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X52K立式銑床立銑頭設計
［摘要］隨著制造業(yè)的發(fā)展，高速度、高效率、高精度和高剛度已經成為當今機床發(fā)展的主要方向。為了滿足當前機床市場的需要，銑床已經成為了當今機械行業(yè)一個重要的發(fā)展趨勢，特別是在工業(yè)制造，加工過程中有著舉足輕重的地位。設計的題目是設計x52k立式銑床立銑頭設計。其主要講述的是x52k立式銑床立銑頭的總體設計。該銑床主軸是靠齒輪進行傳動的。主軸傳動系統(tǒng)采用齒輪傳動，傳動形式采用集中式傳動，主軸變速系統(tǒng)采用多聯滑移齒輪變速。齒輪傳動具有傳動效率高，結構緊湊，工作可靠、壽命長，傳動比準確等優(yōu)點，齒輪機構是現代機械中應用最廣泛的傳動機構，用于傳遞空間任意兩軸或多軸之間的運動和動力。
［關鍵詞］ 銑床 進給轉速圖 傳動系統(tǒng)圖 立銑頭裝配圖
X52K vertical milling machine legislation Xitou
Zheng wei
（Grade04,Class061,Major Mechanical Design and Manufacturing Automation
，Mechanical engineering institute Dept.，Shaanxi University of Technology，HanZhong 723003，Shaanxi）
tutor: Zhang Zheng Wu
【Abstract】 With the development of the manufacturing sector, high-speed, high efficiency, high precision and high rigidity of the current machine has become the main direction. In order to meet the needs of the market at present machine, milling machine has become today's machinery industry an important development trend, especially in the industrial manufacturing, processing is a pivotal position. Design is the subject of legislation designed x52k Xitou vertical milling machine design. The main x52k is on the vertical milling machine legislation Xitou the overall design. The main axis milling machine is relying on the power transmission gear. Spindle drive system using gear transmission, transmission using centralized form of transmission, multi-spindle transmission system of sliding gear transmission. Gear transmission with high efficiency, compact, reliable, long life and accurate transmission than the advantages of modern machinery is gearing the application of the most extensive transmission mechanism for the transfer of space or any multi-axis between the two axes of movement and Momentum.
【Keywords】 Milling machine Progressive plans to speed Transmission System plans
1．前 言
1．1概述
圖1
X52k立式升降臺銑床，它是銑床中應用最多的一種。圖1所示為X52k型立式升降臺銑床。這類銑床與臥式升降臺銑床的主要區(qū)別，在于他的主軸是垂直安置的，可用各種端銑刀或立銑刀加工平面、斜面、溝槽、臺階、齒輪、凸輪以及封閉輪廓表面等。圖1為立式升降臺銑床中常見的一種。其工作臺3、床鞍4、及升降臺5的結構與臥式升降臺銑床相同。立銑頭1可以根據加工要求在垂直平面內調整角度，主軸2并可沿軸線方向進行調整或作進給運動。
綜上所述，升降臺式銑床的優(yōu)點是工藝范圍較廣泛，工作時切削加工的高低位置不變，有利于操作者的觀察加工情況，且機床的操縱手柄較集中，便于調整及操縱。其缺點是工作臺支承在成懸臂狀態(tài)的升降臺上，且層次多，因而剛性較差，不適合進行重型切削及加工大型工件。
1.2 X52k立式升降臺銑床其主要組成部分：
1.2.1 銑頭:
立銑頭安裝于臥式銑床主軸端，由銑床主軸以傳動比i=1驅動立銑頭主軸回轉，使臥式銑床起立式銑床的功用，從而擴大了臥式銑床的工藝范圍。立銑頭主軸在垂直平面內最大轉動角度為±45°，其轉速與銑床主軸轉速相同。
1.2.2 主軸:
它是一根空心的階梯軸，前端內部有錐度為7：24的錐孔，用來安裝銑刀刀桿。
1.2.3 工作臺:
它可沿轉臺上面的燕尾導軌移動，帶動安裝在工作臺上的工件縱向進給運動。
1.2.4 床鞍:
它用來固定和支撐銑床上所有部件。其內部安裝主軸、主軸變速箱、電器設備及潤滑油泵等部件。
1.2.5 升降臺:
它可沿床身的垂直導軌移動，以調解工作臺臺面到主軸之間的距離，或者作垂直進給運動。在升降臺的內部裝有進給運動電動機和進給變速機構。
1.3 X52K型立式銑床立銑頭設計
機床主要技術參數：
工作臺尺寸（長X寬）：………………………………………… 320X1250 毫米
工作臺最大行程：
縱向……………………………………………機動680毫米：手動700毫米
橫向……………………………………………機動240毫米：手動255毫米
垂直……………………………………………機動350毫米：手動370毫米
主軸孔徑 : ……………………………………………………………29毫米
主軸端孔錐度：……………………………………………………… 7：24
主軸轉速范圍:（18級）………………………………………30-1500轉/分
進給范圍（18級）：
縱向…………………………………………………………23.5-1180毫米/分
橫向 ……………………………………………………………15-786毫米/分
垂直………………………………………………………………8-394毫米/分
快速進給量：
縱向………………………………………………………………2300毫米/分
橫向 ………………………………………………………………1540毫米/分
垂直………………………………………………………………………770毫米/分
主軸軸向移動距離 ………………………………………………………70毫米/分
主軸端面到工作臺面間的距離 …………………………………………30-40毫米
主軸中心線到床身立柱導軌間距離…………………………………………70毫米
床身垂直導軌到工作臺面中心距離
……………………………………………………………………… 215-515毫米
刀桿直徑：…………………………………………… （三種） 23、27、32毫米
快速進給量：
縱向與橫向 ………………………………………………………2300毫米/分
垂直………………………………………………………………766.6毫米/分
主電機：
功率 ………………………………………………………………… 7.5千瓦
轉速 ……………………………………………………………… 1450轉/分
1.4國內外機床的發(fā)展現狀
20世紀人類社會最偉大的科技成果是計算機的發(fā)明與應用，計算機及控制技術在機械制造設備中的應用是世紀內制造業(yè)發(fā)展的最重大的技術進步。自從1952年美國第1臺數控銑床問世至今已經歷了50個年頭。
數控設備包括：車、銑、加工中心、鏜、磨、沖壓、電加工以及各類專用機床，形成龐大的數控制造設備家族，每年全世界的產量有10～20萬臺，產值上百億美元。 世界制造業(yè)在20世紀末的十幾年中經歷了幾次反復，曾一度幾乎快成為夕陽工業(yè)，所以美國人首先提出了要振興現代制造業(yè)。90年代的全世界數控機床制造業(yè)都經過重大改組。如美國、德國等幾大制造商都經過較大變動，從90年代初開始已出現明顯的回升，在全世界制造業(yè)形成新的技術更新浪潮。如德國機床行業(yè)從2000年至今已接受3個月以后的訂貨合同，生產任務飽滿。
我國數控機床制造業(yè)在80年代曾有過高速發(fā)展的階段，許多機床廠從傳統(tǒng)產品實現向數控化產品的轉型。但總的來說，技術水平不高，質量不佳，所以在90年代初期面臨國家經濟由計劃性經濟向市場經濟轉移調整，經歷了幾年最困難的蕭條時期，那時生產能力降到50％，庫存超過4個月。從1995年“九五”以后國家從擴大內需啟動機床市場，加強限制進口數控設備的審批，投資重點支持關鍵數控系統(tǒng)、設備、技術攻關，對數控設備生產起到了很大的促進作用，尤其是在1999年以后，國家向國防工業(yè)及關鍵民用工業(yè)部門投入大量技改資金，使數控設備制造市場一派繁榮。從2000年8月份的上海數控機床展覽會和2001年4月北京國際機床展覽會上，也可以看到多品種產品的繁榮景象。但也反映了下列問題：
（１） 低技術水平的產品競爭激烈，相互靠壓價促銷；
（２） 高技術水平、全功能產品主要靠進口；
（３） 配套的高質量功能部件、數控系統(tǒng)附件主要靠進口；
（４） 應用技術水平較低，聯網技術沒有完全推廣使用；
（５） 自行開發(fā)能力較差，相對有較高技術水平產品主要靠引進圖紙、合資生產或進口件組裝。
當今世界工業(yè)國家數控機床的擁有量反映了這個國家的經濟能力和國防實力。目前我國是全世界機床擁有量最多的國家（近300萬臺），但我們的機床數控化率僅達到1.9％左右，這與西方工業(yè)國家一般能達到20％的差距太大。日本不到80萬臺的機床卻有近10倍于我國的制造能力。數控化率低，已有數控機床利用率、開動率低，這是發(fā)展我國21世紀制造業(yè)必須首先解決的最主要問題。每年我們國產全功能數控機床3000～4000臺，日本1年產5萬多臺數控機床，每年我們花十幾億美元進口7000～9000臺數控機床，即使這樣我國制造業(yè)也很難把行業(yè)中數控化率大幅度提上去。因此，國家計委、經貿委從“八五”、“九五”就提出數控化改造的方針，在“九五”期間，我協(xié)會也曾做過調研。當時提出數控化改造的設備可達8～10萬臺，需投入80～100億資金，但得到的經濟效益將是投入的5～10倍以上。因此，這兩年來承擔數控化改造的企業(yè)公司大量涌現，甚至還有美國公司加入。“十五”剛剛開始，國防科工委就明確提出了在軍工企業(yè)中投入6.8億元，用于對1.2～1.8萬臺機床的數控化改造。
數控技術經過50年的2個階段和6代的發(fā)展： 第1階段：硬件數控（ＮＣ） 第1代：1952年的電子管 第2代：1959年晶體管分離元件 第3代：1965年的小規(guī)模集成電路。第2階段：軟件數控（ＣＮＣ） 第4代：1970年的小型計算機 第5代：1974年的微處理器 第6代：1990年基于個人ＰＣ機（ＰＣ－ＢＡＳＥＯ） 第6代的系統(tǒng)優(yōu)點主要有：
(1) 元器件集成度高，可靠性好，性能高，可靠性已可達到５萬小時以上；
(2) 基于ＰＣ平臺，技術進步快，升級換代容易；
(3) 提供了開放式基礎，可供利用的軟、硬件資源豐富，使數控功能擴展到很寬的領域（如ＣＡＤ、ＣＡＭ、ＣＡＰＰ，連接網卡、聲卡、打印機、攝影機等）；
(4) 對數控系統(tǒng)生產廠來說，提供了優(yōu)良的開發(fā)環(huán)境，簡化了硬件。 目前，國際上最大的數控系統(tǒng)生產廠是日本ＦＡＮＵＣ公司，1年生產5萬套以上系統(tǒng)，占世界市場約40％左右，其次是德國的西門子公司約占15％以上，再次是德海德漢爾，西班牙發(fā)格，意大利菲亞，法國的ＮＵＭ，日本的三菱、安川。
國產數控系統(tǒng)廠家主要有華中數控、北京航天機床數控集團、北京凱恩帝、北京凱奇、沈陽藝天、廣州數控、南京新方達、成都廣泰等，國產數控生產廠家規(guī)模都較小，年產都還沒有超過300～400套。
近10年數控機床為適應加工技術發(fā)展，在以下幾個技術領域都有巨大進步。
(1) 高速化 由于高速加工技術普及，機床普遍提高各方面速度，車床主軸轉速由3000～4000r/min提高到8000～10000r/min，銑床和加工中心主軸轉速由4000～8000r/min提高到12000r/min、24000r/min、40000r/min以上快速移動速度由過去的10～20m/min提高到48m/min、60m/min、80m/min、120m/min在提高速度的同時要求提高運動部件起動的加速度，其已由過去一般機床的0.5G（重力加速度）提高到1.5～2G，最高可達15G，直線電機在機床上開始使用，主軸上大量采用內裝式主軸電機。
(2) 高精度化 數控機床的定位精度已由一般的0.01～0.02mm提高到0.008mm左右，亞微米級機床達到0.0005mm左右，納米級機床達到0.005～0.01μｍ，最小分辨率為1nm（0.000001ｍｍ）的數控系統(tǒng)和機床已有產品。 數控中兩軸以上插補技術大大提高，納米級插補使兩軸聯動出的圓弧都可以達到1μ的圓度，插補前多程序段預讀，大大提高插補質量，并可進行自動拐角處理等。
(3) 復合加工、新結構機床大量出現 如5軸5面體復合加工機床，5軸5聯動加工各類異形零件。也派生出各新穎的機床結構，包括6軸虛擬軸機床，串并聯鉸鏈機床等。采用特殊機械結構，數控的特殊運算方式，特殊編程要求。
(4) 使用各種高效特殊功能的刀具使數控機床“如虎添翼”。如內冷鉆頭由于使高壓冷卻液直接冷卻鉆頭切削刃和排除切屑，在鉆深孔時大大提高效率。加工鋼件切削速度能達1000m/min，加工鋁件能達5000m/min。
(5) 數控機床的開放性和聯網管理，已是使用數控機床的基本要求，它不僅是提高數控機床開動率、生產率的必要手段，而且是企業(yè)合理化、最佳化利用這些制造手段的方法。因此，計算機集成制造、網絡制造、異地診斷、虛擬制造、異行工程等等各種新技術都在數控機床基礎上發(fā)展起來，這必然成為21世紀制造業(yè)發(fā)展的一個主要潮流。
1.5機床的發(fā)展趨勢
制造業(yè)是一個國家或地區(qū)經濟發(fā)展的重要支柱，機械制造是制造業(yè)的核心。數控技術的應用使得傳統(tǒng)的制造業(yè)帶來了革命性的變化，使制造業(yè)成為工業(yè)化的象征，隨著數控技術的不斷發(fā)展和應用領域的擴大，它對國民生計起著越來與重要的作用。當前數控技術及其裝備的發(fā)展的趨勢：1、高速、精密化 2、可靠性 3、數控機床設計CAD化、功能多樣化 4、智能化、網絡化、柔性化、集成化 5、開放性 6、復合性 7、串行總線計算機數控系統(tǒng) 8、重視新技術標準、規(guī)范的建立。
2.方案的設計
2.1傳動裝置的設計
機械傳動裝置的總體設計包括分析擬定傳動方案，選擇電動機型號，合理分配傳動比及計算傳動裝置的運動和動力參數等內容。它為各級傳動件設計和裝配圖繪制提供依據。
2.1.1分析擬定傳動方案
機器常由原動機、傳動裝置及工作部分組成。合理的傳動方案不僅滿足工作部分的要求，而且還要工作可靠、結構簡單緊湊、加工簡單、成本低、傳動效率高以及使用和維護方便。 因此， 設計時應先保證重點，并統(tǒng)籌兼顧其他條件。
分析和選擇傳動機構的類型及組合，合理布置傳動順序，是擬定傳動方案的重要一環(huán)，通常考慮以下幾點：
（1） 帶傳動 由于其承載能力較低，在傳遞相同轉矩時， 結構尺寸較其它傳動形式較大，但傳動平穩(wěn)，能吸振緩沖，因此用于傳動系統(tǒng)的高速級。
（2） 鏈傳動 運轉不平穩(wěn)，且有沖擊，以布置在傳動的低速級。
（3） 蝸桿傳動 傳動比較大，承載能力較齒輪傳動低，故一般放在高速級，獲得較小的結構尺寸和較高的齒面相對滑動速度，以便于形成液體動壓潤滑膜，提高承載能力和傳動效率。
（4） 斜齒圓柱齒輪傳動 因斜齒圓柱齒輪加工較困難，相對可用于高速級，并限制傳動比。
（5） 開式齒輪傳動 其工作環(huán)境一般較差，潤滑條件不好， 故壽命較短，宜布置在傳動裝置的低速級。
故X52K立式銑床立銑頭采用齒輪傳動，傳動形式采用集中式傳動，傳動系統(tǒng)采用多聯滑移齒輪變速。
傳動系統(tǒng)一般由動力源、變速機構、換向機構、運動分配機構、過載保險機構運動轉換元件和執(zhí)行元件等組成。
換向機構 一種是進給電動機換向，換向方便，但換向次數不能太頻繁。另一種是用齒輪換向（圓柱齒輪或錐齒輪），這種換向機構可靠，廣泛用于各種機床中。本課題采用圓錐齒輪換向比較適宜。
過載保險機構 其作用是在過載是自動斷開進給運動，過載排除后自動接通。常用的是牙嵌式離合器、片式離合器。
牙嵌式離合器利用兩半離合器端面上的牙互相嵌合或脫開以達到主、從動軸的離合、牙有矩形、梯形、三角形、鋸齒形和螺旋形等幾種形式。由于同時參與嵌合的牙數多，故承載較高，適用范圍廣泛. 外形尺寸小，傳遞轉矩大，接合后主從動軸無相對滑動，傳動比不變。但接合時有沖擊，適合于靜止接合，或轉速差較小時接合(對矩形牙轉速差≤10r/min，對其余牙形≤300r/min)，主要用于低速機械的傳動軸系。
電磁片式離合器由內摩擦片、外摩擦片、止推片、壓塊和空套齒輪組成。離合器左右兩部門結構是相同的。左離合器傳動軸正轉，用于切削加工。需要傳遞的轉矩較大，片數較多。右離合器用來傳動軸反轉，主要用于退回，片數較少。這種離合器的工作原理是，內摩擦片的花鍵孔裝在軸的花鍵上，隨軸旋轉。外摩擦片的孔為圓孔，直徑略大于花鍵外徑。外圓上有4個凸起，嵌在空套齒輪的缺口之中。內外摩擦片相間安裝。用桿通過銷向左推動壓塊時，將內片與外片相互壓緊。軸的轉矩便通過摩擦片間的摩擦力矩傳遞給齒輪，使主軸正傳。同理，當壓塊向右時，使主軸反轉。壓塊處于中間位置時，左、右離合器都脫開，該軸以后的各軸停轉，過載排除后通過電氣開關實現互鎖。故本課題選擇使用片式離合器。
2.1.2選擇電動機
電動機類型根據電源種類（直流、交流）、工作要求（轉速特性、和過載情況等）工作環(huán)境（塵土、油、水、爆炸氣體等）、載荷大小和性質安裝要求等條件來選擇。工業(yè)上廣泛應用我國新設計的、國際市場通用的統(tǒng)一系列－Y系列三相異步電動機。Y系列電動機的數據資料可查閱（簡明機械零件設計使用手冊）。
已知機床的進給功率7.5KW 轉速為1450r/min,根據選定的電動機類型、結構、容量和轉速，可由簡明機械零件設計手冊第一篇有關技術數據標準中查出電動機型號，并記錄其型號、性能參數和主要參數。
表2.1
額定功率
滿載時
Y90L-4
7.5KW
轉速
功率因數
1450
0.79
同步轉速=1500r/min
2.2進給轉速圖和傳動系統(tǒng)圖的設計
2.2.1設計步驟
設計的已知條件為機床的類型和主軸的最高轉速及最低轉速。設計的目標為擬定傳動系統(tǒng)圖。
一般步驟如下：
1、根據機床的特點，選定公比=1.26，計算轉速級數Z=18，并選擇各級轉速。
實際進給量級數為 （3 * 3）* 3 = 18
2、根據“前多后少”，“前密后疏”的原則，擬定結構式。
3、根據“升早降晚”的原則，擬定轉速圖。
4、根據轉速圖擬定傳動系統(tǒng)圖
擬定轉速圖
機器常由原動機、傳動裝置及工作部分組成。合理的傳動方案不僅滿足工作部分的要求，而且還要工作可靠、結構簡單緊湊、加工簡單、成本低、傳動效率高以及使用和維護方便。 因此， 設計時應先保證重點，并統(tǒng)籌兼顧其他條件。
分析和選擇傳動機構的類型及組合，合理布置傳動順序，是擬定傳動方案的重要一環(huán)，通常考慮以下幾點：
（6） 帶傳動 由于其承載能力較低，在傳遞相同轉矩時， 結構尺寸較其它傳動形式較大，但傳動平穩(wěn)，能吸振緩沖，因此用于傳動系統(tǒng)的高速級。
（7） 鏈傳動 運轉不平穩(wěn)，且有沖擊，以布置在傳動的低速級。
（8） 蝸桿傳動 傳動比較大，承載能力較齒輪傳動低，故一般放在高速級，獲得較小的結構尺寸和較高的齒面相對滑動速度，以便于形成液體動壓潤滑膜，提高承載能力和傳動效率。
（9） 斜齒圓柱齒輪傳動 因斜齒圓柱齒輪加工較困難，相對可用于高速級，并限制傳動比。
（10） 開式齒輪傳動 其工作環(huán)境一般較差，潤滑條件不好， 故壽命較短，宜布置在傳動裝置的低速級。
故主軸箱傳動系統(tǒng)采用齒輪傳動，傳動形式采用集中式傳動，主軸變速系統(tǒng)采用多聯滑移齒輪變速。
主軸變速系統(tǒng)一般由動力源、變速機構。
過載保險機構 其作用是在過載是自動斷開進給運動，過載排除后自動接通。常用的是牙嵌式離合器、片式離合器。
牙嵌式離合器利用兩半離合器端面上的牙互相嵌合或脫開以達到主、從動軸的離合、牙有矩形、梯形、三角形、鋸齒形和螺旋形等幾種形式。由于同時參與嵌合的牙數多，故承載較高，適用范圍廣泛. 外形尺寸小，傳遞轉矩大，接合后主從動軸無相對滑動，傳動比不變。但接合時有沖擊，適合于靜止接合，或轉速差較小時接合(對矩形牙轉速差≤10r/min，對其余牙形≤300r/min)，主要用于低速機械的傳動軸系。
電磁片式離合器由內摩擦片、外摩擦片、止推片、壓塊和空套齒輪組成。離合器左右兩部門結構是相同的。左離合器傳動軸正轉，用于切削加工。需要傳遞的轉矩較大，片數較多。右離合器用來傳動軸反轉，主要用于退回，片數較少。這種離合器的工作原理是，內摩擦片的花鍵孔裝在軸的花鍵上，隨軸旋轉。外摩擦片的孔為圓孔，直徑略大于花鍵外徑。外圓上有4個凸起，嵌在空套齒輪的缺口之中。內外摩擦片相間安裝。用桿通過銷向左推動壓塊時，將內片與外片相互壓緊。軸的轉矩便通過摩擦片間的摩擦力矩傳遞給齒輪，使主軸正傳。同理，當壓塊向右時，使主軸反轉。壓塊處于中間位置時，左、右離合器都脫開，該軸以后的各軸停轉，過載排除后通過電氣開關實現互鎖。故本課題選擇使用片式離合器。
2.2.2確定極限轉速
查機床設計手冊：，。
2.2.3確定公比
查表得，轉速數列為：30、37.5、47.5、60、75、95、118、150、190、235、300、375、475、600、750、950、1180、1500。
2.2.4求出主軸轉速級數
，
2.2.5繪制轉速圖
圖2.1
2.2.6應該注意的問題
（1）主軸高速轉速范圍的轉動比排列，可采用先降速后升速的傳動。
（2）主軸高速傳動時，應縮短傳動鏈，以減少傳動副數。
（3）不采用噪聲大的錐齒輪傳動副。
（4）前邊的變速組中的降速傳動比不宜采用極限值，以避免增加經向尺寸。
2.3銑削三要素與計算
2.3.1銑削三要素：
銑削速度V：銑削速度即為銑刀最大直徑處的線速度，可用下式表示：
V=πDn/1000*60（m/s）
式中，D為銑刀直徑（mm）；n為銑刀每分鐘的轉數（r/min）。
2.3.2進給量
銑削進給量有三種表示方式：
（1）每齒進給量af（mm/z） 指銑刀每轉過一個刀齒時，工件沿進給方向所移動的距離。
（2）每轉進給量f（mm/r） 指銑刀每轉一轉，工件沿進給方向所移動的距離。
（3）進給速度Vf（mm/min） 銑刀每轉一分鐘，工件沿進給方向所移動的距離。
這三種進給量相互關聯，但用途有所不同；每齒進給量是進給量選擇的依據；每轉進給量反映了進給量與銑刀轉速之間的對應關系；而每分鐘進給量則是調整機床的使用數據。在實際生產中，按每分鐘進給量來調整機床進給量的大小。上述三種進給量的關系如下：
Vf=f×n=af×z×n
式中，n—銑刀每分鐘轉數（r/min）；
z—銑刀齒數。
2.3.3切削深度
機床主運動驅動電機功率P為：P=Pc+Pi+Pa(Kw)
式中 Pc-消耗于切削的功率（Kw)
Pi-空載功率（Kw)
Pa-載荷附加功率（Kw)
Pc=（Kw)
式中 Ft-切削力的切向分力
V –切削速度
Ft與當量切削厚度的關系有如下的經驗公式：
Ft=28agc(N/mm)
取 agc=0.05mm
則 Ft=2.7N/mm
為了簡化,省去計算 Pi和Pa,可用下列經驗公式計算P:
P= 對于主運動回轉的機床,=0.70～0.85
為機床總機械效率 取=0.75經計算得：P=7.5Kw
2.4銑床種類
銑床的類型很多，主要以布局形式和適用范圍加以區(qū)分。銑床的主要類型有：臥式升降
臺銑床、立式升降臺銑床、龍門銑床、工具銑床、圓臺銑床、仿形銑床和各種專門化銑床。
2.4.1臥式銑床
臥式銑床的主軸是水平安裝的。臥式升降臺銑床、萬能升降臺銑床和萬能回轉頭銑床 都屬于臥式銑床。臥式升降臺銑床主要用于銑平面、溝槽和多齒零件等。萬能升降臺銑床由 于比臥式升降臺銑床多一個在水平面內可調整±45°范圍內角度的轉盤，因此，它除完成與 臥式升降臺銑床同樣的工作外，還可以讓工作臺斜向進給加工螺旋槽。萬能回旋頭銑床除具 備一個水平主軸外，還有一個可在一定空間內進行任意調整的主軸，其工作臺和升降臺分別 可在三個方向運動，而且還可以在兩個互相垂直的平面內回轉，故有更廣泛的工藝范圍，但機床結構復雜，剛性較差。
2.4.2立式銑床
立式銑床的主軸是垂直安裝的。立銑頭取代了臥銑的主軸懸梁、刀桿及其支承部分，
且可在垂直面內調整角度。立式銑床適用于單件及成批生產中的平面、溝槽、臺階等表面的 加工；還可加工斜面；若與分度頭、圓形工作臺等配合，還可加工齒輪、凸輪及鉸刀、鉆頭 等的螺旋面，在模具加工中，立式銑床最適合加工模具型腔和凸模成形表面。立式升降臺銑 床的外形如圖 3-15 所示。
圖2.2立式升降臺銑床
1—銑頭；2—主軸；3—工作臺；4—床鞍；5—升降臺
2.4.3龍門銑床
龍門銑床是一種大型高效能的銑床。如圖3-16 所示。它是龍門式結構布局，具有較高的剛度及抗震性。在龍門銑床的橫梁及立柱上均安裝有銑削頭，每個銑削頭都是一個獨立部件，其中包括單獨的驅動電機、變速機構、傳動機構、操縱機構及主軸部件等。在龍門銑床上可利用多把銑刀同時加工幾個表面，生產率很高。所以，龍門銑床廣泛應用于成批、大量生產中大中型工件的平面、溝槽加工。
圖2.3 龍門銑床
1— 工作臺；2、9—水平銑頭；3—橫梁；
4、8—垂直銑頭；5、7—立柱；6—頂梁；10—床身
2.4.4萬能工具銑床
萬能工具銑床(如圖3-17 所示)常配備有可傾斜工作臺、回轉工作臺、平口鉗、分度頭、 立銑頭、插削頭等附件，所以，萬能工具銑床除能完成臥式與立式銑床的加工內容外，還有 更多的萬能性，故適用于工具、刀具及各種模具加工，也可用于儀器、儀表等行業(yè)加工形狀復雜的零件。
圖2.4
2.4.5圓臺銑床
圓臺銑床的圓工作臺可裝夾多個工件作連續(xù)的旋轉，使工件的切削時間與裝卸等輔助 時間重合，獲得較高的生產率。圓臺銑床又可分為單軸和雙軸兩種型式，圖 3-18 所示為雙 軸圓臺銑床。它的兩個主軸可分別安裝粗銑和半精銑的端銑刀，同時進行粗銑和半精銑，使 生產率更高。圓臺銑床適用于加工成批大量生產中小零件的平。
圖2.5 圓臺銑床
1—床身；2—滑座；3—主軸箱
2.4.6順銑機構
在銑床上加工工件，常會采用逆銑和順銑兩種方式。逆銑時，主運動v的方向與進給運動方向相反，如圖2.6a所示。當工作臺向右進給時，因銑刀作用于工件上的水平切削分力Ff與進給方向相反，左側始終與螺母螺紋右側接觸，故切削過程穩(wěn)定。順銑時，主運動v進 給運動方向f方向相同，如圖2.6b所示。當工作臺向右進給時，銑刀作用于工件上的水平切 削分力F 與進給方向相同，使絲桿螺紋右側與螺母螺紋左側仍有間隙，F f 通過工作臺帶動絲桿向右竄動，加工中Ff是變化的，切削過程很不穩(wěn)定，甚至出現打刀現象。加入中若采用順銑方式，機床中就應設順銑機構。
圖2.6 順銑與逆銑
XA6132 型萬能升降臺銑床所采用的順銑機構結構如圖2.6 所示。順銑機構實為一個雙 螺母機構，其工作原理為：絲桿 3 右旋螺紋，齒條 5 在彈簧作用下向右移(A-A截面)，推動冠狀齒輪4 沿圖中箭頭方向回轉，帶動左、右螺母 1、2 沿相反方向回轉，使螺母 1 螺紋左側緊靠絲桿螺紋右側，螺母2 螺紋右側緊靠絲桿螺紋左側，機床工作時，工作臺向右的作用力通過絲桿由螺母 1 承受；向左的作用力由螺母 2 承受。逆銑時(工作臺向右為側)，螺母2 承受軸向力，由于螺母2 與絲桿螺紋間摩擦力較大，螺母2 有隨絲桿一起轉動的趨勢，通過齒輪4 傳動螺母 1，使螺母 1 有與絲桿反向轉動的趨勢，因而使螺母 1 螺紋左側與絲桿螺紋右側間產生間隙，以減少絲桿磨損。順銑時，由螺母 1 承受軸向力。因螺母 1 與絲桿間摩擦力較大，螺母 1 有隨絲桿一起轉動的趨勢，通過齒輪4 傳動螺母2，使螺母有與絲桿反向轉動的趨勢，使螺母2 螺紋右側緊靠絲桿螺紋左側，自動消除絲桿螺母間隙。隨水平力Ff及傳動件阻力的增減，順銑機構能自動調節(jié)螺母與絲桿間隙，并使兩者壓緊力為一定值。
圖2.7 順銑機構
1、2—螺母；3—絲杠；4—冠狀齒輪；5—齒條；6—彈簧
7—螺母；8—調節(jié)螺栓；9、10—鎖緊螺母
3 銑刀
3.1按不同用途分類
銑刀的種類很多，它們有工作內容的不同，結構形狀的各異、刀齒數目的不等，刀齒齒背形狀也有區(qū)別。
按不同的用途，銑刀可分為圓柱銑刀、盤形銑刀、鋸片銑刀、立銑刀、鍵槽銑刀、模具銑刀、角度銑刀、成形銑刀等。
3.1.1圓柱銑刀
圓柱銑刀一般只有周刃，常用高速鋼整體制造，也可鑲焊硬質合金刀片。圓柱銑刀用
于臥式銑床上以周銑方式加工較窄的平面。
3.1.2端面銑刀
端面銑刀既有周刃又有端刃，刀齒多采用硬質合金焊接于刀體或機夾于刀體。端面刀體一般用于立銑上加工中等寬度的平面。用端面銑刀加工平面，工藝系統(tǒng)剛度好，生產效率高，加工質量較穩(wěn)定。
3.1.3盤形銑刀
盤形銑刀又有單面刃、雙面刃、三面刃和錯齒三面刃銑刀之分。
只在圓周有刃的盤銑刀為槽銑刀，一般在臥銑上加工淺槽。切槽時，兩側摩擦力大，為減少摩擦，一般作出一定的副偏角。薄片的槽銑刀稱為鋸片銑刀，用于切削窄槽或切斷工件。
兩面刃盤銑刀可用于加工臺階面，也可配對形成三面刃刀具。
三面刃盤銑刀因兩側面有副切削刃，從而改善了切削中兩側面的條件，使表面光度提 高。生產中主要在臥銑上加工溝槽和臺階面。圓周上的刀刃可以是直齒亦可以是斜齒，斜齒 使刀刃鋒利，切削平穩(wěn)，易排屑，但要產生軸向力。為平衡之，可將刀齒設計成錯齒狀，即 刀齒交錯向左、右傾斜螺旋角。
3.1.4立銑刀
立銑刀的周刃為主刃，端刃為副刃，故立銑刀不宜軸向進刀。立銑刀主要在立式銑床上用于加工臺階、溝槽、平面或相互垂直的平面，也可利用靠模加工成形表面。 3.1.5鍵槽銑刀
鍵槽銑刀形似立銑刀，只是它只有兩個刀刃，且端刃強度高、為主刃，周刃為副刃。鍵槽銑刀有直柄(小直徑)和錐柄(較大直徑)兩種。用于加工圓頭封閉鍵槽。
3.1.6角度銑刀
角度銑刀有單角銑刀和雙角銑刀之分，用于加工溝槽和斜面。
3.1.7模具銑刀
模具銑刀由立銑刀演變而成，其工作部分形狀常有圓錐形平頭、圓柱形球頭、圓錐形球頭三種。用于加工模具型腔或凸模成形表面，還可進行光整加工等。該銑刀可裝在風動或電動工具上使用，生產效率和耐用度比砂輪和銼刀提高數十倍。
3.1.8成形銑刀
成形銑刀是根據工件形狀而設計刀刃形狀的專用成形刀具，用于加工成形表面。 3.2按刀具結構分類
銑刀按結構不同，有整體式、焊接式、裝配式、可轉位式等。
3.2.1整體式銑刀
以高速鋼整體制造。切削能力差于采用硬質合金刃的銑刀。
3.2.2焊接式銑刀
焊接式銑刀又有整體和機夾焊接式兩種。前者結構緊湊易制造，但刀齒磨損后導致整把刀的報廢；后者將刀片焊于小(如面銑刀)，再將刀頭安裝于刀體，刀具使用壽命長。
3.2.3裝配式銑刀
刀片安裝于刀體。如鑲齒盤銑刀(如圖3.1所示)，刀片背部的齒紋與刀體齒槽內齒紋相配，完成安裝。刀齒磨損后會帶來刀具寬度的減小，為此，刀體各齒槽內的齒紋在軸向并不對齊，相鄰齒槽內齒紋軸向位置錯移一個 t/z 量(t 為齒紋的齒矩，z 為齒槽數)，銑刀重磨后寬度減少時，可將刀齒順次移入相鄰齒槽內，調整刀具寬度增加了 t/z，再通過刃磨使刀具恢復原來的寬度。對錯齒三面刃也可用同樣原理設計齒槽，達到使刀具寬度可調的目的。
圖3.1
3.2.4可轉位式銑刀
銑刀刀片采用機夾式安裝于刀體，切削刃用鈍后，將刀片轉位或更換即可繼續(xù)使用。如圖3.2所示。
圖3.2 可轉位面銑刀
3.3按刀齒數目分類
按刀齒數目的不等，銑刀一般有粗齒和細齒銑刀之分。
3.3.1粗齒銑刀
刀齒數目少，刀齒強度高，容屑空間大，可重磨次數多，一般適用于粗加工。
3.3.2細齒銑刀
刀齒數較多，故工作平穩(wěn)，主要適用于精加工。
3.4按刀齒齒背形式分類
銑刀按刀齒齒背形式的不同有尖齒銑刀、鏟齒銑刀之分。
3.4.1尖齒銑刀
尖齒銑刀的齒背有直線齒背、折線齒背及拋物線型齒背三種形式，如圖 3-25 所示。直線齒背的齒形簡單，易制造(用角度銑刀開槽即成)，但刀齒強度較弱；拋物線型齒背符合刀齒在切削中的受力規(guī)律(刀齒內應力分布為拋物線)，所以刀齒強度高，但制造麻煩(需用成形銑刀開槽)；折線型齒背界于前兩者之間。生產中大多銑刀為尖刀銑
刀。
圖3.3 銑刀齒背形式
3.4.2鏟齒銑刀
鏟齒銑刀的齒背為阿基米德螺旋線，它經鏟削加工(銑刀每轉過一個刀齒，鏟刀徑向移過一個鏟背量)而成。其優(yōu)點是，在獲得切削所需后角的同時，刀具磨鈍后重磨前刀面可保持刃形不變。因此，生產中大部分成形銑刀都采用鏟齒齒背形式。
4銑床附件及夾具
在銑床上加工工件時，工件的安裝方式主要有三種。一是直接將工件用螺栓、壓板安裝于銑床工作臺，并用百分表、劃針等工具找正。大型工件常采用此安裝方式。二是采用平口鉗、V 形架、分度頭等通用夾具安裝工件。形狀簡單的中、小型工件可用平口虎鉗裝夾；加工軸類工件上有對中性要求的加工表面時，采用 V 形架裝夾工件；二是采用平口鉗、V 形架、分度頭等通用夾具安裝工件。形狀簡單的中、小型工件可用平口虎鉗裝夾；加工軸類零件上有對中性要求的加工表面時，采用V 形架裝夾工件；對需要分度的工件，可用分度頭裝夾。三是用專用夾具裝夾工件。因此，銑床附件除常用的螺栓、壓板等基本工具外，主要有平口鉗、萬能分度頭、回轉工作臺、立銑頭等。
4.1、銑床常用附件
4.1.1平口鉗
平口鉗的鉗口本身精度及其與底座底面的位置精度較高，底座下面的定向鍵方便于平口鉗在工作臺上的定位，故結構簡單，夾緊可靠。平口鉗有固定式和回轉式兩種，回轉式平口鉗的鉗身可繞底座心軸回轉 360°。
4.1.2回轉工作臺
回轉工作臺除了能帶動安裝其上的工件旋轉外，還可完成分度工作。如利用它加工工件上圓弧形周邊、圓弧形槽、多邊形工件以及有分度要求的槽或孔等
4.1.3立銑頭
立銑頭可裝于臥式銑床，并且能在垂直平面內順時針或逆時針回轉 90°，起到立銑作用而擴大銑床工藝范圍。
4.1.4萬能分度頭
如圖4.1所式為FW250 型萬能分度頭的外形。分度頭通過底座安裝于銑床工作臺，回轉體支承于底座并可回轉－6～+95°，主軸的前端可裝頂尖或卡盤以便于裝夾工件，搖動手柄可通過分度頭內傳動帶動主軸旋轉，脫開內部的蝸桿機構，也可直接轉動主軸，轉過的角度由刻度盤上讀出，分度盤為一個有許多均布同心圓孔的圓盤，插銷可幫助確定選好的孔圈，分度叉則可方便地調整所需角度。
利用安裝于銑床的分度頭，可進行如下三方面工作：
分度頭是能對工件在圓周、水平、垂直、傾斜方向上進行等分或不等分地銑削的銑床附件，可銑四方、六方、齒輪、花鍵和刻線等。分度頭有許多類型，最常見的是萬能分度頭。
4.2.1、分度頭的結構
分度頭的基座上裝有回轉體，回轉體內裝有主軸。分度頭主軸可隨回轉體在鉛垂平面內扳動成水平、垂直或傾斜位置。分度時，搖動分度頭手柄，通過蝸輪蝸帶動分度
頭主軸旋轉即可。
圖4.1萬能分度頭的主要結構
4.2.2.主軸
主軸前端可安裝三爪自定心卡盤（或頂尖）及其它裝卡附件，用以夾持工件。
主軸后端可安裝錐柄掛輪軸用作差動分度。
4.2.3.本體
本體內安裝主軸及蝸輪、蝸桿。本體在支座內可使主軸在垂直平面內由水平位置向上轉動 ≤95°，向下轉動≤5°。
4.2.4支座
支承本體部件，通過底面的定位鍵與銑床工作臺中間T型槽連接。用T型螺栓緊固在銑床工作臺上。
4.2.5端蓋
端蓋內裝有兩對嚙合齒輪及掛輪輸入軸，可以使動力輸入本體內。
4.2.6、分度盤
分度盤兩面都有多行沿圓周均布的小孔，用于滿足不同的分度要求。
分度盤隨分度頭帶有兩塊：
第一塊正面孔數依次為：24；25；28；30；34；37。
反面孔數依次為：38；39；41；42；43。
第二塊正面孔數依次為：46；47；49；51；53；54。
反面孔數依次為：57；58；59；62；66。
4.2.7、蝸輪副間隙調整及蝸桿脫落機構
擰松蝸桿偏心套壓緊螺母，操縱脫落蝸桿手柄使蝸輪與蝸桿脫開，可直接轉動主軸，
利用調整間隙螺母，可對蝸輪副間隙進行微調。
4.2.8、主軸鎖緊機構
用分度頭對工件進行切削時，為防止振動，在每次分度后可通過主軸鎖緊機構對主軸進行鎖緊。
本產品還隨機配備了尾架、千斤頂、頂尖、撥叉、掛輪架、配換齒輪等常用附件。
4.4.、分度頭的傳動系統(tǒng)
分度頭的傳動比i=蝸桿的頭數 / 蝸輪的齒數=1/40。當手柄通過速比為1：1的一對直齒輪帶動蝸桿轉動一周時，蝸輪只能帶動主軸轉過1/40周。如果工件整個圓周上的等分數Z為已知，則每一等分要求分度頭主軸轉1/Z圈。這時，分度手柄所需轉的圈數N可由下式算出：
1：40=1/Z：N，即N=40/Z
式中，N-----手柄每次分度時的轉數，
Z------工件的等分數；
圖4.2 萬能分度頭傳動系統(tǒng)
分度頭蝸桿與蝸輪的傳動比i==
主軸轉數=××分度手柄轉數
主動直齒輪齒數Z=28。
從動直齒輪齒數Z=28。
40------分度頭的定數，即蝸輪的齒數。
4.3.1.分度頭的分度方法
使用分度頭進行分度的方法有：直接分度、角度分度、簡單分度和差動分度等。
(1)直接分度
當分度精度要求較低時，擺動分度手柄，根據本體上的刻度和主軸刻度環(huán)直接讀數進行分度。分度前須將分度盤軸套鎖緊螺釘鎖緊。
切削時必須鎖緊主軸鎖緊手柄后方可進行切削。
(2)角度分度
當分度精度要求較低時，也可利用分度手輪上的可轉動的分度刻度環(huán)和分度游標環(huán)來實現分度。分度刻度環(huán)每旋轉一周分度值為9°，刻度環(huán)每一小格讀數為1′，分度游標環(huán)刻度一小格讀數為10″ 。
分度前須將分度盤軸套鎖緊螺釘鎖緊。
(3)簡單分度
簡單分度是最常用的分度方法。它利用分度盤上不同的孔數和定位銷通過計算來實現工件所需的等分數。
計算方法如下：
n——定位銷（即分度手柄）轉數
Z——工件所需等分數
n=
若計算值含分數，則在分度盤中選擇具有該分母整數倍的孔圈數。
例：用分度頭銑齒數Z=36的齒輪。
N==1
在分數度盤中找到孔數為9×6=54的孔圈，代入上式：
n==1=1=1
操作方法：4
先將分度盤軸套鎖緊螺釘鎖緊，再將定位銷調整到54孔數的孔圈上，調整扇形撥叉含有6個孔距。此時轉動手柄使定位銷旋轉一圈再轉過6個孔距。
若分母不能在所配分度盤中找到整數倍的孔數，則可采用差動分度進行分度。
(4)差動分度
圖4.3
使用差動分度時必須將分度盤鎖緊螺釘松開，在主軸后錐孔插入錐柄掛輪軸。按計算值配置交換齒輪a,b,c,d,或介輪，傳至掛輪輸入軸，帶動分度盤產生正（或反）方向微動，來補償計算中設定等分角度與工件等分角度的差值。
計算方法如下：
=
i——交換齒輪的傳動比 z——工件所需等分數
a,b,c,d——交換齒輪齒數 x—假設工件所需等分數
式中x值選擇
①、盡可能接近z（小于，大于）均可
②、具有分數時，其分母值，必須是能整除分度盤已有孔圈數，整除。
x小于z時，i為負值，掛輪時必須配有變向介輪，
x大于z時，i為正值，掛輪時不必配有變向介輪。
掛輪配好后，實際分度的操作和簡單分度法一致，只是用x替代z，手柄轉數為
n=
(5)螺旋銑削
螺旋加工必須按要求將銑床工作臺轉動一個角度——螺旋角β。
并根據工作要求計算出導程L：
L=π·Dctgβ
L —螺旋線的導程
D —工件直徑
β—螺旋角
螺旋加工必須保證工件縱向進給一個導程時，分度頭帶動工件旋轉一周。
這是通過安裝在銑床縱向工作臺絲杠末端的交換齒輪 a與分度頭掛架中的交換齒輪b、c、d的配置來實現的。
計算公式如下：
i —交換齒輪總的傳動比
a、b、c、d—各交換齒輪齒數
t—縱向工作臺絲杠螺距
銑削左旋螺旋槽時，則應增加變向介輪，交換齒輪a在銑床絲杠上的安裝詳見（圖4）中局部示配圖。
圖4.4
螺旋直齒輪的銑削，和螺旋槽加工相同，在計算方法中按齒輪參數值，
變化如下：
mn——齒輪法向模數
β—齒輪螺旋角
t—縱向工作臺絲杠螺距
銑螺旋（或螺旋齒輪）時，須將分度定位銷插入分度盤孔中，將分度盤軸套須鎖緊螺釘松開，主軸鎖緊手柄松開。
5.傳動件的設計
5.1軸
機床軸類零件的設計計算，應根據軸的受載情況、傳動精度要求等特點，有重點地進行。
機床軸的設計步驟大致如下:
第一步：估算軸的直徑 根據軸所傳遞的功率（扭矩）及轉速，按扭轉剛度或扭轉強度估算直徑，作為危險斷面的最小直徑。
第二步：軸的結構設計
第三步：軸的受力分析-根據軸的受力及支承的跨距情況，計算支承反力、彎矩，畫出軸的彎矩圖及扭矩圖。
第四步：剛度或疲勞強度的核算，根據不同情況進行彎曲剛度或扭矩剛度的核算。
軸徑的估算
當軸的長度及跨距未定，支承反力及彎矩無法求出時，可先按扭轉剛度或扭轉強度對軸的直徑進行估算。
（cm）
式中d-危險斷面處的軸徑，當軸上有一個鍵槽時，d值應增大4-5%；當同一個斷面上有兩個鍵槽時，d值應增大7-10%；當為花鍵軸的內徑可比的d減小7%；
N-軸的傳遞的額定功率（KW）；
-軸的計算轉速（r/min）;
5.1.1軸的結構設計的基本要求
軸的結構設計的基本要求是：
⑴軸與裝在軸上的零件要求有準確的工作位置，并便于裝拆、調整。
⑵制造工藝性要好 ⑶要特別注意軸應具有足夠的剛度。
軸上的零件固定方式
固定方式
特點及應用范圍
軸肩
簡單可靠。為保證零件能僅靠定位面，常用于齒輪、軸承等的軸肩。
套筒
定位可靠，結構簡單，不削弱軸的感度和強度；單重量件數增加。常用于零件距離大的軸段。
螺母
定位可靠，單重量件數增加。常采用細牙螺紋，常用雙螺母或單螺母與止退墊圈。用于零件與軸承間距離較大，軸上允許車螺紋的軸段
彈性擋圈
結構工藝性較好，但應力集中較大，削弱了軸的疲勞強度。用于軸向力小，或僅防止軸向移動的場合。常用于固定滾動軸承和滑移齒輪的限位。
軸段擋圈
定位可靠，裝拆方便，能比彈性擋圈承受更大的軸向力。僅用于軸端固定
緊定螺釘
結構簡單，可兼作軸向固定。用于作用力小的零件。
軸上的零件固定方式
固定方式
特點及應用范圍
花鍵
優(yōu)點：
（1）鍵與軸一體，花鍵槽較淺，鍵槽應力集中較小，提高了傳遞扭矩的能力
（2）花鍵齒與槽的總結出面積較大，提高了抗擠壓和耐磨損能力
（3）齒與槽布置均勻，對中性好
（4）需要時零件可以在軸上滑移
（5）一般情況下，軸與孔的配合比平鍵松，因而裝卸比平鍵方便
缺點是制造復雜
廣泛用于機床的傳動中
平鍵
制造容易，使用于中、小載荷
5.1.2軸的材料及熱處理
機床上的大多數軸都應該有足夠的剛度，而剛度的大小與材料的彈性模量有關。碳鋼與合金鋼的彈性模量相差不大，故從剛度觀點出發(fā)，一般的軸采用45即鋼可以滿足。當對疲勞強度、耐磨性等有特殊要求時，可采用合金鋼，一般采用40Cr或45MnB。
在滾動軸承中工作的軸，裝軸承的軸承軸頸部位無耐磨性要求，一般可以不進行熱處理，但適當的硬度可以改善裝配工藝和保證裝配精度，一般常進行調質處理，硬度為HB220～250。大型的軸可以進行正火處理，以改善切削性能、消除鍛造應力、細化晶體及消除組織不均勻性，在滑動軸承中工作的軸，其軸頸部位有耐磨性要求，局部表面應淬硬，硬度為HRC 45～50，也可在調質的基礎上進行表面淬硬，以獲得均勻致密的硬化層。裝有滑移齒輪的花鍵軸，一般進行調質處理，或在調質基礎上把花鍵軸部分表面淬硬，硬度為HRC 45～50。
5.1.3計算軸的功率、轉速及軸頸
7.5 KW 1450r/min
7.50.97=7.275 KW 1450=698