錐軸機械加工工藝及鉆6-φ9孔夾具設計,機械,加工,工藝,夾具,設計 機械加工工序卡片 產品型號 錐軸 零件圖號 錐軸 產品名稱 錐軸 零件名稱 錐軸 共 14 頁 第 1 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 機加工車間 30 粗車 35 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數 每 臺 件 數 鍛造 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數 車床 CA6140 夾具編號 夾具名稱 切削液 JIAJU 專用夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 背吃刀量 進給次數 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 粗車小頭端面，粗車外圓Φ50，粗車外圓Φ30，粗車外圓10度斜面，粗車各外圓臺階及圓弧圓角，注意各外圓留1mm的半精車余量 三爪卡盤，90度偏刀， 盲孔偏刀，游標卡尺 238.9 30 0.5 2 1 15min 15min 設 計（日 期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產品型號 錐軸 零件圖號 錐軸 產品名稱 錐軸 零件名稱 錐軸 共 14 頁 第 2 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 機加工車間 40 粗車 35 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數 每 臺 件 數 鍛造 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數 車床 CA6140 夾具編號 夾具名稱 切削液 JIAJU 專用夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 背吃刀量 進給次數 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 掉頭，粗車大頭端面，粗車外圓Φ90，粗車各外圓臺階及圓弧圓角，注意各外圓留1mm的半精車余量 三爪卡盤，90度偏刀， 盲孔偏刀，游標卡尺 238.9 30 0.5 2 1 18min 18min 設 計（日 期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產品型號 錐軸 零件圖號 錐軸 產品名稱 錐軸 零件名稱 錐軸 共 14 頁 第 3 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 熱處理 50 熱處理 35 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數 每 臺 件 數 鍛造 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數 夾具編號 夾具名稱 切削液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 背吃刀量 進給次數 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 滲碳0.8-1，淬火58-62HRC 設 計（日 期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產品型號 錐軸 零件圖號 錐軸 產品名稱 錐軸 零件名稱 錐軸 共 14 頁 第 ４ 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 機加工車間 60 半精車 35 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數 每 臺 件 數 鍛造 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數 車床 CA6140 夾具編號 夾具名稱 切削液 JIAJU 專用夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 背吃刀量 進給次數 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 半精車小頭端面，半精車外圓Φ50，半精車外圓Φ30，半精車外圓10度斜面，半精車各外圓臺階及圓弧圓角 三爪卡盤，90度偏刀， 盲孔偏刀，游標卡尺 238.9 30 0.5 2 1 10min 10min 設 計（日 期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產品型號 錐軸 零件圖號 錐軸 產品名稱 錐軸 零件名稱 錐軸 共 14 頁 第 5 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 機加工車間 70 半精車 35 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數 每 臺 件 數 鍛造 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數 車床 CA6140 夾具編號 夾具名稱 切削液 JIAJU 專用夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 背吃刀量 進給次數 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 掉頭，半精車大頭端面，半精車外圓Φ90，半精車各外圓臺階及圓弧圓角 三爪卡盤，90度偏刀， 盲孔偏刀，游標卡尺 238.9 30 0.5 2 1 11min 11min 設 計（日 期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產品型號 錐軸 零件圖號 錐軸 產品名稱 錐軸 零件名稱 錐軸 共 14 頁 第 ６ 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 機加工車間 80 半精車 35 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數 每 臺 件 數 鍛造 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數 車床 CA6140 夾具編號 夾具名稱 切削液 JIAJU 專用夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 背吃刀量 進給次數 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 車退刀槽2X2到規(guī)定尺寸精度 三爪卡盤，90度偏刀， 盲孔偏刀，游標卡尺 238.9 30 0.5 2 1 11min 11min 設 計（日 期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產品型號 錐軸 零件圖號 錐軸 產品名稱 錐軸 零件名稱 錐軸 共 14 頁 第 ７ 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 機加工車間 90 半精車 35 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數 每 臺 件 數 鍛造 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數 車床 CA6140 夾具編號 夾具名稱 切削液 JIAJU 專用夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 背吃刀量 進給次數 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 車螺紋M30X2到規(guī)定尺寸精度 三爪卡盤，90度偏刀， 盲孔偏刀，游標卡尺 238.9 30 0.5 2 1 11min 11min 設 計（日 期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產品型號 錐軸 零件圖號 錐軸 產品名稱 錐軸 零件名稱 錐軸 共 14 頁 第 8 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 機加工車間 100 鉆孔 35 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數 每 臺 件 數 鍛造 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數 鉆床 Z525 夾具編號 夾具名稱 切削液 JIAJU 專用夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 背吃刀量 進給次數 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 鉆中心孔Φ16，開口部60度倒角 麻花鉆，游標卡尺 327.6 10.8 0.8 2 1 5min 5min 設 計（日 期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產品型號 錐軸 零件圖號 錐軸 產品名稱 錐軸 零件名稱 錐軸 共 14 頁 第 9 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 機加工車間 110 鉆孔 35 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數 每 臺 件 數 鍛造 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數 鉆床 Z525 夾具編號 夾具名稱 切削液 JIAJU 專用夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 背吃刀量 進給次數 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 鉆中心孔Φ8，開口部60度倒角 麻花鉆，游標卡尺 327.6 10.8 0.8 2 1 5min 5min 設 計（日 期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產品型號 錐軸 零件圖號 錐軸 產品名稱 錐軸 零件名稱 錐軸 共 14 頁 第 10 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 機加工車間 120 鉆孔 35 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數 每 臺 件 數 鍛造 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數 鉆床 Z525 夾具編號 夾具名稱 切削液 JIAJU 專用夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 背吃刀量 進給次數 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 鉆圓周鉆孔6-Φ9 麻花鉆，游標卡尺 327.6 10.8 0.8 2 1 5min 5min 設 計（日 期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產品型號 錐軸 零件圖號 錐軸 產品名稱 錐軸 零件名稱 錐軸 共 14 頁 第 11 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 機加工車間 130 鉆孔 35 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數 每 臺 件 數 鍛造 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數 鉆床 Z525 夾具編號 夾具名稱 切削液 JIAJU 專用夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 背吃刀量 進給次數 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 鉆圓周鉆孔6-Φ13 麻花鉆，游標卡尺 327.6 10.8 0.8 2 1 5min 5min 設 計（日 期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產品型號 錐軸 零件圖號 錐軸 產品名稱 錐軸 零件名稱 錐軸 共 14 頁 第 12 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 機加工車間 140 鉆孔 35 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數 每 臺 件 數 鍛造 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數 鉆床 Z525 夾具編號 夾具名稱 切削液 JIAJU 專用夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 背吃刀量 進給次數 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 鉆徑向孔2-Φ10 麻花鉆，游標卡尺 327.6 10.8 0.8 2 1 5min 5min 設 計（日 期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產品型號 錐軸 零件圖號 錐軸 產品名稱 錐軸 零件名稱 錐軸 共 14 頁 第 13 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 機加工車間 150 銑槽 35 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數 每 臺 件 數 鍛造 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數 銑床 X52K 夾具編號 夾具名稱 切削液 JIAJU 專用夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 背吃刀量 進給次數 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 銑油槽 立銑刀，游標卡尺 327.6 10.8 0.8 2 1 15min 15min 設 計（日 期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產品型號 錐軸 零件圖號 錐軸 產品名稱 錐軸 零件名稱 錐軸 共 14 頁 第 14 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 機加工車間 160 鉗 35 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數 每 臺 件 數 鍛造 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數 夾具編號 夾具名稱 切削液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 背吃刀量 進給次數 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 去毛刺，清洗 設 計（日 期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工藝卡片 產品型號 錐軸 零件圖號 錐軸 產品名稱 錐軸 零件名稱 錐軸 共 頁 第 頁 材 料 牌 號 35 毛 坯 種 類 鍛造 毛坯外形尺寸 每毛坯件數 1 每 臺 件 數 1 備 注 工 序 號 裝 夾 工 步 工 序 內 容 同時加工零件數 切削用量 設備名稱 及編號 工藝裝備名稱及編號 技 術 等 級 工時定額 切削深度 /mm 切削速度/ （m/min） 每分鐘轉數或往復次數; 進給量/mm 夾 具 刀 具 量 具 單件 準 終 10 1 鍛造出毛坯 1 20 1 毛坯熱處理，時效處理 1 30 1 粗車小頭端面，粗車外圓Φ50，粗車外圓Φ30，粗車外圓10度斜面，粗車各外圓臺階及圓弧圓角，注意各外圓留1mm的半精車余量 1 3 30 238.9 0.5 車床CA6140 三爪卡盤 90度偏刀，盲孔偏刀 游標卡尺 15min 15min 40 1 掉頭，粗車大頭端面，粗車外圓Φ90，粗車各外圓臺階及圓弧圓角，注意各外圓留1mm的半精車余量 1 3 30 238.9 0.5 車床CA6140 三爪卡盤 90度偏刀，盲孔偏刀 游標卡尺 18min 18min 50 1 滲碳0.8-1，淬火58-62HRC 1 3 30 238.9 0.5 60 1 半精車小頭端面，半精車外圓Φ50，半精車外圓Φ30，半精車外圓10度斜面，半精車各外圓臺階及圓弧圓角 1 3 30 238.9 0.5 車床CA6140 三爪卡盤 90度偏刀，盲孔偏刀 游標卡尺 10min 10min 70 1 掉頭，半精車大頭端面，半精車外圓Φ90，半精車各外圓臺階及圓弧圓角 1 3 30 238.9 0.5 車床CA6140 三爪卡盤 90度偏刀，盲孔偏刀 游標卡尺 11min 11min 80 1 車退刀槽2X2到規(guī)定尺寸精度 1 3 30 238.9 0.5 車床CA6140 三爪卡盤 90度偏刀，盲孔偏刀 游標卡尺 11min 11min 90 1 車螺紋M30X2到規(guī)定尺寸精度 1 3 30 238.9 0.5 車床CA6140 三爪卡盤 90度偏刀，盲孔偏刀 游標卡尺 11min 11min 100 1 鉆中心孔Φ16，開口部60度倒角 1 0.7 10.8 327.6 0.8 鉆床Z525 鉆夾具 麻花鉆 游標卡尺 5min 5min 110 1 鉆中心孔Φ8，開口部60度倒角 1 0.7 10.8 327.6 0.8 鉆床Z525 鉆夾具 麻花鉆 游標卡尺 5min 5min 120 1 鉆圓周鉆孔6-Φ9 1 0.7 10.8 327.6 0.8 鉆床Z525 鉆夾具 麻花鉆 游標卡尺 5min 5min 130 1 鉆圓周鉆孔6-Φ13 1 0.7 10.8 327.6 0.8 鉆床Z525 鉆夾具 麻花鉆 游標卡尺 5min 5min 140 1 鉆徑向孔2-Φ10 1 0.7 10.8 327.6 0.8 鉆床Z525 鉆夾具 麻花鉆 游標卡尺 5min 5min 150 1 銑油槽 1 2 34.6 184 0.3 銑床X52K 銑夾具 立銑刀 游標卡尺 15min 15min 160 1 去毛刺，清洗 1 鉗工臺 絲錐 銼刀 游標卡尺 170 終檢入庫 ` 編制 （日 期） 審 核 （日期） 會簽（日期） 170 處數 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數 更改文件號 簽 字 日期 機械加工工藝過程卡片 產品型號 錐軸 零件圖號 錐軸 產品名稱 錐軸 零件名稱 錐軸 共 1 頁 第 1 頁 材 料 牌 號 35 毛 坯 種 類 鍛造 毛坯外形尺寸 每毛坯件數 1 每 臺 件 數 1 備 注 工 序 號 工 名 序 稱 工 序 內 容 車 間 工 段; 設 備 工 藝 裝 備 工 時 準終 單件 10 鍛造 鍛造出毛坯 鍛造車間 一 20 熱處理 毛坯熱處理，時效處理 鍛造車間 一 30 粗車 粗車小頭端面，粗車外圓Φ50，粗車外圓Φ30，粗車外圓10度斜面，粗車各外圓臺階及圓弧圓角，注意各外圓留1mm的半精車余量 機加工車間 二 CA6140 三爪卡盤，90度偏刀， 盲孔偏刀，游標卡尺 15min 15min 40 粗車 掉頭，粗車大頭端面，粗車外圓Φ90，粗車各外圓臺階及圓弧圓角，注意各外圓留1mm的半精車余量 機加工車間 二 CA6140 三爪卡盤，90度偏刀， 盲孔偏刀，游標卡尺 18min 18min 50 熱處理 滲碳0.8-1，淬火58-62HRC 熱處理 二 60 半精車 半精車小頭端面，半精車外圓Φ50，半精車外圓Φ30，半精車外圓10度斜面，半精車各外圓臺階及圓弧圓角 機加工車間 二 CA6140 三爪卡盤，90度偏刀， 盲孔偏刀，游標卡尺 10min 10min 70 半精車 掉頭，半精車大頭端面，半精車外圓Φ90，半精車各外圓臺階及圓弧圓角 機加工車間 二 CA6140 三爪卡盤，90度偏刀， 盲孔偏刀，游標卡尺 11min 11min 80 半精車 車退刀槽2X2到規(guī)定尺寸精度 機加工車間 二 CA6140 三爪卡盤，90度偏刀， 盲孔偏刀，游標卡尺 11min 11min 90 半精車 車螺紋M30X2到規(guī)定尺寸精度 機加工車間 二 CA6140 三爪卡盤，90度偏刀， 盲孔偏刀，游標卡尺 11min 11min 100 鉆 鉆中心孔Φ16，開口部60度倒角 機加工車間 二 Z525 麻花鉆，游標卡尺 5min 5min 110 鉆 鉆中心孔Φ8，開口部60度倒角 機加工車間 二 Z525 麻花鉆，游標卡尺 5min 5min 120 鉆孔 鉆圓周鉆孔6-Φ9 機加工車間 二 Z525 麻花鉆，游標卡尺 5min 5min 130 鉆孔 鉆圓周鉆孔6-Φ13 機加工車間 二 Z525 麻花鉆，游標卡尺 5min 5min 140 鉆孔 鉆徑向孔2-Φ10 機加工車間 二 Z525 麻花鉆，游標卡尺 5min 5min 150 銑槽 銑油槽 機加工車間 二 X52K 立銑刀，游標卡尺 15min 15min 160 鉗 去毛刺，清洗 金工 鉗工臺 絲錐，銼刀，游標卡尺 170 終檢 終檢入庫 ` 設 計（日 期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會簽（日期） `標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數 更改文件號 簽 字 日期 XX大學 畢業(yè)設計論文 錐軸工藝及鉆6-?9孔夾具設計 所在學院 專 業(yè) 班 級 姓 名 學 號 指導老師 年 月 日 摘 要 錐軸零件加工工藝及鉆床夾具設計是包括零件加工的工藝設計、工序設計以及專用夾具的設計三部分。在工藝設計中要首先對零件進行分析，了解零件的工藝再設計出毛坯的結構，并選擇好零件的加工基準，設計出零件的工藝路線；接著對零件各個工步的工序進行尺寸計算，關鍵是決定出各個工序的工藝裝備及切削用量；然后進行專用夾具的設計，選擇設計出夾具的各個組成部件，如定位元件、夾緊元件、引導元件、夾具體與機床的連接部件以及其它部件；計算出夾具定位時產生的定位誤差，分析夾具結構的合理性與不足之處，并在以后設計中注意改進。 關鍵詞：工藝，工序，切削用量，夾緊，定位，誤差 35 Abstract Cone shaft parts processing technology and drilling fixture design is the design of process design, including machining process design and fixture three. In process design should first of all parts for analysis, to understand part of the process to design blank structure, and choose the good parts machining datum, design the process routes of the parts; then the parts of each step in the process to the size calculation, the key is to determine the craft equipment and the cutting dosage of each working procedure design; then the special fixture, the fixture for the various components of the design, such as the connecting part positioning devices, clamping element, a guide element, fixture and machine tools and other components; positioning error calculated by the analysis of fixture, jig structure the rationality and the deficiency, pay attention to improving and will design in. Keywords: Process, Cutting dosage,Clamping, Positioning 目 錄 摘 要 II Abstract III 目 錄 IV 第1章 緒論 1 1.1 機械加工工藝概述 1 1.2機械加工工藝流程 1 1.3夾具概述 2 1.4機床夾具的功能 2 1.5機床夾具的發(fā)展趨勢 3 1.5.1機床夾具的現狀 3 1.5.2 現代機床夾具的發(fā)展方向 3 第2章 零件的分析 5 2.1零件的形狀 5 2.2零件的工藝分析 6 第3章 工藝規(guī)程設計 7 3.1 確定毛坯的制造形式 7 3.2 基面的選擇 7 3.3 制定工藝路線 7 3.3.1 工藝路線方案一 7 3.3.2 工藝路線方案二 8 3.3.3 工藝方案的比較與分析 9 3.4 選擇加工設備和工藝裝備 10 3.4.1 機床選用 10 3.4.2 選擇刀具 10 3.4.3 選擇量具 10 3.5 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 10 3.6確定切削用量及基本工時 12 3.7 時間定額計算及生產安排 23 第4章 鉆孔夾具設計 28 4.1 問題的指出 28 4.2 夾具設計 28 4.2.1 定位基準的選擇 28 4.2.2 切削力及夾緊力的計算 28 4.3 定位誤差的分析 29 4.4 夾具設計及操作的簡要說明 29 4.5確定夾具體結構尺寸和總體結構 30 4.6 零件的車床專用夾具簡單使用說明 31 總 結 32 致 謝 33 參 考 文 獻 34 第1章 緒論 1.1 機械加工工藝概述 機械加工工藝是指用機械加工的方法改變毛坯的形狀、尺寸、相對位置和性質使其成為合格零件的全過程，加工工藝是工人進行加工的一個依據。 一個普通零件的加工工藝流程是粗加工-精加工-裝配-檢驗-包裝，就是個加工的籠統的流程。 機械加工工藝流程是工件或者零件制造加工的步驟，采用機械加工的方法，直接改變毛坯的形狀、尺寸和表面質量等，使其成為零件的過程稱為機械加工工藝過程。 比如，上面說的，粗加工可能包括毛坯制造，打磨等等，精加工可能分為車，鉗工，銑床，等等，每個步驟就要有詳 細的數據了，比如粗糙度要達到多少，公差要達到多少。機械加工工藝就是在流程的基礎上，改變生產對象的形狀、尺寸、相對位置和性質等，使其成為成品 或半成品，是每個步驟，每個流程的詳細說明。 總的來說，加工工藝是每個步驟的詳細參數工藝流程是綱領，工藝規(guī)程是某個廠根據實際情況編寫的特定的加工工藝。 1.2機械加工工藝流程 機械加工工藝規(guī)程一般包括以下內容：工件加工的工藝路線、各工序的具體內容及所用的設備和工藝裝備、工件的檢驗項目及 檢驗方法、切削用量、時間定額等。 制訂工藝規(guī)程的步驟 1) 計算年生產綱領，確定生產類型。 2) 分析零件圖及產品裝配圖，對零件進行工藝分析。 3) 確定各工序的加工余量，計算工序尺寸及公差。 4) 確定各工序所用的設備及刀具、夾具、量具和輔助工具。 5) 填寫工藝文件。 6) 選擇毛坯。 7) 擬訂工藝路線。 8) 確定切削用量及工時定額。 8) 確定各主要工序的技術要求及檢驗方法。 在制訂工藝規(guī)程的過程中，往往要對前面已初步確定的內容進行調整，以提高經濟效益。在執(zhí)行工藝規(guī)程過程中，可能會出現前所未料的情況，如生產條件的變化，新技術、新工藝的引進，新材料、先進設備的應用等，都要求及時對工藝規(guī)程進行修訂和完善。 1.3夾具概述 現代生產中，機床夾具是一種不可缺少的工藝裝備，它直接影響著加工的精度、勞動生產率和產品的制造成本等，在企業(yè)的產品設計和制造以及生產技術準備中占有極其重要的地位。 夾具是一種裝夾工件的工藝裝備，它廣泛地應用于機械制造過程的切削加工、熱處理、裝配、焊接和檢測等工藝過程中。 在金屬切削機床上使用的夾具統稱為機床夾具。在機床夾具設計是一項重要的技術工作。 1.4機床夾具的功能 在機床上用夾具裝夾工件時，其主要功能是使工件定位和夾緊。 1．機床夾具的主要功能 機床夾具的主要功能是裝工件，使工件在夾具中定位和夾緊。 （1） 定位 定位是通過工件定位基準面與夾具定位元件面接觸或配合實現的。 確定工件在夾具中占有正確位置的過程。正確的定位可以保證工件加工的尺寸和位置精度要求。 （2）夾緊 由于工件在加工時，受到各種力的作用，若不將工件固定，則工件會松動、脫落。工件定位后將其固定，使其在加工過程中保持定位位置不變的操作。因此，夾緊為工件提供了安全、可靠的加工條件。 2．機床夾具的特殊功能 機床夾具的特殊功能主要是對刀和導向。 （1）對刀 如銑床夾具中的對刀塊，它能迅速地確定銑刀相對于夾具的正確位置。調整刀具切削刃相對工件或夾具的正確位置。 （2）導向 導向元件制成模板形式，故鉆床夾具常稱為鉆模 如鉆床夾具中的鉆模板的鉆套，能迅速地確定鉆頭的位置 并引導其進行鉆削。。鏜床夾具（鏜模）也具有導向功能。 1.5機床夾具的發(fā)展趨勢 隨著科學技術的巨大進步及社會生產力的迅速提高，夾具已從一種輔助工具發(fā)展成為門類齊全的工藝裝備。 1.5.1機床夾具的現狀 數控機床（NC）、加工中心（MC）、成組技術（GT）、柔性制造系統（FMS）等新技術的應用現代生產要求企業(yè)所制造的產品品種經常更新換代，以適應市場激烈的競爭。特別是近年來，，對機床夾具提出了如下新的要求： 1）適用于各種現代化制造技術的新型機床夾具。 2）能裝夾一組具有相似性特征的工件。 3）提高機床夾具的標準化程度。 4）能迅速而方便地裝備新產品的投產，以縮短生產準備周期，降低生產成本。 5）適用于精密加工的高精度機床夾具。 6）采用液壓或氣壓夾緊的高效夾緊裝置，以進一步提高勞動生產率。 1.5.2 現代機床夾具的發(fā)展方向 現代機床夾具的發(fā)展方向主要表現為標準化、精密化、高效化、柔性化四個方面。 標準化 機床夾具的標準化，有利于夾具的商品化生產，有利于縮短生產準備周期，降低生產總成本。 目前我國已有夾具零件及部件的國家標準：GB/T2148~T2259—91以及各類通用夾具、組合夾具標準等。 夾具的標準化階段是通用化的深入，主要是確立夾具零件或部件的尺寸系列，為夾具工作圖的審查創(chuàng)造良好的條件。 通用化方法包括夾具、部件、元件、毛壞和材料的通用化。 精密化 精密化夾具的結構類型很多，隨著機械產品精度的日益提高，勢必相應提高了對夾具的精度要求。例如用于精密分度的多齒盤，其分度精度可達±0.1；用于精密車削的高精度三爪卡盤，其定心精度為5μm；精密心軸的同軸度公差可控制在1μm內；又如用于軸承套圈磨削的電磁無心夾具，工件的圓度公差可達0.2～0.5μm。 高效化 高效化夾具主要用來減少工件加工的基本時間和輔助時間，以提高勞動生產率，減輕工人的勞動強度。常見的高效化夾具有：自動化夾具、高速化夾具、具有夾緊動力裝置的夾具等。 柔性化 機床夾具的柔性化與機床的柔性化相似，它是指機床夾具通過調整、拼裝、組合等方式，以適應可變因素的能力。 具有柔性化特征的新型夾具種類主要有：組合夾具、通用可調夾具、成組夾具、拼裝夾具、數控機床夾具等?？勺円蛩刂饕校汗ば蛱卣?、生產批量、工件的形狀和尺寸等。在較長時間內，夾具的柔性化將是夾具發(fā)展的主要方向。 第2章 零件的分析 2.1零件的形狀 題目給的零件是錐軸零件，主要作用是起連接作用。 零件的實際形狀如上圖所示，?從零件圖上看，該零件是典型的零件，結構比較簡單。具體尺寸，公差如下圖所示。 2.2零件的工藝分析 由零件圖可知，其材料為35，適用于承受較大應力和要求耐磨零件。 錐軸零件主要加工表面為：1.車外圓及端面，表面粗糙度值為3.2。2.車外圓及端面，表面粗糙度值3.2。3.車裝配孔，表面粗糙度值3.2。4.半精車側面，及表面粗糙度值3.2。5.兩側面粗糙度值6.3、12.5，法蘭面粗糙度值6.3。 錐軸共有兩組加工表面，他們之間有一定的位置要求。現分述如下： (1)．左端的加工表面： ? ? 這一組加工表面包括：大頭端面，Φ16內圓，倒角鉆孔并攻絲。這一部份只有端面有6.3的粗糙度要求，要求并不高，粗車后半精車就可以達到精度要求。而鉆工沒有精度要求，因此一道工序就可以達到要求，并不需要擴孔、鉸孔等工序。 (2).小頭端面的加工表面： 這一組加工表面包括：小頭端面；Φ50的外圓，粗糙度為0.8；Φ30的外圓，10度斜面外圓，并帶有倒角；鉆中心孔。其要求也不高，粗車后半精車就可以達到精度要求。其中，Φ8的孔或內圓直接在上做鏜工就行了。 第3章 工藝規(guī)程設計 本錐軸假設年產量為10萬臺，每臺車床需要該零件1個，備品率為19%，廢品率為0.25%，每日工作班次為2班。 該零件材料為35，依據設計要求Q=100000件/年，n=1件/臺；結合生產實際，備品率α和 廢品率β分別取19%和0.25%代入公式得該工件的生產綱領 N=2XQn(1+α)（1+β)=238595件/年 3.1 確定毛坯的制造形式 零件材料為35，年產量已達成批生產水平，而且零件輪廓尺寸不大，可以采用鍛造，這從提高生產效率，保證加工精度，減少生產成本上考慮，也是應該的。 3.2 基面的選擇 基面選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一，基面選擇的正確與合理，可以使加工質量得到保證，生產效率得以提高。否則，不但使加工工藝過程中的問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產無法正常進行。 粗基準的選擇，對像錐軸這樣的零件來說，選好粗基準是至關重要的。對本零件來說，如果外圓的端面做基準，則可能造成這一組內外圓的面與零件的外形不對稱，按照有關粗基準的選擇原則(即當零件有不加工表面時，應以這些不加工表面做粗基準，若零件有若干個不加工表面時，則應以與加工表面要求相對應位置精度較高的不加工表面做為粗基準)。 對于精基準而言，主要應該考慮基準重合的問題，當設計基準與工序基準不重合時，應該進行尺寸換算，這在以后還要專門計算，此處不在重復。 3.3 制定工藝路線 制定工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證。在生產綱領已經確定為成批生產的條件下，可以考慮采用萬能性機床配以專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產率。除此以外，還應當考慮經濟效果，以便使生產成本盡量下降。 3.3.1 工藝路線方案一 10 鍛造 鍛造出毛坯 20 熱處理 毛坯熱處理，時效處理 30 粗車 粗車小頭端面，粗車外圓Φ50，粗車外圓Φ30，粗車外圓10度斜面，粗車各外圓臺階及圓弧圓角，注意各外圓留1mm的半精車余量 40 粗車 掉頭，粗車大頭端面，粗車外圓Φ90，粗車各外圓臺階及圓弧圓角，注意各外圓留1mm的半精車余量 50 熱處理 滲碳0.8-1，淬火58-62HRC 60 半精車 半精車小頭端面，半精車外圓Φ50，半精車外圓Φ30，半精車外圓10度斜面，半精車各外圓臺階及圓弧圓角 70 半精車 掉頭，半精車大頭端面，半精車外圓Φ90，半精車各外圓臺階及圓弧圓角 80 半精車 車退刀槽2X2到規(guī)定尺寸精度 90 半精車 車螺紋M30X2到規(guī)定尺寸精度 100 鉆 鉆中心孔Φ16，開口部60度倒角 110 鉆 鉆中心孔Φ8，開口部60度倒角 120 鉆孔 鉆圓周鉆孔6-Φ9 130 鉆孔 鉆圓周鉆孔6-Φ13 140 鉆孔 鉆徑向孔2-Φ10 150 銑槽 銑油槽 160 鉗 去毛刺，清洗 170 終檢 終檢入庫 3.3.2 工藝路線方案二 10 鍛造 鍛造出毛坯 20 熱處理 毛坯熱處理，時效處理 30 粗車 粗車小頭端面，粗車外圓Φ50，粗車外圓Φ30，粗車外圓10度斜面，粗車各外圓臺階及圓弧圓角，注意各外圓留1mm的半精車余量 40 粗車 掉頭，粗車大頭端面，粗車外圓Φ90，粗車各外圓臺階及圓弧圓角，注意各外圓留1mm的半精車余量 50 熱處理 滲碳0.8-1，淬火58-62HRC 60 半精車 半精車小頭端面，半精車外圓Φ50，半精車外圓Φ30，半精車外圓10度斜面，半精車各外圓臺階及圓弧圓角 70 半精車 掉頭，半精車大頭端面，半精車外圓Φ90，半精車各外圓臺階及圓弧圓角 80 半精車 車退刀槽2X2到規(guī)定尺寸精度 90 半精車 車螺紋M30X2到規(guī)定尺寸精度 100 鉆 鉆中心孔Φ16，開口部60度倒角 110 鉆 鉆中心孔Φ8，開口部60度倒角 120 鉆孔 鉆圓周鉆孔6-Φ9 130 鉆孔 鉆圓周鉆孔6-Φ13 140 鉆孔 鉆徑向孔2-Φ10 150 銑槽 銑油槽 160 鉗 去毛刺，清洗 170 終檢 終檢入庫 3.3.3 工藝方案的比較與分析 上述兩個方案的特點在于：方案一的定位和裝夾等都比較方便，但是要更換多臺設備，加工過程比較繁瑣，而且在加工過程中位置精度不易保證。方案二減少了裝夾次數，但是要及時更換刀具，因為有些工序在車床上也可以加工，鏜、鉆孔等等，需要換上相應的刀具。而且在磨削過程有一定難度，要設計專用夾具。因此綜合兩個工藝方案，取優(yōu)棄劣，具體工藝過程如下： 10 鍛造 鍛造出毛坯 20 熱處理 毛坯熱處理，時效處理 30 粗車 粗車小頭端面，粗車外圓Φ50，粗車外圓Φ30，粗車外圓10度斜面，粗車各外圓臺階及圓弧圓角，注意各外圓留1mm的半精車余量 40 粗車 掉頭，粗車大頭端面，粗車外圓Φ90，粗車各外圓臺階及圓弧圓角，注意各外圓留1mm的半精車余量 50 熱處理 滲碳0.8-1，淬火58-62HRC 60 半精車 半精車小頭端面，半精車外圓Φ50，半精車外圓Φ30，半精車外圓10度斜面，半精車各外圓臺階及圓弧圓角 70 半精車 掉頭，半精車大頭端面，半精車外圓Φ90，半精車各外圓臺階及圓弧圓角 80 半精車 車退刀槽2X2到規(guī)定尺寸精度 90 半精車 車螺紋M30X2到規(guī)定尺寸精度 100 鉆 鉆中心孔Φ16，開口部60度倒角 110 鉆 鉆中心孔Φ8，開口部60度倒角 120 鉆孔 鉆圓周鉆孔6-Φ9 130 鉆孔 鉆圓周鉆孔6-Φ13 140 鉆孔 鉆徑向孔2-Φ10 150 銑槽 銑油槽 160 鉗 去毛刺，清洗 170 終檢 終檢入庫 3.4 選擇加工設備和工藝裝備 3.4.1 機床選用 ①.工序30、40、60、70、80、90是粗車、粗鏜和半精車、半精鏜。各工序的工步數不多，成批量生產，故選用臥式車床就能滿足要求。本零件外輪廓尺寸不大，精度要求屬于中等要求，選用最常用的CA6140臥式車床。參考根據《機械制造設計工工藝簡明手冊》表4.2-7。 ②.工序100、110、120、130、140是鉆孔，選用Z525搖臂鉆床。 ③.工序150是銑油槽,從經濟角度看,采用X52K。 3.4.2 選擇刀具 ①.在車床上加工的工序,一般選用硬質合金車刀和鏜刀。加工刀具選用YG6類硬質合金車刀，它的主要應用范圍為普通鑄鐵、冷硬鑄鐵、高溫合金的精加工和半精加工。為提高生產率及經濟性,可選用可轉位車刀(GB5343.1-85,GB5343.2-85)。 ②.鉆孔時選用高速鋼麻花鉆，參考《機械加工工藝手冊》（主編 孟少農），第二卷表10.21-47及表10.2-53可得到所有參數。 ③.磨具的選用：磨具通常又稱為砂輪。是磨削加工所使用的“刀具”。磨具的性能主要取決于磨具的磨料、結合劑、粒度、硬度、組織以及砂輪的形狀和尺寸。參考《簡明機械加工工藝手冊》（主編 徐圣群） 表12-47，選擇雙斜邊二號砂輪。 3.4.3 選擇量具 本零件屬于成批量生產，一般均采用通常量具。選擇量具的方法有兩種：一是按計量器具的不確定度選擇；二是按計量器的測量方法極限誤差選擇。采用其中的一種方法即可。 3.5 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 “錐軸” 零件材料為35，查《機械加工工藝手冊》（以后簡稱《工藝手冊》），表2.2-17 各種鐵的性能比較，35硬度HB為143～269，表2.2-23 球墨鑄鐵的物理性能，35密度ρ=7.2～7.3（），計算零件毛坯的重量約為2。 表3-1 機械加工車間的生產性質 生產類別 同類零件的年產量[件] 重型 （零件重>2000kg） 中型 （零件重100~2000kg） 輕型 （零件重<100kg） 單件生產 5以下 10以下 100以下 小批生產 5~100 10~200 100~500 中批生產 100~300 200~500 500~5000 大批生產 300~1000 500~5000 5000~50000 大量生產 1000以上 5000以上 50000以上 根據所發(fā)的任務書上的數據，該零件的月工序數不低于30～50，毛坯重量2<100為輕型，確定為大批生產。 根據生產綱領，選擇鑄造類型的主要特點要生產率高，適用于大批生產，查《工藝手冊》表3.1-19 特種鑄造的類別、特點和應用范圍，再根據表3.1-20 各種鑄造方法的經濟合理性，采用機器砂模造型鑄件。 表3-2 成批和大量生產鑄件的尺寸公差等級 鑄造方法 公差等級CT 球墨鑄鐵 砂型手工造型 11~13 砂型機器造型及殼型 8~10 金屬型 7~9 低壓鑄造 7~9 熔模鑄造 5~7 根據上表選擇金屬型公差等級為7級。 3-3 鑄件尺寸公差數值 鑄件基本尺寸 公差等級CT 大于 至 8 63 100 160 100 160 250 1.6 1.8 2.0 根據上表查得鑄件基本尺寸大于100至160，公差等級為8級的公差數值為1.8。 表3-4 鑄鐵件機械加工余量（JB2854-80）如下 鑄件基本尺寸 加工余量等級 6 澆注時位置 >120~250 6.0 4.0 頂、側面 底 面 鑄孔的機械加工余量一般按澆注時位置處于頂面的機械加工余量選擇。 根據上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸。 3.6確定切削用量及基本工時 切削用量一般包括切削深度、進給量及切削速度三項。確定方法是先是確定切削深度、進給量，再確定切削速度?，F根據《切削用量簡明手冊》（第三版，艾興、肖詩綱編，1993年機械工業(yè)出版社出版）確定本零件各工序的切削用量所選用的表格均加以*號，與《機械制造設計工工藝簡明手冊》的表區(qū)別。 3.6.1 工序Ⅳ 粗車小頭端面，粗車外圓Φ50，粗車外圓Φ30，粗車外圓10度斜面，粗車各外圓臺階及圓弧圓角，注意各外圓留1mm的半精車余量 3.6.1.1確定粗車小頭端面的切削用量 所選刀具為YG6硬質合金可轉位車刀。根據《切削用量簡明手冊》表1.1，由于CA6140機床的中心高為200（表1.30），故選刀桿尺寸=，刀片厚度為。選擇車刀幾何形狀為卷屑槽帶倒棱型前刀面，前角=，后角=，主偏角=，副偏角=，刃傾角=，刀尖圓弧半徑=。 ①.確定切削深度 由于單邊余量為3MM，可在一次走刀內完成，故 = （3-1） ②.確定進給量 根據《切削加工簡明實用手冊》可知：表1.4 刀桿尺寸為，，工件直徑～400之間時， 進給量=0.5～1.0 按CA6140機床進給量（表4.2—9）在《機械制造工藝設計手冊》可知： =0.7 確定的進給量尚需滿足機床進給機構強度的要求，故需進行校驗根據表1—30，CA6140機床進給機構允許進給力=3530。 根據表1.21，當強度在174～207時，，，=時，徑向進給力：=950。 切削時的修正系數為=1.0，=1.0，=1.17（表1.29—2），故實際進給力為： =950=1111.5 （3-2） 由于切削時進給力小于機床進給機構允許的進給力，故所選=可用。 ③.選擇刀具磨鈍標準及耐用度 根據《切削用量簡明使用手冊》表1.9，車刀后刀面最大磨損量取為，車刀壽命=。 ④.確定切削速度 切削速度可根據公式計算，也可直接有表中查出。 根據《切削用量簡明使用手冊》表1.11，當硬質合金刀加工硬度200～219的鑄件，，，切削速度=。 切削速度的修正系數為=1.0，=0.92，0.8，=1.0，=1.0（見表1.28），故： ==63 （3-3） ===120 （3-4） 根據CA6140車床說明書選擇 =125 這時實際切削速度為： == （3-5） ⑤.校驗機床功率 切削時的功率可由表查出，也可按公式進行計算。 由《切削用量簡明使用手冊》表1.25，=～，，，切削速度時， = 切削功率的修正系數=0.73，=0.9，故實際切削時間的功率為： =1.7=1.2 （3-6） 根據表1.30，當=時，機床主軸允許功率為=，，故所選切削用量可在CA6140機床上進行，最后決定的切削用量為： =3.75，=，==，= ⑥.倒角 為了縮短輔助時間，取倒角時的主軸轉速與鉆孔相同 換車刀手動進給。 ⑦. 計算基本工時 （3-7） 式中=++，= 由《切削用量簡明使用手冊》表1.26，車削時的入切量及超切量+=，則=+= == （3-8） 3.6.2 工序Ⅴ 掉頭，粗車大頭端面，粗車外圓Φ90，粗車各外圓臺階及圓弧圓角，注意各外圓留1mm的半精車余量 本工序仍為粗車。已知條件與工序相同，車端面及倒角，可采用工序Ⅳ相同的可轉位車刀。 3.6.1.1確定粗車小頭端面的切削用量 所選刀具為YG6硬質合金可轉位車刀。根據《切削用量簡明手冊》表1.1，由于CA6140機床的中心高為200（表1.30），故選刀桿尺寸=，刀片厚度為。選擇車刀幾何形狀為卷屑槽帶倒棱型前刀面，前角=，后角=，主偏角=，副偏角=，刃傾角=，刀尖圓弧半徑=。 ①.確定切削深度 由于單邊余量為3MM，可在一次走刀內完成，故 = （3-1） ②.確定進給量 根據《切削加工簡明實用手冊》可知：表1.4 刀桿尺寸為，，工件直徑～400之間時， 進給量=0.5～1.0 按CA6140機床進給量（表4.2—9）在《機械制造工藝設計手冊》可知： =0.7 確定的進給量尚需滿足機床進給機構強度的要求，故需進行校驗根據表1—30，CA6140機床進給機構允許進給力=3530。 根據表1.21，當強度在174～207時，，，=時，徑向進給力：=950。 切削時的修正系數為=1.0，=1.0，=1.17（表1.29—2），故實際進給力為： =950=1111.5 （3-2） 由于切削時進給力小于機床進給機構允許的進給力，故所選=可用。 ③.選擇刀具磨鈍標準及耐用度 根據《切削用量簡明使用手冊》表1.9，車刀后刀面最大磨損量取為，車刀壽命=。 ④.確定切削速度 切削速度可根據公式計算，也可直接有表中查出。 根據《切削用量簡明使用手冊》表1.11，當硬質合金刀加工硬度200～219的鑄件，，，切削速度=。 切削速度的修正系數為=1.0，=0.92，0.8，=1.0，=1.0（見表1.28），故： ==63 （3-3） ===120 （3-4） 根據CA6140車床說明書選擇 =125 這時實際切削速度為： == （3-5） ⑤.校驗機床功率 切削時的功率可由表查出，也可按公式進行計算。 由《切削用量簡明使用手冊》表1.25，=～，，，切削速度時， = 切削功率的修正系數=0.73，=0.9，故實際切削時間的功率為： =1.7=1.2 （3-6） 根據表1.30，當=時，機床主軸允許功率為=，，故所選切削用量可在CA6140機床上進行，最后決定的切削用量為： =3.75，=，==，= ⑥.倒角 為了縮短輔助時間，取倒角時的主軸轉速與鉆孔相同 采用工序Ⅰ確定切削用量的方法，得本工序的切削用量及基本時間如下： a=2.5 f=0.65 n=3.8 v=50.4 T=56 3.6.3 工序Ⅵ 半精車小頭端面，半精車外圓Φ50，半精車外圓Φ30，半精車外圓10度斜面，半精車各外圓臺階及圓弧圓角 3.6.3.1確定切削用量 所選刀具為YG6硬質合金可轉位車刀。根據《切削用量簡明手冊》表1.1，由于C602—1機床的中心高為200（表1.30），故選刀桿尺寸=，刀片厚度為。選擇車刀幾何形狀為卷屑槽帶倒棱型前刀面，前角=，后角=，主偏角=，副偏角=，刃傾角=，刀尖圓弧半徑=。 ①.確定切削深度 由于單邊余量為，可在一次走刀內完成，故 == ②.確定進給量 根據《切削加工簡明實用手冊》可知：表1.4 刀桿尺寸為，，工件直徑～400之間時， 進給量=0.5～1.0 按CA6140機床進給量（表4.2—9）在《機械制造工藝設計手冊》可知： =0.7 確定的進給量尚需滿足機床進給機構強度的要求，故需進行校驗根據表1—30，CA6140機床進給機構允許進給力=3530。 根據表1.21，當強度在174～207時，，，=時，徑向進給力：=950。 切削時的修正系數為=1.0，=1.0，=1.17（表1.29—2），故實際進給力為： =950=1111.5 由于切削時進給力小于機床進給機構允許的進給力，故所選=可用。 ③.選擇刀具磨鈍標準及耐用度 根據《切削用量簡明使用手冊》表1.9，車刀后刀面最大磨損量取為，車刀壽命=。 ④.確定切削速度 切削速度可根據公式計算，也可直接有表中查出。 根據《切削用量簡明使用手冊》表1.11，當硬質合金刀加工硬度200～219的鑄件，，，切削速度=。 切削速度的修正系數為=1.0，=0.92，0.8，=1.0，=1.0（見表1.28），故： ==63 （3-12） ===120 （3-13） 根據CA6140車床說明書選擇 =125 這時實際切削速度為： == （3-14） ⑤.校驗機床功率 切削時的功率可由表查出，也可按公式進行計算。 由《切削用量簡明使用手冊》表1.25，=～，，，切削速度時， = 切削功率的修正系數=0.73，=0.9，故實際切削時間的功率為： =1.7=1.2 根據表1.30，當=時，機床主軸允許功率為=，，故所選切削用量可在CA6140機床上進行，最后決定的切削用量為： =1.25，=，==，= ⑥.計算基本工時 （3-15） 式中=++，= 由《切削用量簡明使用手冊》表1.26，車削時的入切量及超切量+=，則=126+= == 3.6.4 工序Ⅶ 掉頭，半精車大頭端面，半精車外圓Φ90，半精車各外圓臺階及圓弧圓角 本工序仍半精車。 確定切削用量 所選刀具為YG6硬質合金可轉位車刀。根據《切削用量簡明手冊》表1.1，由于C602—1機床的中心高為200（表1.30），故選刀桿尺寸=，刀片厚度為。選擇車刀幾何形狀為卷屑槽帶倒棱型前刀面，前角=，后角=，主偏角=，副偏角=，刃傾角=，刀尖圓弧半徑=。 ①.確定切削深度 由于單邊余量為，可在一次走刀內完成，故 == ②.確定進給量 根據《切削加工簡明實用手冊》可知：表1.4 刀桿尺寸為，，工件直徑～400之間時， 進給量=0.5～1.0 按CA6140機床進給量（表4.2—9）在《機械制造工藝設計手冊》可知： =0.7 確定的進給量尚需滿足機床進給機構強度的要求，故需進行校驗根據表1—30，CA6140機床進給機構允許進給力=3530。 根據表1.21，當強度在174～207時，，，=時，徑向進給力：=950。 切削時的修正系數為=1.0，=1.0，=1.17（表1.29—2），故實際進給力為： =950=1111.5 由于切削時進給力小于機床進給機構允許的進給力，故所選=可用。 ③.選擇刀具磨鈍標準及耐用度 根據《切削用量簡明使用手冊》表1.9，車刀后刀面最大磨損量取為，車刀壽命=。 ④.確定切削速度 切削速度可根據公式計算，也可直接有表中查出。 根據《切削用量簡明使用手冊》表1.11，當硬質合金刀加工硬度200～219的鑄件，，，切削速度=。 切削速度的修正系數為=1.0，=0.92，0.8，=1.0，=1.0（見表1.28），故： ==63 （3-12） ===120 （3-13） 根據CA6140車床說明書選擇 =125 這時實際切削速度為： == （3-14） ⑤.校驗機床功率 切削時的功率可由表查出，也可按公式進行計算。 由《切削用量簡明使用手冊》表1.25，=～，，，切削速度時， = 切削功率的修正系數=0.73，=0.9，故實際切削時間的功率為： =1.7=1.2 根據表1.30，當=時，機床主軸允許功率為=，，故所選切削用量可在CA6140機床上進行，最后決定的切削用量為： =1.25，=，==，= ⑥.計算基本工時 （3-15） 式中=++，= 由《切削用量簡明使用手冊》表1.26，車削時的入切量及超切量+=，則=126+= == 工序 13 鉆Φ8、Φ16mm孔 鉆孔Φ8、選用Z525搖臂機床，刀具選用GB1436-85鉆 鉆孔進給量為0.20～0.35。 則取 確定加工速度，根據《工藝手冊》 加工速度計算公式為 查得為，刀具耐用度T=35 則 ==1.6 故 ==72 選取 故實際速度為=2.64 確定加工時間（一個孔） = 工序14 鉆Φ9、Φ13mm孔 本工序采用計算法。 表3-6標準高速鋼麻花鉆的全長和溝槽的長度（從gb6137-85） 直徑范圍 直柄麻花鉆 l l1 >11.80～13.20 151 101 表3-7 主要幾何麻花鉆（根據GB6137-85） （o） d (mm) β 2ф αf ψ 8.6～18.00 30 118 12 40～60 表3-8鉆頭，鉆鉸刀磨損標準和耐久性 （1）后刀面最大磨損限度mm 刀具材料 加工材料 鉆頭 直徑d0（mm） ≤20 高速鋼 鑄鐵 0.5～0.8 （2）刀具耐用度T min 刀具類型 加工材料 刀具材料 刀具直徑d0（mm） 11～20 鉆孔\擴孔 鑄鐵、銅合金及合金 高速鋼 60 鉆頭磨損0.5～0.8mm刀具耐用度T = 60 min ①.確定進給量 查《工藝手冊》鉆孔的進給量為f=0.25～0.65,進給量取f=0.60。 ②.確定加工速度 灰鑄鐵（190HBS）上鉆孔的加工速度軸向力，扭矩及功率得，V=12 V=12=10.32 （3-17） 則 = =131 （3-18） 查表4.2-12可知， 取 n = 150 則實際加工速度 = = =11.8 工序 150 銑油槽 切削深度： 根據參考文獻[3]表查得：進給量,根據參考文獻[1]表查得切削速度， 機床主軸轉速： ， 按照參考文獻[3]表3.1～74，取。 實際切削速度： 進給量： 工作臺每分進給量： 被切削層長度：由毛坯尺寸可知， 刀具切入長度： =81mm 刀具切出長度：取 走刀次數為1 機動時間： 本工序機動時間： 3.7 時間定額計算及生產安排 設年產量是10萬件。一年有250個工作日。一個日產量420。一天工作時間的計算8個小時，每部分的生產時間不應超過1.14min。機械加工單（在上述生產類型）時間定額：大規(guī)模生產） 大規(guī)模生產： 參照《工藝手冊》（生產類型：中批以上）時間計算公式： （大量生產時） 因此大批量單件時間計算： 其中： —單件時間定額 —基本時間（機動時間） —輔助時間。 —布置場所地、休息時間占操作時間的百分比值 工序1：粗車小頭端面，粗車外圓Φ50，粗車外圓Φ30，粗車外圓10度斜面，粗車各外圓臺階及圓弧圓角 機動時間： 輔助時間：參照《工藝手冊》，取工步輔助時間。在加工過程中裝卸短暫，所以取裝時間。則 ：根據《工藝手冊》， 單間時間定額： 工序2：掉頭，粗車大頭端面，粗車外圓Φ90，粗車各外圓臺階及圓弧圓角，注意各外圓留1mm的半精車余量 機動時間： 輔助時間：參照《工藝手冊》，取工步輔助時間。裝卸短暫所以取裝時間。則 ：根據《工藝手冊》單間時間定額： 因此布置一臺機床即能滿足生產要求。 工序3：半精車小頭端面，半精車外圓Φ50，半精車外圓Φ30，半精車外圓10度斜面，半精車各外圓臺階及圓弧圓角 機動時間： 輔助時間：參照《工藝手冊》，取工步輔助時間。加工過程中裝卸短暫，所以取裝時間。則 ：根據《工藝手冊》， 單間時間定額： 因此布置一臺機床即能滿足生產要求。 工序4：掉頭，半精車大頭端面，半精車外圓Φ90，半精車各外圓臺階及圓弧圓角 機動時間： 輔助時間：參照《工藝手冊》，取工步輔助時間。由于生產線上裝時間很短，所以取裝時間。則 ：根據《工藝手冊》， 單間時間定額： 因此布置一臺機床即能滿足生產要求。 工序5：車退刀槽2X2到規(guī)定尺寸精度 機動時間： 輔助時間：參照《工藝手冊》，取工步輔助時間。則 ：根據《工藝手冊》， 單間時間定額： 一臺機床即能滿足生產要求。 工序6：車螺紋M30X2到規(guī)定尺寸精度 機動時間： 輔助時間：參照《工藝手冊》，取工步輔助時間。所以取裝時間。則 ：根據《工藝手冊》， 單間時間定額： 因此布置一臺機床即能滿足生產要求。 工序7：鉆中心孔Φ16，開口部60度倒角 機動時間： 輔助時間：參照《工藝手冊》取工步輔助時間。所以取裝時間。則 ：根據《工藝手冊》， 單間時間定額： 即能滿足生產要求 工序8：鉆中心孔Φ8，開口部60度倒角 機動時間： 輔助時間：參照《工藝手冊》取工步輔助時間。裝卸短所以取裝時間。則 ：根據《工藝手冊》， 單間時間定額： 即能滿足生產要求 工序9：鉆圓周鉆孔6-Φ9 機動時間： 輔助時間：參照鉆孔時間，取裝卸時間，工步時間。則 ：參照鉆孔值，取 單間時間定額： 因此布置一臺機床即能滿足生產要求。 工序10：鉆徑向孔2-Φ10 機動時間： 輔助時間：參照《工藝手冊》，取工步輔助時間。 取裝卸時間。則 ：根據《工藝手冊》， 單間時間定額： 即能滿足生產要求 工序11：鉆圓周鉆孔6-Φ13 機動時間： 輔助時間：參照《工藝手冊》，取工步輔助時間。所以取裝時間。則 ：根據《工藝手冊》， 單間時間定額： 即能滿足生產要求 工序12：鉆徑向孔2-Φ10 機動時間： 輔助時間：取裝卸輔助時間，工步輔助時間。則 ：參照鉆孔值，取 單間時間定額： 因此布置一臺機床即能滿足生產要求。 工序13：銑油槽 機動時間： 輔助時間：取裝卸輔助時間，工步輔助時間。則 ：參照鉆孔值，取 單間時間定額： 因此布置一臺機床即能滿足生產要求。 第4章 鉆孔夾具設計 為了提高勞動生產率，保證加工質量，降低勞動強度，需要設計專用夾具。 經過與指導老師協商，決定設計第6道工序——鉆6孔的鉆床專用夾具。 本夾具將用于Z5255搖臂鉆床。刀具為麻花鉆。 4.1 問題的指出 本夾具主要用來鉆6—9孔，由于工藝要求不高，因此，在本道工序加工時，主要應考慮如何提高勞動生產率，降低勞動強度。 4.2 夾具設計 4.2.1 定位基準的選擇 由零件圖可知， 6—9在圓周上均勻分布,尺寸精度為自由尺寸精度要求。其設計基準為兩對稱孔中心距，由于難以使工藝基準與設計基準統一為了提高加工效率及方便加工，決定鉆頭材料使用高速鋼，用于對6孔進行加工。同時，為了縮短輔助時間，準備采用氣動夾緊。 4.2.2 切削力及夾緊力的計算 刀具：高速鋼麻花鉆頭，尺寸為9。 則軸向力：見《工藝師手冊》表28.4 F=Cdfk……………………………………3.1 式中： C=420， Z=1.0, y=0.8, f=0.35 k=( F=420 轉矩 T=Cdfk 式中: C=0.206, Z=2.0, y=0.8 T=0.206 功率 P= 在計算切削力時,必須考慮安全系數,安全系數 K=KKKK 式中 K—基本安全系數，1.5; K—加工性質系數，1.1; K—刀具鈍化系數, 1.1; K—斷續(xù)切削系數, 1.1 則 F=KF=1.5 氣缸選用。當壓縮空氣單位壓力P=0.6MP,夾緊拉桿。 N= N>F 鉆削時 T=17.34 N 切向方向所受力: F= 取 F=4416 F> F 所以,鉆削時工件不會轉動,故本夾具可安全工作。 4.3 定位誤差的分析 定位元件尺寸及公差的確定。其定位誤差主要為： （1）移動時基準位移誤差 （2）轉角誤差 其中： 4.4 夾具設計及操作的簡要說明 如前所述，在設計夾具時，為提高勞動生產率，應首先著眼于機動夾具，本道工序的鉆床夾具選用氣動夾緊方式。本工序由于是粗加工，切削力較大，為了夾緊工件，勢必要增大氣缸直徑，而這將使整個夾具過于龐大。因此，應設法降低切削力。目前采取的措施有兩個：一是提高毛坯精度，使最大切削深度降低，以降低切削力；二是在可能的情況下，適當提高壓縮空氣的工作壓力（由0.5M增至0.6 M）以增加氣缸推力。結果，本夾具結構比較緊湊。 4.5確定夾具體結構尺寸和總體結構 夾具體設計的基本要求 （1）應有適當的精度和尺寸穩(wěn)定性 夾具體上的重要表面，如安裝定位元件的表面、安裝對刀塊或導向元件的表面以及夾具體的安裝基面，應有適當的尺寸精度和形狀精度，它們之間應有適當的位置精度。 為使夾具體的尺寸保持穩(wěn)定，鑄造夾具體要進行時效處理，焊接和鍛造夾具體要進行退火處理。 （2）應有足夠的強度和剛度 為了保證在加工過程中不因夾緊力、切削力等外力的作用而產生不允許的變形和振動，夾具體應有足夠的壁厚，剛性不足處可適當增設加強筋。 （3）應有良好的結構工藝性和使用性 夾具體一般外形尺寸較大，結構比較復雜，而且各表面間的相互位置精度要求高，因此應特別注意其結構工藝性，應做到裝卸工件方便，夾具維修方便。在滿足剛度和強度的前提下，應盡量能減輕重量，縮小體積，力求簡單。 （4）應便于排除切屑 在機械加工過程中，切屑會不斷地積聚在夾具體周圍，如不及時排除，切削熱量的積聚會破壞夾具的定位精度，切屑的拋甩可能纏繞定位元件，也會破壞定位精度，甚至發(fā)生安全事故。因此，對于加工過程中切屑產生不多的情況，可適當加大定位元件工作表面與夾具體之間的距離以增大容屑空間：對于加工過程中切削產生較多的情況，一般應在夾具體上設置排屑槽。 （5）在機床上的安裝應穩(wěn)定可靠 夾具在機床上的安裝都是通過夾具體上的安裝基面與機床上的相應表面的接觸或配合實現的。當夾具在機床工作臺上安裝時，夾具的重心應盡量低，支承面積應足夠大，安裝基面應有較高的配合精度，保證安裝穩(wěn)定可靠。夾具底部一般應中空，大型夾具還應設置吊環(huán)或起重孔。 確定夾具體的結構尺寸，然后繪制夾具總圖。詳見繪制的夾具裝配圖。 4.6 零件的車床專用夾具簡單使用說明 （1）夾具