沖裁力的大小主要與材料力學性能、厚度和沖裁件的輪廓長度有關(guān)。用平刃口模具沖裁時,沖裁里F可按下式計算 (公式2-1) 式中 L-沖裁件周邊長度(mm)t-材料厚度(mm) K-系數(shù),平刃口一般取1.3 -材料抗剪強度(MP)由于要為拉深工序留有修邊余量,所以這里取毛坯直徑為D=110mm ,此制件為08Al,根據(jù)沖壓工藝與模具設(shè)計簡明手冊P52表2-2得此鋼抗剪強度為 材料厚度為1毫米周邊長度L=345.4mm所以 F=158504N同時,還存在卸料力和推件力,要準確計算這些力是很困難的,實際生產(chǎn)中常用下列經(jīng)驗公式來計算 (公式2-2)式中,F(xiàn)為沖裁力 為卸料力,推料力系數(shù)。見沖壓工藝與模具設(shè)計P52表2-2得 取0.035和0.05 即 所以總的沖裁力為 2凸凹模尺寸計算本設(shè)計采用凸模與凹模配合加工。對于沖裁形狀復雜或薄板制件的模具,其凸、凹模往往采用復合加工的方法。此方法是先加工好凸?;虬寄榛鶞?,然后根據(jù)此基準配置凹?;蛲鼓?,使他們保持一定的間隙。因此,只需在基準件上標注尺寸和公差,另一件只標注尺寸并注明“XX尺寸按凸?;虬寄E渲茫WC雙面間隙”。這樣,可放大基準件的制造公差。其公差不再受凸、凹模間隙的影響,制造容易,并容易保證凸、凹模的間隙。 由于復雜形狀工件各部分尺寸性質(zhì)不同,凸模和凹模磨損后,尺寸變化的趨勢不同,所以基準件的刃口尺寸計算方法也不同。落料:應以凹模為基準,然后配置凸模。凹模磨損后,尺寸變大的尺寸類:先把工件圖尺寸化為,再按落料公式進行計算 (公式2-3)尺寸變小類,先把工件尺寸化為,然后按公式計算 (公式2-4)凹模磨損后尺寸不變類尺寸,按下述三種情況進行計算制件尺寸為時 制件尺寸為時 (公式2-5)制件尺寸為時 根據(jù)沖壓工藝學P18可知基本尺寸mm時,凹模 =0.035mm,x=0.5,所以 由公式2-3 凹模 凸模刃口尺寸按上述凹模的相應部分尺寸配制,保證雙面間隙值在0.070-0.090mm之間(沖壓工藝學P14)二 拉深部分1.零件毛坯尺寸的確定毛坯尺寸在上章中已確定2拉深系數(shù)的確定 3.凸凹工作部分尺寸的確定(1)凸凹模圓角半徑r凸凹模圓角半徑r按制件圓角半徑尺寸計算(2)凸凹模間隙c決定凸凹模間隙時,不僅要考慮材質(zhì)和板厚,還要考慮工件的尺寸精度和表面質(zhì)量要求。, c=t 對黑色金屬 (沖壓工藝學P91)4.凸凹模尺寸及制造公差 凸凹模尺寸及制造公差應按零件要求確定根據(jù)沖壓工藝學p91,表4-7凹模制造公差 =0.05mm凸模制造公差 =0.03mm凸模尺寸:D=(D-2c)凹模尺寸:D=D5.拉深力的計算 拉深力按 F=dtK (公式2-6) F=dtK=40.4kN t-料厚(t=1mm) d-拉深直徑(d=92mm) -抗拉強度(=330Mpa,鈑金沖壓工具手冊P93,表2) K-系數(shù)(K=0.4,沖壓工藝學P93,表4-9)6.拉深功的計算 拉深功 A= 113.9J (公式2-7) F-最大拉深力( F=40.4kN) h-拉深高度(h=4.4mm) -平均變形力與最大變形力的比值(=0.64,根據(jù)沖壓工藝學p93表4-9)三 模具壓力中心的確定 沖裁時的合力作用點或多工序模各工序沖壓力的合力作用點,稱為模具壓力中心。設(shè)計時,模具壓力中心應與壓力機滑塊中心一致,如果不一致,沖裁時會發(fā)生偏裁,導致模具以及壓力機滑塊與導軌的急劇磨損,降低模具和壓力機的使用壽命。所以在落料模、多工序連續(xù)模等模具設(shè)計時,必須確定模具壓力中心。 由于本模具呈現(xiàn)出對稱性,所以無須計算即可得出壓力中心在模具的幾何中心。四 壓力機的選擇 =171KN 拉深所需壓力機的公稱壓力應滿足:F1.3 F= 222.3kN 拉深所需壓力機功率為 N=0.29kW (公式2-8) A-拉深功 -不均衡系數(shù)(=1.4) -壓力機效率(=0.6) -電機效率(=0.9) n-壓力機每分鐘行程次數(shù)(n=60)根據(jù)鈑金沖壓工具手冊P299,表1選J23型,開式可傾臺壓力機各項技術(shù)性能如下(mm): 公稱壓力:100噸(1000kN) 發(fā)生公稱壓力時滑塊離下死點距離:10 滑塊行程:140 行程次數(shù):60次/分 最大封閉高度:400 閉合高度調(diào)節(jié)量:110 工作臺尺寸:左右 900 前后 600 工作臺孔尺寸: 左右 420 前后 230 直徑300 立柱間距離:420 模柄孔尺寸:6075 五 標準零件的選擇和非標準零件的設(shè)計1標準零件的選擇(1) 模架的選擇(mm)根據(jù)模具標準應用手冊P209,表3-5選擇對角導柱模架(GB/T2851.1-90)上模座 下模座 閉合高度 220(2)導柱導套根據(jù)模具標準應用手冊P263,表3-35和模座的閉合高度與壓力機的最大閉合高度、閉合高度調(diào)節(jié)量,選擇A型導柱(GB/T2861.1-90)導柱 長度 L=150mm 直徑 d=32mm 根據(jù)模具標準應用手冊P272,表3-39和模座的閉合高度與壓力機的最大閉合高度、閉合高度調(diào)節(jié)量,選擇B型導套(GB/T2861.7-90) 導套 長度 L=100mm 直徑 d=32mm(3)模柄的選擇模柄的作用是把上模固定在壓力機的滑塊上,同時使模具中心通過滑塊的壓力中心。模柄的尺寸應小于壓力機上模柄孔的尺寸,選擇模柄時,先根據(jù)模具的大小,上模結(jié)構(gòu),模架類型及精度等確定模柄的結(jié)構(gòu)類型,再根據(jù)壓力機滑塊上模柄孔的尺寸規(guī)格。一般模柄直徑應與模柄孔直徑相等,模柄長度應比模柄孔深度小510mm。根據(jù)模具標準應用手冊P85,表2-26,模座尺寸及模具結(jié)構(gòu)的特點,選擇壓入式模柄(GB2862.1-81) 直徑 d=60mm 高度 H=110m(4)推桿的選擇 根據(jù)模具標準應用手冊P151表2-69和模柄的尺寸,選擇帶肩推桿(GB2867.1-81) 直徑 d=12mm 長度 L=130mm(5)頂桿的選擇 根據(jù)模具標準應用手冊P153,表2-71,選擇頂桿(GB2867.3-81) 直徑 d=16mm 長度 L=110mm(6) 螺釘和銷的選擇螺釘和銷是定位零件,定位零件的作用是使坯料或工序件在模具上相對凸凹模有正確的位置。在模具結(jié)構(gòu)的設(shè)計中,一般使用內(nèi)六角螺釘和圓柱銷。在模具結(jié)構(gòu)的設(shè)計中,螺釘和銷的選擇應注意以下幾點:同一組合中,螺釘?shù)臄?shù)量一般不少于3個,并盡量沿被聯(lián)結(jié)件的外緣均勻布置。銷釘?shù)臄?shù)量一般都用兩個,且盡量遠距離錯開布置,以保證定位可靠。螺釘和銷釘?shù)牡囊?guī)格應根據(jù)沖壓工藝力大小和凹模厚度等條件確定。螺釘?shù)男肷疃群弯N釘?shù)呐浜仙疃榷疾荒芴?,也不能太淺。螺釘之間,螺釘和銷釘之間的距離,螺釘和銷釘距凹模刃口及外緣的距離,均不應過小。各聯(lián)結(jié)件的銷孔應配合加工,以保證位置精度。銷釘和銷孔之間采用H7/m6或H7/n6。 根據(jù)機械設(shè)計手冊(第二卷)P5-184,表5-3-5,選擇圓柱銷(GB/T119.1-2000) 直徑 d=12mm d=12mm 長度 L=70mm L=60mm 根據(jù)機械設(shè)計手冊(第二卷)P5-104,表5-1-106,選擇內(nèi)六角螺釘(GB/T70.1-2000) 直徑 d=12mm d=12mm 總長 L=75mm L=75mm 帶螺紋長度 l=30mm l=45mm(7) 卸料螺釘?shù)倪x擇 根據(jù)模具標準應用手冊P156,表2-73,選擇卸料螺釘(GB2867.5-81) 直徑 d=8mm 長度 L=70mm l=10mm(8) 擋料銷的選擇 根據(jù)模具標準應用手冊P144,表2-64,選擇擋料銷(GB2866.11-81) 直徑D=6mm,d=4mm 高度h=3mm 2非標準零件的設(shè)計 (1)橡膠彈性體的應用 本套模具應用典型彈性卸料裝置,橡膠彈性體是必不可少的組成部分,其具體結(jié)構(gòu)如圖2-1所示。為使卸料正常工作,應使橡膠的預壓力F大于或等于卸料力F,即 FF (公式2-8)橡膠板的工作壓力計算公式(根據(jù)沖壓模具設(shè)計與制造P149)為: F=Ap (公式2-9) F-橡膠板的工作壓力 A-橡膠板的橫截面積 p-單位壓力聚氨酯橡膠板的最大壓縮量一般不超過其厚度的35,而模具安裝時橡膠板應預先壓縮1015。橡膠板厚度h=mm橡膠板的許可壓縮量 h=0.250.30 h本套模具的推件力為7925.2N 即預壓力F為7925.2N 取橡膠板的預壓量h=2mm,則總壓縮量為h為4mm,橡膠高度為14mm,壓縮量為14.3根據(jù)表3-35, 單位壓力p=1.1 Mpa則橡膠板的橫截面積A=7205mm選用橡膠板的橫截面積所以,選用橡膠板的性能滿足要求(2)凹模的設(shè)計 落料拉深復合模的凹模如圖2-2,所用材料為T10A,凹模材料應具有良好的耐磨性和抗黏附性,熱處理后一般凹模應達到6064HRC,有時還需要采用表面化學熱處理來提高其抗黏附能力。凹模表面粗糙度取,工作表面要拋光、研磨。(3)凸模墊板的設(shè)計墊板的作用主要是承受凸模壓力或凹模壓力,防止過大的沖壓力在上下模板上壓出凹坑,影響模具的正常工作,墊板的外形尺寸與凸凹模板相同。材料為45#,熱處理后應達到4550HRC。表面粗糙度取,工作表面必要時可以進行拋光或研磨。墊板要保證工作表面的平行度,在這里可以適當取值。其具體情況如圖2-3所示。圖2-1 圖2-2圖2-3圖2-4 圖2-5(4)卸料板的設(shè)計 如圖2-4所示為卸料板的設(shè)計圖樣,材料為Q235,這種材料質(zhì)軟適合作為卸料的材料。(5)凸模的設(shè)計 本套模具的凸模如圖2-5,材料為T10A,凸模應該限定淬火長度,或?qū)⑽膊炕鼗穑员泐^部一端保持較低硬度 ,熱處理后凸模應達到5862HRC ;由于制件本身就是小型制件,所以本人把它設(shè)計成一個整體形式,這樣便于加工制造。模具主要工作表面的粗糙度取0.4,因此工作表面要進行研磨、拋光。(6)凹模墊板的設(shè)計墊板的作用主要是承受凸模壓力或凹模壓力,防止過大的沖壓力在上下模板上壓出凹坑,影響模具的正常工作,墊板的外形尺寸與凸凹模板相同。材料為45#,熱處理后應達到4550HRC。表面粗糙度取,工作表面必要時可以進行拋光或研磨。墊板要保證工作表面的平行度,在這里可以適當取值。其具體情況如圖2-6所示。圖2-6 圖2-7(7)圖2-7和圖2-8分別是兩種不同尺寸的打料塊的設(shè)計出件裝置的作用是從凹模內(nèi)卸下沖件或廢料。裝在上模內(nèi)的出件裝置稱為推件裝置,裝在下模內(nèi)的稱為頂件裝置。本設(shè)計采用的是剛性推件裝置,它是在沖壓結(jié)束后上模回程時,利用壓力機滑塊上的打料桿撞擊模柄內(nèi)的打桿,再將推力傳至打料塊而將凹模內(nèi)的沖件或廢料推出的。剛性推件裝置推件力大,工作可靠,應用十分廣泛。打料塊是剛性推件裝置的基本零件。 圖2-8第三章 沖孔修邊復合模的設(shè)計一 沖孔部分 沖孔模先確定凸模刃口尺寸,其標稱尺寸應取接近或等于制件的最大極限尺寸,以保證凸模磨損到一定尺寸范圍內(nèi),也能沖出合格的孔。凹模刃口的標稱尺寸應比凸模大一個最小合理間隙。選擇模具刃口制造公差時,要考慮工件精度與模具精度的關(guān)系,既要保證工件的精度要求,又要保證有合理的間隙值。一般沖模精度較工件精度高2-3級。若工件沒有標注公差,則對于非圓形件按國家標準非配合尺寸的IT14級精度來處理,圓形件一般可按IT10級精度來處理,工件尺寸公差應按“入體”原則標注為單向公差,所謂“入體”原則是指標注工件尺寸公差時應向材料實體方向單向標注,即:落料件正公差為零,只標注負公差;沖孔件負公差為零,只標注正公差。1 凸、凹模刃口尺寸的計算 凸、凹模采用配作加工,這種加工方法的特點是間隙由配作保證,工藝比較簡單,不必校核條件,并且還可以放大基準件的制造公差(一般可取沖件公差的1/4),使制造容易,因此是目前一般工廠常常采用的方法,特別適用于沖裁薄板件(因其很小)和復雜形狀的沖模加工。 采用凸、凹模配作加工時,只需計算基準件的刃口尺寸及公差,并詳細標注在設(shè)計圖樣上。而另一非基準件不需計算,且設(shè)計圖樣上只標注基本尺寸(與基準件基本尺寸對應一致),不注公差,但要在技術(shù)要求中注明:“凹(凸)模刃口尺寸按凹(凸)模實際刃口尺寸配作,保證雙面間隙值為”。具體情況和計算方法如下:(1) 落料 落料時以凹模為基準,配作凸模。第一類是凹模磨損后增大尺寸 第二類是凹模磨損后變小尺寸 (公式3-1)第三類是凹模磨損后尺寸不變 其中 、為落料凹模刃口尺寸;、為落料件的基本尺寸;、為落料件的極限尺寸;為落料件的公差;為磨損系數(shù)。(2) 沖孔 沖孔時以凸模為基準,配作凹模。 第一類是凸模磨損后增大尺寸 第二類是凸模磨損后變小尺寸 (公式3-2)第三類是凸模磨損后尺寸不變 其中 、為沖孔凸模刃口尺寸;、為沖孔件的基本尺寸;、為沖孔件的基本尺寸;為沖孔件的公差;為磨損系數(shù)。在這里只需要以凸模為基準來計算,具體計算過程如下:查沖壓模具設(shè)計與制造P94表3-14知 ,椐圖3-1計算 圖3-1mmmmmm查沖壓模具設(shè)計與制造P91 表3-10 知 ,故沖孔凹模刃口尺寸按凸模實際刃口尺寸配作,保證雙面間隙值0.1000.140mm。二 修邊部分修邊過程實際上就是板料的在進行落料的過程。其具體計算可以按照公式3-1進行,這時只需要計算凹模刃口部分,其計算過程如下:查沖壓模具設(shè)計與制造P94 表3-14知 x=0.5 ,據(jù)圖3-2計算 圖3-2 mm查沖壓模具設(shè)計與制造P91 表3-10 知 ,故落料凸模刃口尺寸按凹模實際刃口尺寸配作,保證雙面間隙值0.1000.140mm。三 沖裁力計算和壓力機的選擇1 沖裁力的計算(1) 修邊部分 根據(jù)公式2-1 得 = 查沖壓工藝學P23 表2-10 知 根據(jù)公式2-2 得 所以 (2)沖孔部分根據(jù)公式2-1 得 =查沖壓工藝學P23 表2-10 知 根據(jù)公式2-2 得 所以 綜上 總的沖裁力 2壓力中心的確定由于本模具呈現(xiàn)出對稱性,所以無須計算即可得出壓力中心在模具的幾何中心。3壓力機的選擇由于 所以還可以應用還可以選用J23型開式可傾臺壓力機。四 標準零件的選擇和非標準零件的設(shè)計 1 標準零件的選擇 (1)模架的選擇 根據(jù)模具標準應用手冊P209,表3-5選擇對角導柱模架(GB/T2851.1-90)上模座 下模座 閉合高度 220(2)導柱和導套的選擇根據(jù)模具標準應用手冊P263,表3-35和模座的閉合高度與壓力機的最大閉合高度、閉合高度調(diào)節(jié)量,選擇A型導柱(GB/T2861.1-90)導柱 長度 L=180mm 直徑 d=32mm 根據(jù)模具標準應用手冊P272,表3-39和模座的閉合高度與壓力機的最大閉 合高度、閉合高度調(diào)節(jié)量,選擇B型導套(GB/T2861.7-90) 導套 長度 L=110m 直徑 d=32mm (3) 卸料螺釘?shù)倪x擇 根據(jù)模具標準應用手冊P156,表2-73,選擇卸料螺釘(GB2867.5-81) 直徑 d=8mm 長度 L=70mm l=10mm(4) 螺釘和銷的選擇 根據(jù)機械設(shè)計手冊(第二卷)P5-184,表5-3-5,選擇圓柱銷(GB/T119.1-2000) 直徑 d=12mm d=12mm d=6mm 長度 L=70mm L=70mm L=16mm 根據(jù)機械設(shè)計手冊(第二卷)P5-104,表5-1-106,選擇內(nèi)六角螺釘(GB/T70.1-2000) 直徑 d=12mm d=12mm 總長 L=75mm L=60mm 帶螺紋長度 l=45mm l=35mm(5)推桿的選擇 根據(jù)模具標準應用手冊P151表2-69和模柄的尺寸,選擇帶肩推桿(GB2867.1-81) 直徑 d=16mm 長度 L=110mm(6)模柄的選擇模柄的作用是把上模固定在壓力機的滑塊上,同時使模具中心通過滑塊的壓力中心。模柄的尺寸應小于壓力機上模柄孔的尺寸,選擇模柄時,先根據(jù)模具的大小,上模結(jié)構(gòu),模架類型及精度等確定模柄的結(jié)構(gòu)類型,再根據(jù)壓力機滑塊上模柄孔的尺寸規(guī)格。一般模柄直徑應與模柄孔直徑相等,模柄長度應比模柄孔深度小510mm。根據(jù)模具標準應用手冊P87,表2-27,模座尺寸及模具結(jié)構(gòu)選擇旋入式模柄(GB2862.2-81) 直徑 d=50mm 高度 H=90m2 非標準零件的設(shè)計(1)帶螺紋推桿的設(shè)計 如圖3-3所示為該零件的具體設(shè)計圖樣,材料為45#,熱處理硬度為4348HRC,螺紋基本尺寸按GB196-81規(guī)定,螺紋公差按GB197-81規(guī)定的3級。 (2)推板的設(shè)計推板的設(shè)計圖樣如圖3-4所示,推板材料為45#,熱處理硬度為43-48HRC。圖3-3圖3-4(3)凸模墊板的設(shè)計墊板的作用主要是承受凸模壓力或凹模壓力,防止過大的沖壓力在上下模板上壓出凹坑,影響模具的正常工作,墊板的外形尺寸與凸凹模板相同。材料為45#,熱處理后應達到4550HRC。表面粗糙度取,工作表面必要時可以進行拋光或研磨。墊板要保證工作表面的平行度,在這里可以適當取值。其具體情況如圖3-5所示圖3-5 圖3-6(4)橡膠彈性體的設(shè)計 橡膠彈性體的具體設(shè)計圖樣如圖3-6所示。本套模具應用典型彈性卸料裝置,橡膠彈性體是必不可少的組成部分。為使卸料正常工作,應使橡膠的預壓力F大于或等于卸料力F,即 FF (公式3-3)橡膠板的工作壓力計算公式(根據(jù)沖壓模具設(shè)計與制造P149)為: F=Ap (公式3-4) F-橡膠板的工作壓力 A-橡膠板的橫截面積 p-單位壓力聚氨酯橡膠板的最大壓縮量一般不超過其厚度的35,而模具安裝時橡膠板應預先壓縮1015。橡膠板厚度h=mm橡膠板的許可壓縮量 h=0.250.30 h本套模具的推件力為848.6424N 即預壓力F為848.6424N 取橡膠板的預壓量h=3mm,則總壓縮量為h為5mm,橡膠高度為18mm,壓縮量為16.7根據(jù)表3-35, 單位壓力p=1.1 Mpa則橡膠板的橫截面積A=771.5mm選用橡膠板的橫截面積所以,選用橡膠板的性能滿足要求。(5)沖孔修邊凸模的設(shè)計 凸模的設(shè)計圖樣如圖3-7所示,所用材料為T10A,凸模應該限定淬火長度,或?qū)⑽膊炕鼗?,以便頭部一端保持較低硬度 ,熱處理后凸模應達到5862HRC ;由于制件本身就是小型制件,所以本人把它設(shè)計成一個整體形式,這樣便于加工制造。模具主要工作表面的粗糙度取0.4,因此工作表面要進行研磨、拋光。凸模工作表面的加工方法有很多,這與其形狀有關(guān)。圓形凸模的制造比較簡單,在車床上加工毛坯,經(jīng)熱處理后,用外圓磨床精磨,最后將工作部分拋光及刃磨即成。這些都是在熱處理之前進行的,凸模的加工精度必然會受到熱處理變形的影響。但若選用熱處理變形較小的材料,并改進熱處理工藝,熱處理后凸模尺寸的微小變化可由鉗工修整,因此這種工藝仍有較為普遍的應用。凸模工作表面的先進加工方法是電火花線切割加工和成形磨削,它們是在凸模熱處理后才進行精加工的,尺寸精度容易保證。圖3-7(6)沖孔修邊凹模的設(shè)計 沖孔修邊凹模的設(shè)計圖樣如圖3-8所示,所用材料為T10A,凹模材料應具有良好的耐磨性和抗黏附性,熱處理后一般凹模應達到6064HRC,有時還需要采用表面化學熱處理來提高其抗黏附能力。凹模表面粗糙度取,工作表面要拋光、研磨。 毛坯經(jīng)鍛造和退火后,在車床上粗、精加工底面、頂面及鉆、鏜工作洞孔,車完后由鉗工劃線并在鉆床上鉆出所有固定用的孔,攻螺紋、鉸定位孔,然后進行淬火、回火。熱處理后,磨削底面、頂面和形孔即成。磨削型孔時,可在萬能磨床或內(nèi)圓磨床上進行,磨孔的精度可達IT56級,表面粗糙度為。當孔徑小于5mm時,多半是在淬火前進行鉆孔和鉸孔精加工,熱處理后用砂布拋光型孔。(7)卸料板的設(shè)計 卸料板的設(shè)計圖樣如圖3-9所示,材料Q235,這種材料質(zhì)地較軟對制件的尺寸和精度影響小。(8)凹模墊板的設(shè)計 凹模墊板的設(shè)計圖樣如圖3-10所示。墊板的作用主要是承受凸模壓力或凹模壓力,防止過大的沖壓力在上下模板上壓出凹坑,影響模具的正常工作,墊板的外形尺寸與凸凹模板相同。零件材料為45#,熱處理后應達到4550HRC。表面粗糙度取,工作表面必要時可以進行拋光或研磨。墊板要保證工作表面的平行度,在這里可以適當取值。圖3-8圖3-9圖3-10第四章 彎曲翻邊復合模一 彎曲部分 1 彎曲模工作零件的設(shè)計 彎曲模工作零件的設(shè)計主要是確定凸、凹模工作部分的圓角半徑、凹模深度、凸、凹模間隙、橫向尺寸及公差等,凸、凹模安裝部分的結(jié)構(gòu)設(shè)計與沖裁凸、凹模基本相同。 (1) 凸模圓角半徑當彎曲件的相對彎曲半徑-、且不小于時,凸模的圓角半徑取等于彎曲件的圓角半徑,即。若,則應取,將彎曲件先彎成較大的圓角半徑,然后采用整形工序進行整形,使其滿足彎曲件圓角半徑的要求。當彎曲件的相對彎曲半徑時,由于彎曲件圓角半徑的回彈較大,凸模的圓角半徑應根據(jù)回彈值作相應的修訂。(2)凹模圓角半徑 凹模圓角半徑的大小對彎曲變形力、模具壽命、彎曲件質(zhì)量等均有影響。過時,坯料拉入凹模的滑動阻力增大,易使彎曲件表面擦傷或出現(xiàn)壓痕,并增大彎曲變形力和影響模具壽命;過大時,又會影響坯料定位的準確性。生產(chǎn)中,凹模圓角半徑通常根據(jù)材料厚度選取。 時, 時, 時, 另外,凹模兩邊的圓角半徑應一致,否則在彎曲時坯料會發(fā)生偏移。 V形彎曲凹模的底部可開設(shè)推刀槽或取圓角半徑 。(3)凹模深度凹模深度過小,則坯料兩端未受壓部分太多,彎曲件回彈大且不太直,影響其質(zhì)量;凹模深度若過大,則浪費模具鋼材,且需壓力機有較大的工作行程。(4)凹、凸模間隙 彎曲V形件時,凸、凹模間隙是由調(diào)整壓力機的閉合高度來控制的,模具設(shè)計時可以不考慮。本套模具均按上述要求制作。2 彎曲模工作零件的制造 由于彎曲件回彈的影響,加工出來的凸模與凹模的形狀不可能與零件最后形狀完全相同,因此,必須要有一定的修正值,該值應根據(jù)操作者的實踐經(jīng)驗和反復試驗而定,并應根據(jù)修正值來加工樣板及樣件。 彎曲凸、凹模的淬火工序一般在試模后進行。彎曲成形時,由于材料的彈性與塑性變形,彎曲件要產(chǎn)生回彈。因此,在制造彎曲模時,必須要考慮材料的回彈值,以便使所彎曲的零件能符合圖樣所規(guī)定的要求。但由于影響回彈的因素很多,模具設(shè)計時要準確控制回彈是不可能的,這就要求在制造模具時,要反復試模和修正,直到彎出合格的零件為止。 彎曲模的工作部分的表面質(zhì)量要求較高,表面粗糙度值一般應在以下,因此在加工或試模時,應將其在加工時留下的刀痕去除,并在淬火后仔細地精修或拋光。 彎曲凸、凹模的圓角半徑及間隙的均勻性對彎曲件質(zhì)量影響較大,因此,加工時除要保證圓角半徑對稱、間隙均勻外,還應便于試模后修正,并在修正角度時不要影響彎曲件的直線尺寸。 當凸、凹模采用配作法加工時,其加工次序應按彎曲件尺寸標注情況來選擇。對于尺寸標注在內(nèi)形上的彎曲件,一般先加工凸模,凹模按加工好的凸模配制,并保證合適的間隙值;對于尺寸標注在外形上的彎曲件,先加工凹模,凸模按加工好的凹模配制,并保證合適的間隙值。 彎曲模工作零件加工的關(guān)鍵是如何保證工作型面的尺寸與形狀精度及表面粗糙度,其加工工藝過程通常為: 鍛制坯料退火粗加工坯料外形精加工基準面劃線工作型面粗加工螺、銷孔或穿絲孔加工工作型面精加工淬火與回火工作型面光整加工。 工作型面的精加工根據(jù)生產(chǎn)條件不同,所采用的加工方法也有所不同。如果模具加工設(shè)備比較齊全,可采用電火花、線切割、成形模削等方法,否則,采用普通金屬切削機床加工和鉗工銼修相配合的加工方案較為合適。3彎曲力的計算 彎曲力是設(shè)計彎曲模和選擇壓力機的重要依據(jù)之一,特別是彎曲坯料較厚、彎曲線較長、相對彎曲半徑較小、材料強度較大的彎曲件時,必須對彎曲力進行計算。 彎曲力不僅與彎曲變形過程有關(guān),還與坯料尺寸、材料性能、零件形狀、彎曲方式、模具結(jié)構(gòu)等多種因素有關(guān),因此用理論公式來計算彎曲力不但計算復雜,而且精確度不高。實際生產(chǎn)中常用經(jīng)驗公式來進行概略計算。 本制件可以認為是V形件的自由彎曲,其計算過程如下: (公式4-1) 式中 自由彎曲在沖壓行程結(jié)束時的彎曲力,N; 彎曲件的寬度,mm; 安全系數(shù),一般取; 彎曲件材料厚度,mm; 彎曲件內(nèi)彎曲半徑,mm; 材料的抗拉強度,MPa 。 查閱資料可知08Al的抗拉強度為 。 由公式4-1計算得 于是總的彎曲力二 翻邊部分 按變形性質(zhì)不同,翻邊可分為伸長類翻邊和壓縮類翻邊。伸長類翻邊是在坯料外緣沿不封閉的內(nèi)凹曲線進行翻邊,壓縮類翻邊是在坯料外緣沿不封閉的外凸曲線進行翻邊。 1 變形程度 伸長類翻邊的變形情況近似于圓孔翻邊,變形區(qū)主要為切向受拉,變形過程中孔口邊緣容易拉裂;壓縮類翻邊的變形情況近似于淺拉深,變形區(qū)主要為切向受壓,變形過程中材料容易起皺。翻邊過程中是否會產(chǎn)生起皺或拉裂,主要取決于變形程度的大小。翻邊的變形程度可表示如下: 對于伸長類翻邊,其變形程度為 (公式4-2) 對于壓縮類翻邊,其變形程度為 (公式4-3) 2 坯料形狀與尺寸 對于伸長類翻邊,坯料形狀與尺寸按一般圓孔翻邊的方法確定。對于壓縮類翻邊,坯料形狀與尺寸按淺拉深的方法確定。但由于是沿不封閉的曲線翻邊,坯料變形區(qū)內(nèi)的應力應變分布是不均勻的,中間變形大,兩端變形小,若采用與寬度一致的坯料形狀,則翻邊后零件的高度就不平齊,豎邊的端線也不垂直。為了得到平齊的翻邊高度,應對坯料的輪廓線進行必要的修正,一般通過試模確定。如果翻邊的高度不大,且翻邊沿線的曲率半徑很大時,則可不作修正。 3 翻邊力的估算 由于本制件屬于伸長類翻邊,所以按圓孔翻邊公式估算一下, (公式4-4) 式中 翻孔前的直徑,mm; 翻孔后的直徑,mm; 材料厚度,mm; 材料的屈服點,MPa 。 根據(jù)公式4-4計算得, 三 壓力中心的確定和壓力機的選擇 1 壓力中心的確定由于本模具呈現(xiàn)出對稱性,所以無須計算即可得出壓力中心在模具的幾何中心。2 壓力機的選擇本模具是彎曲翻邊復合模,彎曲和拉深過程同時進行,所以應把兩個過程所受合起來計算。在這個過程中所受合力僅有3KN多一點,為了方便起見還可以選用上兩套模具所使用壓力機即:J23型開式可傾臺壓力機。 四 標準零件的選擇和非標準零件的設(shè)計 1標準零件的選擇(1)模架的選擇 根據(jù)模具標準應用手冊P209,表3-5選擇對角導柱模架(GB/T2851.1-90)上模座 下模座 閉合高度 220(2)導柱和導套的選擇根據(jù)模具標準應用手冊P263,表3-35和模座的閉合高度與壓力機的最大閉合高度、閉合高度調(diào)節(jié)量,選擇A型導柱(GB/T2861.1-90)導柱 長度 L=180mm 直徑 d=32mm 根據(jù)模具標準應用手冊P272,表3-39和模座的閉合高度與壓力機的最大閉 合高度、閉合高度調(diào)節(jié)量,選擇B型導套(GB/T2861.7-90) 導套 長度 L=110m 直徑 d=32mm(3) 模柄的選擇模柄的作用是把上模固定在壓力機的滑塊上,同時使模具中心通過滑塊的壓力中心。模柄的尺寸應小于壓力機上模柄孔的尺寸,選擇模柄時,先根據(jù)模具的大小,上模結(jié)構(gòu),模架類型及精度等確定模柄的結(jié)構(gòu)類型,再根據(jù)壓力機滑塊上模柄孔的尺寸規(guī)格。一般模柄直徑應與模柄孔直徑相等,模柄長度應比模柄孔深度小510mm根據(jù)模具標準應用手冊P87,表2-27,模座尺寸及模具結(jié)構(gòu)選擇旋入式模柄(GB2862.2-81) 直徑 d=50mm 高度 H=90m(4)推桿的選擇根據(jù)模具標準應用手冊P151表2-69和模柄的尺寸,選擇帶肩推桿(GB2867.1-81) 直徑 d=16mm 長度 L=110mm(5)螺釘和銷的選擇螺釘和銷是定位零件,定位零件的作用是使坯料或工序件在模具上相對凸凹模有正確的位置。在模具結(jié)構(gòu)的設(shè)計中,一般使用內(nèi)六角螺釘和圓柱銷。在模具結(jié)構(gòu)的設(shè)計中,螺釘和銷的選擇應注意以下幾點:同一組合中,螺釘?shù)臄?shù)量一般不少于3個,并盡量沿被聯(lián)結(jié)件的外緣均勻布置。銷釘?shù)臄?shù)量一般都用兩個,且盡量遠距離錯開布置,以保證定位可靠。螺釘和銷釘?shù)牡囊?guī)格應根據(jù)沖壓工藝力大小和凹模厚度等條件確定。螺釘?shù)男肷疃群弯N釘?shù)呐浜仙疃榷疾荒芴?,也不能太淺。螺釘之間,螺釘和銷釘之間的距離,螺釘和銷釘距凹模刃口及外緣的距離,均不應過小。各聯(lián)結(jié)件的銷孔應配合加工,以保證位置精度。銷釘和銷孔之間采用H7/m6或H7/n。 根據(jù)機械設(shè)計手冊(第二卷)P5-184,表5-3-5,選擇圓柱銷(GB/T119.1-2000) 直徑 d=12mm d=12mm d=6mm 長度 L=70mm L=70mm L=16mm 根據(jù)機械設(shè)計手冊(第二卷)P5-104,表5-1-106,選擇內(nèi)六角螺釘(GB/T70.1-2000) 直徑 d=12mm d=12mm 總長 L=75mm L=75mm 帶螺紋長度 l=45mm l=45mm 2 非標準零件的設(shè)計 (1)凸模墊板的設(shè)計墊板的作用主要是承受凸模壓力或凹模壓力,防止過大的沖壓力在上下模板上壓出凹坑,影響模具的正常工作,墊板的外形尺寸與凸凹模板相同。材料為45#,熱處理后應達到4550HRC。表面粗糙度取,工作表面必要時可以進行拋光或研磨。墊板要保證工作表面的平行度,在這里可以適當取值。其具體情況如圖4-1所示(2)帶螺紋推桿的設(shè)計如圖4-2所示為該零件的具體設(shè)計圖樣,材料為45#,熱處理硬度為HRC4348螺紋基本尺寸按GB196-81規(guī)定,螺紋公差按GB197-81規(guī)定的3級。(3)凹模墊板的設(shè)計凹模墊板的設(shè)計圖樣如圖4-3所示。墊板的作用主要是承受凸模壓力或凹模壓力,防止過大的沖壓力在上下模板上壓出凹坑,影響模具的正常工作,墊板的外形尺寸與凸凹模板相同。零件材料為45#,熱處理后應達到4550HRC。表面粗糙度取,工作表面必要時可以進行拋光或研磨。墊板要保證工作表面的平行度,在這里可以適當取值。圖4-1-2圖4-2圖4-3圖4-4 圖4-5圖4-6(4)推板的設(shè)計推板的設(shè)計圖樣如圖4-4所示,推板材料為45#,熱處理硬度為HRC43-48。(5)彎曲翻邊凸模的設(shè)計凸模的設(shè)計圖樣如圖4-5所示,所用材料為T10A,凸模應該限定淬火長度,或?qū)⑽膊炕鼗穑员泐^部一端保持較低硬度 ,熱處理后凸模應達到5862HRC ;由于制件本身就是小型制件,所以本人把它設(shè)計成一個整體形式,這樣便于加工制造。模具主要工作表面的粗糙度取0.4,因此工作表面要進行研磨、拋光。(6)彎曲翻邊凹模的設(shè)計沖孔修邊凹模的設(shè)計圖樣如圖3-8所示,所用材料為T10A,凹模材料應具有良好的耐磨性和抗黏附性,熱處理后一般凹模應達到6064HRC,有時還需要采用表面化學熱處理來提高其抗黏附能力。凹模表面粗糙度取,工作表面要拋光、研磨。 毛坯經(jīng)鍛造和退火后,在車床上粗、精加工底面、頂面及鉆、鏜工作洞孔,車完后由鉗工劃線并在鉆床上鉆出所有固定用的孔,攻螺紋、鉸定位孔,然后進行淬火、回火。熱處理后,磨削底面、頂面和形孔即成。
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