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沖壓模具設計中側壁起皺的分析 F.-k. Chen and Y.-C. Liao 臺灣 臺北市國立臺灣大學機械工程部門 在沖壓過程中，起皺一般發(fā)生在有錐度的方形杯子和帶有階梯的矩形杯子成形時。這兩種起皺類型的共同特征是起皺都發(fā)生在相對沒有支撐的側壁。在沖壓一個有錐度的方形杯子時，當發(fā)生起皺時，比如沖模間隙和沖壓毛壞的壓力大小等參數(shù)的影響通過有限元模擬方法被檢查到。模擬結果顯示沖模間隙越大，起皺的就越明顯，而且起皺不能通過增加沖壓力來被抑制。在研究帶有階梯的矩形杯子沖壓過程的起皺時，發(fā)現(xiàn)了一個有相似幾何類型的實際部分。在側壁被發(fā)現(xiàn)的起皺是因為介于沖頭和階梯邊緣的金屬板料不平衡伸展造成的。為減少起皺，一個最適宜的沖模設計方法就是利用有限元分析法。在無起皺產品中介于模擬結果和實測結果的好協(xié)議使有限元分析法生效，而且證實了利用有限元分析法去設計沖模的優(yōu)勢。 關鍵詞：側壁起皺；沖模；階梯的矩形杯子；帶有錐度的主形杯子 1． 介紹 起皺是在金屬板料成形中主要的缺陷之一。由于性能和視察的原因，在產品中起皺往往不能被接受。在金屬板料成形過程中，有三種形式的起皺頻繁的發(fā)生：邊緣起皺，側壁起皺和由于殘余的彈性壓力引起的未變形區(qū)域的彈性彎曲。在沖壓一個復雜形狀零件的操作時，側壁起皺意味著沖模腔中的起皺。由于側壁區(qū)域的金屬板料相對于其它區(qū)域的金屬板料不被工具所保征質量，側壁起皺的消除比邊緣起皺的抑制更難。很明顯，在未被加固的側壁區(qū)域中的金屬材料的額外拉伸可能防止起皺，而且在實際操作中也可以通過增加沖壓力來防止起皺，但是過度的拉力會通過裂痕導致失敗。因此，沖壓力必須處于一個狹小的范圍，一方面，要高于抑制起皺的力，另一方面，要低于產生破裂的力。沖壓力的狹小范圍很難計算。對于沖壓一個復雜形狀的零件，當起皺發(fā)生在中心區(qū)域時，有意義的沖壓力范圍甚至不存在。 為了檢查起皺的形成結構，Yoshida et al.發(fā)明了一種測試，在這種測試里，一塊薄板料不是均勻的沿著它的斜度被拉伸。他們也計劃一個近似的理論模型，在這種模型里面，起皺的開始取決于在壓力不均勻區(qū)域中有壓縮的側部力的彈性灣曲。Yu et al.從實驗性和分析性上研究起皺問題，通過理論分析，他發(fā)現(xiàn)帶有兩個圓周波的起皺可能發(fā)生，然而，實驗結果顯示是四到六個。當通過一個有錐度的模具畫出金屬板料時，Narayanasamy和sowerby用平底的沖頭和半球狀的沖頭檢查金屬板料的起皺。他們也試圖去把可以抑制起皺的道具分類。 那些努力都被聚中于和簡單形狀零件關聯(lián)的起皺問題上，例如：一個圓形的杯子。在90年代早期，金屬板料成形中三維動態(tài)軟件和有限元方法的成功運用使得分析包括在沖壓一個復雜形狀零件的起皺問題成為可能。在當前的研究中，三維有限元分析法被用來分析在沖壓一個帶有階梯的矩形部分的過程中，產生起皺的金屬流動制造參數(shù)上。 一個帶有階梯的方形杯子，在杯子的每一邊都有一個傾斜的側壁，在帶有錐度的杯子也相應的存在傾斜的側壁。在沖壓過程中，側壁上的金屬板料相對沒被支撐，因此，這個部位更容易起皺。在當前的研究中，起皺過程中的各種不同的制造參數(shù)的影響都在被研究。在沖壓一個帶有階梯的方形杯子時，就像圖1B顯示的一樣，可以觀測到另一種形式的起皺。為了評估分析的效力，在當前的研究中，一個確切階梯幾何形狀的物體被檢測。通過使用有限元分析法和用適宜的模具設計來減少起皺，起皺的原因被確定。在觀測一個實際產品成形時，通過有限元分析法得到的模具設計方法得到證實。 圖1帶有錐度方形杯子的拉伸（a）和帶有階梯的矩形杯子的拉伸（b） 2有限元模型 包括沖頭、模具和毛壞固定器等工具幾何學是用CAD或PRO/E軟件來設計的。同樣用CAD軟件，三節(jié)點和四節(jié)點的外形元素被采用用來為以上工具生產網眼系統(tǒng)。對于有限元模擬來說，工具被認為是剛硬的，而且對應的網眼被用來定義工具幾何學而不是壓力分析。同樣CAD軟件使用四節(jié)點外形元素來為板形壞料構造網眼。圖2顯示工具的完整布置的網眼系統(tǒng)和用來沖壓帶有階梯方形杯子的板形壞料。由于對稱條件，方形杯子的四分之一被分析。在模擬中，板形壞料放在壓力機上，沖模向下移動，逆著壓力機夾緊板形壞料。然后沖模上升使得板形壞料按著模腔成形。 圖2 有限元網眼 為了表演一個精確的有限元分析法，金屬板料的真實應力應變曲線被要求是輸入數(shù)據的一部分。在當前的研究中，拉深成形的金屬板料也被用來模擬。為在飛機上切割下的樣本測試被進行，它們依次從0度的旋轉方向到45度的旋轉方向，再到90度的旋轉方向進行著。平均的流動力σ，計算方程為σ=（σ0+2σ45+σ90）/4，因為每一個方法真實應變通常用來模擬帶錐度方形杯子和帶階梯矩形的沖壓，就如圖3顯示的那樣。 當前研究中所有的模擬利用有限元程序PAM-STAMP涉及SGI Indigo2工作站。為了完成模似所需輸入數(shù)據的設置，沖頭的速度一般設置在10m/s，庫侖摩擦系數(shù)設置在0.1。 圖3 金屬板料的應力應變關系 3 錐度方形杯中的起皺 正像圖1a顯示的那樣，草圖暗示著一些有關錐度方形杯子的尺寸，方形沖頭每一面的長度（2WP）、模腔的尺寸（2Wd）和高度(H)被認為是影響起皺的至關重要尺寸。在當前研究中，模腔尺寸和沖頭尺寸的差距的一半稱作沖模間隙（記作G），G= Wd- WP。相關的在側壁沒被支撐的金屬板料的寬度取決于沖模間隙，起皺假想通過增加沖壓力來被抑制。相對于沖壓一個錐度方形杯子，沖模間隙和沖壓力兩方面的影響在接下來的部分被研究。 3.1沖模間隙的影響 為了檢查沖模間隙對起皺的影響，在沖壓一個錐度方形杯子時，分別用20mm，30mm，50mm大小的沖模間隙進行模擬沖壓。在每次模擬沖壓中，模腔的尺寸都是固定在200mm，而且杯子拉深的高度都是100mm。三次模擬中使用的金屬板料都是380X380的方形尺寸，厚度也都是0.7mm，金屬的應力應變曲線如圖3所示。 圖4 G=50mm的帶有錐度的方形杯子 模擬結果顯示三次模擬中都發(fā)生起皺現(xiàn)象，沖模間隙為50mm沖壓出來的杯子模擬形狀如圖4。從圖4中可以看出，起皺分布在側壁，側壁拐角尤其明顯。這就說明在沖壓過程中，起皺是由于在側壁有大面積區(qū)域不被支撐，同樣，由于沖模間隙不一樣，沖頭各邊的長度和模腔尺寸也不一樣。由于橫向壓力的存大，在沖頭和模腔中拉深成形的金屬板料越來越不牢固。在壓縮下，側壁金屬板料不受限制的拉伸是起皺的主要原因。為了比較三種不同間隙沖壓出來的產品，兩個主要的應變比率β被介紹，β=εmin/εmax，這里的εmin和εmax分別是主要的和次要的應變。Hosford和Caddell已經展示了β的實際值比β的評論值大，假設當起皺發(fā)生時，β的實際值越大，起皺的可能性就越大。 在三個沖模間隙不同的沖壓中，同一側壁高度，沿著橫截面M-N的β值在圖4中標記出，在圖5中畫出。圖5中說明嚴重的起皺一般發(fā)生在拐角處，而對三個沖模間隙不同的沖壓，在側壁中心很少發(fā)生起皺。還說明了沖模間隙越大，β的實際值就越大。因此，增加沖模間隙將增加在錐度方形杯子側壁處發(fā)生起皺的可能性。 3.2沖壓力的影響 眾所周知，在沖壓過程中，增加沖壓力可以幫助排除起皺。為了研究增加沖壓力的影響，沖模間隙為50mm與起皺是有關聯(lián)的，用沖模間隙為50mm的模具沖壓帶有錐度方形杯子被用不同的沖壓力來模擬了。沖壓從100KN增加到600KN，這兩個力分別產生0.33Mpa和1.98Mpa。在上述部分，剩下的模擬條件與給定的是一樣的。處于中間的300KN也被用來模擬。 模擬結果顯示沖壓力的增加并沒有幫助消除發(fā)生在側壁的起皺。在圖4中已標出沿著橫截面M-N的β值與沖壓力為100KN和600KN的β值作比較。模擬結果指出兩種情況下，沿著橫截面M-N的β值是一樣的。為了檢查兩種不同沖壓力的起皺形狀，正如圖4和圖6標出的那樣，側壁上從底部向上有五處不同位置的橫截面。從圖6可以看出，兩個外殼的波浪形橫截面是相似的。這就說明在沖壓帶有錐度的方形杯子時，沖壓力不影響起皺的發(fā)生，這是因為起皺的原因主要是由于在有橫向壓力存在的側壁處有大面積區(qū)域不被支撐。沖壓力對沖頭和模腔之間材料不穩(wěn)定的模式并沒有影響。 圖5 沿著橫截面M-N不同沖模間隙的β值 4階梯矩形杯子 在沖壓一個階梯矩形杯子時，起皺發(fā)生在側壁即使沖模間隙并不是那么重要。輪廓1顯示沖壓階梯矩形杯子的沖頭草圖，在這張草圖中，側壁C沿臺階D-E而行。在近期的研究中，在一個實際的產品中檢查到了這種幾何形狀。這種產品使用的原材料的厚度是0.7mm，從拉力測試中獲得的應力應變關系如圖3所示。 這種沖壓部分產品的程序包括通過清理焊縫的深拉。在這種深拉過程中，沒有焊縫被用在沖模表面來幫助幫助金屬的流動。但是，由于沖頭拐角處的半徑過小和其復雜的幾何形狀，如圖7顯示的那樣，在沖頭邊緣上部經常發(fā)生拉裂，在真實產品的側壁處經常發(fā)生起皺。從圖7中可以看出，皺紋發(fā)分布在側壁上，但是在階梯邊緣拐角處最為嚴重，就像圖1（b）中A-D，B-E顯示的那樣。在沖頭的上部邊緣，金屬往往被拉裂，就像圖7所示。 為了進一步的了解沖壓過程中板料的變形，誕生了一種有限元的方法。這種有限元模擬方法被在最初的設計中。部分的模擬形狀如圖8所示。從圖8中可以看出，零件上部邊緣的網眼被拉深，皺紋分布在側壁上，類似真實零件中的那樣。 圖6 從圖a的100KN到圖b的600KN不同側壁高度的橫截面線條 圖7 產品零件中的拉裂和起皺 圖8 產品拉裂和起皺的模擬形狀 如圖1（b）就像A-B邊緣半徑和沖孔拐角處A的半徑一樣，沖孔的半徑也很小，這被認為是拉裂的最主要原因。但是，根據有限元分析的結果，拉裂可以通過增加以半徑來避免。這種理念在現(xiàn)實產品中通過增加半徑得到證實。 個別的嘗試也被用來消除起皺。第一，沖壓力加到原來的2倍。但是，就像在拉深帶有錐度的杯子中得到的結果一樣，沖壓力對消除起皺現(xiàn)象沒有起有很大的效果。通過增加摩擦和毛坯尺寸也得到同樣的結論。于是我們推測，這種起皺不能通過增加沖壓力來得到抑制。 由于在金屬屈服于過大壓力的區(qū)域，往往會因為大量的金屬流動而起皺，一種通過在起皺區(qū)域增加掛鉤用于消除起皺的簡單方法被用來吸收多余的材料。為了多余的金屬能有效的被吸收，掛鉤應該平衡的加在起皺位置?；谶@種理念，兩個掛鉤被加在鄰近在壁上吸收多余的材料，如圖9如示。模擬結果顯示，階梯拐角處的起皺正如想象的那樣被吸收，但是，一些起皺仍然沒被吸收。這說明在側壁處需要更多的掛鉤來吸收所有過量的材料，但是這在模具設計中是不允許的。 利用有限元分析法分析沖壓工序的一個優(yōu)勢是沖壓過程中板料的變形形狀可以被監(jiān)測，而這在真實的產品沖壓過程中是不可能的。對沖壓過程中金屬流動的精密監(jiān)測顯示板料最開始通過沖頭的力按模腔的形狀成形，直到板料接觸到如圖1（b）階梯D-E邊緣才形成起皺。起皺的形狀如 圖9 加到側壁的起皺 圖10顯示的那樣。這就為模具設計的改進提供了有價值的信息。 圖10 當板料接觸臺階邊緣的起皺形成 圖11 切除了的臺階拐角 對于起皺的發(fā)生，最初的一個猜想是沖頭拐角處范圍A和階梯拐角處范圍D之間的金屬板料處于不平坦的拉深，就如圖1（b）所示。階梯拐角處被切主要是為了改善拉深條件，這樣就允許通過增加階梯邊緣有更多的拉伸被應用到如圖11所示，從而使得模具設計的改進得到發(fā)展。但是，杯子側壁處仍然有起皺，這就意味著起皺是因為整個沖頭邊緣和整個階梯邊緣的不平坦引起的，不僅僅是沖頭拐角處和階梯拐角處之間的不平坦。為了證實這種說法，兩種改進過了的模具設計被用來實驗：為了描述想象中的形狀用兩種拉深操作，一種是切去整個階梯，而另一種是增加更多的拉深操作。前一個方法的模擬形狀所圖12所示。自從更低的階梯被切去后，拉深工序與圖12中的矩形杯子拉深工序性很相似。從圖12中可以看出起皺現(xiàn)象已被消除。 在這兩種操作的拉深工序中，板料最初是被拉到很深的階梯處，如圖13（a）所示，然后，較低的階梯在第二步拉深操作中成形，同是，如圖13（b）所示的想象形狀也得到了。從圖13（b）可以清晰的看出，通過兩步拉深工序可以造出沒有起皺的階梯矩形杯子，同時也說明在兩步拉深工序中，如果相應的順序被應用，則更低一些的階梯處的成形是伴隨更深階梯處成形和最深階梯邊緣處成形的最早成形，如圖1(b)中的A-B，因為金屬不容易通過較低的階梯進入模具型腔。 圖12改善模具設計的模擬形狀 圖13 兩個操作步驟中的a第一步操作 b第二步操作 有限元分析法說明用簡單的拉深操作來設計理想產品的沖壓模具設計是很難完成的。但是，由于額外的模具費用和操作費用，兩個操作的制造費用是很高的。為了保持較低的制造費用，零件的設計師對形狀做出了合適的改變，而且通過有限元模擬分析法結果去切除較低的臺階來改善模具設計，如圖12所示。隨著設計方法的改進，產品真實的沖壓模具被制造出來，而且零件還沒有起皺，如圖14所示。通過有限元模擬分析法得到的零件也沒有起皺。 為了進一步驗證有限元模擬分析法的結果，有限元模擬分析法得到的沿橫截面G-H的厚度分布如圖14所示，這與產品的尺寸做了比較，比較的結果顯示在圖15。從圖15可以看出有限元模擬分析法得到的預想的厚度分布和產品得到的厚度分布是相符合的。這種吻合證實了有限元模擬分析法的效率。 圖14 無缺陷產品零件 圖15 G-H處模擬和測量厚度 5概要和結束語 通過有限元模擬分析法研究了兩種在沖壓過程中的起皺，而且還檢查了其起皺的原因和消除起皺的方法。 第一種形式的起皺發(fā)生在沖壓帶有錐度的方形杯子的側壁上，這種起皺的原因是因為沖模間隙過大（沖模間隙就是模腔的尺寸和沖頭的尺寸的差距）。當金屬被拉至模腔中，在沖頭和型腔中有一有害的拉深時，大的沖模間隙導致金屬板料的大面積區(qū)域不被支撐，因此大面積區(qū)域不被支撐導致起皺。有限元模擬分析法顯示這種起皺不能通過增加沖壓力的方法來得到抑制。 另一種形式的起皺發(fā)生在有階梯矩形的幾何形狀物體沖壓過程中。起皺往往發(fā)生在臺階以上的側壁，甚至沖模的間隙不是足夠的大。通過有限元模擬法得知，這種起皺主要是由于在沖頭和臺階邊緣存在不平坦的拉伸。在模具設計過程中，通過有限元模擬分析法單獨的嘗試被用來消除起皺，切除了臺階的模具被建立。通過無缺陷的零件證實了這種模具設計方法對消除起皺的作用。有限元模擬分析法得到的結果和真實產品中看到的結果相吻合說明了有限元模擬分析法的準確性，還證實了用有限元分析法代替真實的模具制造方法的效力。 感謝 作者希望感謝中國人民共和國民族科學委員會授于NSC-86-2212-E002-028編號才使得這個項目得到發(fā)展。他們也希望感謝KYM提供了產品零件。 參考文獻 1. K. Yoshida， H. Hayashi， K. Miyauchi， Y. Yamato， K. Abe， M. Usuda， R. Ishida and Y. Oike，在金屬板料，皺紋機械工具的效果取決于不均勻的拉深 2. T.X.Yu，W.Johnson 和 W.J.Stronge， “圓形碟子在半球形模具中的沖壓成形”，機械學雜志，26，pp.131-148，1984 3. W.J.stronge，M.P.F.Sutcliffe和T.X.Yu，在沖壓期間，圓形碟子的塑性起皺。實驗的技巧，pp.345-353，1986. 4. R.Narayanasamy和R.Sowerby，“當用一種圓錐形的沖模成形時的金屬板料起皺”，材料處理技術雜志，41，pp.275-290，1994. 5. W.F.Hosford 和 R.M.Caddell，金屬成形:機械和冶金，1993年第二季。 加油口支座沖孔落料模具設計 江西農大工學院(系)本科畢業(yè)論文(設計)完成情況登記卡 姓 名 于軍超 性別 男 學號 20050461 院(系) 工學院 專業(yè) 機械設計制造及其自動化 班級 機制052 論文(設計)題 目 完成情況 完成提綱時間 完成初稿時間 成二稿時間 定 稿 時 間 所 用 主 要 參 考 資 料 索 引 畢 業(yè) 論 文 、 設 計 指 導 情 況 指導次數(shù) 指導日期 求教事項 指導內容 指導教師簽名 學校代碼：10410 序 號：20050461 本 科 畢 業(yè) 論 文 題目： 加油口支座沖孔落料模具設計 學 院： 工 學 院 姓 名： 于軍超 學 號： 20050461 專 業(yè)：機械設計制造及其自動化 年 級： 2005級 指導教師： 曾一凡 二OO九年 五 月 3 目 錄 前 言 .............................................................1 一. 工藝設計 .......................................................4 1.1． 零件的工藝分析 ...............................................4 1.2.確定沖裁的工藝方案及模具的結構形式 .............................5 二. 模具設計 .......................................................7 2.1 毛坯尺寸計算 ...................................................7 2.2 合理排樣和條件寬度 .............................................7 2.3 主要工藝參數(shù)計算 ...............................................8 2.3.1．各工序沖壓力的計算 ........................................8 2.3.2．凹模,凸模工作尺寸的計算 ..................................10 三．橡皮的設計和選用 ...............................................13 四．確定各個主要零件的外型尺寸 .....................................15 4.1．凹模外型尺寸的確定: ..........................................15 4.2．凸模固定板和凹凸模外形尺寸的確定: ............................15 4.3．凹,凸凹模退料板外形尺寸的確定: ...............................15 4.4 模架．模柄和墊板的外形尺寸的確定: .............................15 4.5．計算模具的閉合高度: ..........................................16 4.6．確定所用沖床: ................................................16 4.7．卸料螺釘．緊錐螺釘和銷釘?shù)倪x用 ...............................16 4.8．模具工作過程描述 .............................................17 4.9．模具圖樣設計 .................................................17 五. 模具的改進 .....................................................18 總結 ...............................................................19 參考文獻 ...........................................................20 致 謝 ...........................................................21 機制 052 班 于軍超:加油口支座沖孔落料模具設計說明 書 2 【中文摘要】： 本次設計的課題是加油口支座沖孔落料模具的設計， 此次設計主要針對沖壓工藝和沖模設計兩方面展開。首先針對模具的發(fā)展進行 了一定得分析和詮釋，以及解釋此次的設計內容；然后是工藝設計主要內容是 對零件的分析和模具的選擇方法；其次是模具的設計；然后是橡皮的設計和選 用；緊接著是確定各個主要零件的尺寸；然后對模具的改進進行了分析；最后 總結了此次設計過程。 關鍵詞： 模具、模具選擇、橡皮、工藝設計、模具改進。 機制 052 班 于軍超:加油口支座沖孔落料模具設計說明 書 3 【Abstract】: The project's name is the design of oil filler bracket piercing and blanking die. This design is mainly about two aspects, namely sheet metal forming technology and punch die design. It analyses and interprets the development of mold,as well as explains the contents of this project; The main body of the technological design is about the analysis of parts and the selection method of mold; Becides it concerns the mold design and the design and selection of rubber;moreover it is about the determination of every parts' sizes and analysis of the improvement of mold; finally it summarizes the process of this design.’ key words: mold, mold selection, rubber, technological design, mold improvement 機制 052 班 于軍超:加油口支座沖孔落料模具設計說明 書 1 前 言 沖壓是機械制造中先進的加工方法這一，它利用壓力機通過對模具板料的 加工，使其產塑性變形或分離。從而獲的一定的形狀，尺寸和性能的零件。 沖壓是通過模具對板材施加壓力或拉力，使板材塑性成形。有時對板料施 加剪切力，而使板材分離，從而獲得一定尺寸、形狀和性能的一種零件加工方法， 由于沖壓加工經常在室溫狀態(tài)下進行，因此也稱冷沖壓；沖壓加工的材料一般為 板材或帶材，故也稱為板材沖壓。 沖壓加工需研究沖壓工藝和模具兩個方面的問題，根據通用的分類方法， 沖壓工藝可以分成分離工序和成形工序兩大類。 沖壓加工作為一個行業(yè)，在國民經濟的機械加工工業(yè)中占有重要的地位。 根據統(tǒng)計，沖壓零件在各個行業(yè)中均占有相當大的比重，尤其在汽車、電機、儀 表、軍工、家用電器等方面所占比重更大。沖壓加工的應用范圍較大，從精細的 電子元件、儀表指針到重型汽車的覆蓋件和大梁、高壓容器封頭以及航空、航天 器的蒙皮、機身等均需沖壓加工。 沖壓件在形狀和尺寸精度方面的互換性較好，一般情況下，可以直接滿足 裝配和使用要求。此外在沖壓加工過程中由于材料經過塑性變形，金屬內部組織 得到改善，機械強度有所提高。所以，沖壓件具有質量輕、剛性好、精度高和外 表光滑、美觀等特點。 沖壓加工是一種高生產率的加工方法，由于沖壓加工的毛坯是板材或卷材， 一般又在室溫狀態(tài)下加工，因此較易實現(xiàn)機械化和自動化，比較適宜配置機器人 而實現(xiàn)無人化生產。 沖壓加工的材料利用率較高，一般可達 70%——85%。沖壓加工的能耗也較 底，由于沖壓生產具有節(jié)材、節(jié)能和高生產率等特點，所以沖壓件可批量生產其 成本比較底，經濟效益較高。 當然，沖壓加工與其它加工方法一樣，也有其自身的局限性。例如，沖壓 模具的結構比較復雜，模具的價格又偏高。因此，對小批量、多品種生產時采用 昂貴的沖模，經濟上不 合算，目前為了解決這一問題，正在努力發(fā)展一些簡易 沖模， 機制 052 班 于軍超:加油口支座沖孔落料模具設計說明 書 2 如聚氫酯、橡膠沖模，低合金沖模以及采用組合沖模、鋼皮模等。同時也在進行 沖壓加工中心等新型設備與工藝的研究。 采用沖壓與焊接或膠接等復合工藝，可以使零件結構更趨合理，加工更為 方便，成本更易降低。這是制造復雜形狀結構件的發(fā)展方向之一。 沖壓工藝，模具以及沖壓設備等正在隨著科學技術的發(fā)展而不斷發(fā)展，從 總體來看，現(xiàn)代沖壓與模具的主要方向可以歸納為以下幾個方面 近年來，沖壓成形工藝有很多新的發(fā)展，特別是緊密沖裁、緊密成形、精 密剪切、復合材料成形、超塑性成形、軟模成形以及電磁成形等新工藝日新月異。 沖壓件的成形精度日趨精確，生產率也有極大的提高，正在把沖壓加工提到高品 質的新的發(fā)展水平。前幾年的精密沖壓主要是指對平扳零件進行精密沖裁，而現(xiàn) 在除了精密沖裁外還可兼有精密彎曲、精密拉深、壓印等，可以進行復雜零件的 立體精密成形，過去的精密沖裁只能對厚度 5——8mm 的薄扳或中扳進行加工， 現(xiàn)在可以對厚度達 25mm 的厚扳實現(xiàn)精密沖裁，并可對 ?>900Mpa 的高強度合金材 料進行精沖。 由于引入了計算機輔助工程（CAE） ，沖壓成形已從原來的對應力應變進行 有限元等分析而逐步發(fā)展到采用計算機進行工藝過程的模擬與分析，以實現(xiàn)沖壓 過程的優(yōu)化設計，在沖壓毛坯設計方面也開展了計算機輔助設計（CAD）,可以對 排料成拉深毛坯進行優(yōu)化設計。 此外，對沖壓成形性能和成形極限的研究，沖壓件成形難度的判定以及成 形預測等技術的發(fā)展，均標志著沖壓成形已由原來經驗、實驗分析階段開始走上 由沖壓理論指導的科學階段，使沖壓成形走向計算機輔助工程化和智能化的發(fā)展 道路。 沖壓工藝在機電產品，汽車零件等制造中應用都非常廣泛。其中沖模是沖 壓工藝中必不可少的設備，沖壓工藝可以分成分離工序和成型工藝兩大類，而本 小組所研究的課題——加油口支座沖孔落料模具設計。主要針對沖壓工藝和沖模 設計這兩方面展開。其中沖孔落料模是沖壓工藝及模具設計是非常重要是應用廣 泛的一種。 為了圓滿完成任務設計，我與同學幾人到江西緊固件廠實習參觀，通過這 機制 052 班 于軍超:加油口支座沖孔落料模具設計說明 書 3 些天的努力，我了解到加油口支座的性能。工藝過程及技術條件（無毛刺、表面 平整）等等。 從中我們了解到此沖孔落料復合模結構產實際。支座材料為 Q195 鋼，料較 薄 e=1.4，尺寸精度要求不高，但該零件為非對稱的多向彎曲件，需多次彎曲才 能成形，工序安排是否合理對零件質量難易程度有較大影響。同時不同工序需設 計不同模具以滿足生產需求。本人設計著重介紹沖孔落料模的設計步驟，結構特 點及工作過程，同時，考慮到在生產實際中，可能碰到的問題，不切生產實際， 所以對模具的工作過程及裝模、試模、修模工藝過程亦有所分析。 通過查閱技術文獻，參加生產現(xiàn)場，我們了解了沖壓件的生產工藝過程及 一些設備。 機制 052 班 于軍超:加油口支座沖孔落料模具設計說明 書 4 一. 工 藝 設 計 1.1． 零件的工藝分析 工件名稱：加油口支座 材料；Q195 e=1．4 工件簡圖：如圖 加工這樣的工件，傳統(tǒng)的工藝方法是采用二個工序來完成，即第一個工序是 沖孔、落料，第二個工序在翻孔成形。采用這種工藝方法須兩套模具，生產率低； 在第二步工序中操作者需將手伸入模具，安全性差；翻孔與外緣的同心度不易保 證。采用復合模一次完成落料、沖孔、翻孔工序，這樣能大大提高生產效率，避 免了傳統(tǒng)方法難以解決的手進入模具的問題，操作方便、安全，沖出制件質量較 好。 ① 該零件左右基本對稱，但兩端并不對稱，即為部分對稱，且材料叫薄為 1．4mm，少廢料排樣。 ② 該零件過度光滑，無尖角或其它突出形狀，且轉角半徑滿足要求。 ③ 該零件彎曲處轉寬，設有細長的懸臂和狹長的槽。 ④ 該零件有孔，沖孔尺寸大于沖孔極限尺寸，翻邊高度較低。 ⑤ 該零件的外型尺寸無公共要求，內型尺寸，也公差要求，只有孔距他、 機制 052 班 于軍超:加油口支座沖孔落料模具設計說明 書 5 有精度要求，但精度要求也不變，其他尺寸都無精度要求。 通過以上的工藝分析，我們可以看出該零件為普通的板料沖壓件，且尺寸精 度要求不高。 結論，該零件可以采用沖壓方法生產，其沖裁性能較好，且能進行中等批量 的生產。 1.2.確定沖裁的工藝方案及模具的結構形式 ① 模具具體結構形式的確定 通過我向技術員了解到，如果把凸模表在下模很難保證工件在沖壓工序中不 會起皺，這樣的話我把凸模表在下模部分---倒裝式。又為了提高生產效率，并 保證沖孔的位置精度 和沖壓件和形狀公差，根據材料的厚度，結論：我采用有 定位銷的倒裝式沖壓復合模，即沖孔落料一步到位。 ② 工序組合及方案比較選用 根據該原件的尺寸和形狀工藝性能和以上上述分析。我和同組成員討論后作 出以下方案組合。 方案一： （1）沖孔，落料 （2）沖缺同時沖余孔 方案二： （1）落料 （2）沖孔 （3）沖缺同時沖余孔 方案三： （1）沖所用孔同時落料 （2）沖缺 方案二：本工序較多，生產率更低，增加了模具的數(shù)量，且落料放在沖孔之 前，本來沖頭在完成沖孔后落料時能起到定位作用，從而提高加工的精度。這樣 的話它的沖壓精度更低，但它的模具更簡單，裝的更容易。方案三，從生產效率 看它最高。它將沖所有孔和落料一起進行，還有成型和沖側也放在一起，這樣就 減少了沖壓工藝，減少了模具數(shù)量，提高了生產效率，同時它把沖工藝孔和其它 在一起，減少了孔間距的公差，提了沖孔的精度。但沖缺時沒有定位孔，僅僅靠 定位銷無法保證加工精度。 機制 052 班 于軍超:加油口支座沖孔落料模具設計說明 書 6 方案一，具有方案三的各項優(yōu)點，卻沒有方案三的欠定位問題，為最佳方案 我的設計任務：方案一的第一道工序即沖孔落料復合模設計。 二. 模 具 設 計 2.1毛坯尺寸計算 根據毛坯外形尺寸+搭邊尺寸=毛坯尺寸 2.2合理排樣和條件寬度 2.2.1．省料：/搭邊是廢料，從節(jié)省材料出發(fā)，搭邊值愈小愈好，但過小 的搭邊，易增加刃口磨損，降低模具壽命，影響沖裁件的剪切表面質量。 2.2.2．排樣：/用工件只須內孔翻邊，則落料件的尺寸與工件的外徑相等。 2.2.3．確定搭邊值和條件寬度： 由于該工件可按矩形來計算搭邊值，且該工件厚度 δ=1．4mm;它的搭邊值可 查表得：a=1．8mm,工件距離 a1=2．0mm 排樣方式和搭邊值確定之后，就可以確定條料寬度，為了保證送料順利，必 須考慮條料的單向（負向）公差，計算公式：B=D+2a+△; 式中 B—條料寬度的基本尺寸(mm) D—工件在寬度方向的尺寸(mm) a—c 側 搭邊的最小值(mm) △---條料寬度的單向（負向）公差(mm),可查表 于是 B=D+2a+△=81+2×2+(-0．6)=84．4mm 排樣圖如下: 機制 052 班 于軍超:加油口支座沖孔落料模具設計說明 書 7 由上可直接在剪板機上剪出 84．4×76．6mm 板料 2.3 主要工藝參數(shù)計算 2.3.1．各工序沖壓力的計算 這里我只計算我的第一道工序的各個沖壓力,至于其他工序的沖壓力另外同學會在他 的設計中詳細的介紹． 總沖壓力等于沖裁力與推料力之和． F2 = F + Ft ; F = F1 + F2 F1—落料時沖裁力; F2—沖孔時沖裁力 先計算沖裁件的周長 L = ∑L1 + ∑L2 εL1 為各直線的總長度, εL2 為該零件各圓弧長度的總和． 既 L = ∑L1 + ∑πθn·Rn/180°(其中 θn 為第 n 個圓弧對應的角度) 通過計算可得: L = 2 × 24 + 47 + 48 + 3.14 × 1.4 – 2 ×1.4 + (81 - 65) × 3.14 × 2/2 + (65 - 24) × 4/2 + 2 × 3.14 × 1.5 = 194.8 + 82 + 9.4 = 286.2mm 機制 052 班 于軍超:加油口支座沖孔落料模具設計說明 書 8 該工件厚度為 1．4mm,其抗剪強度 τ=260~320Mpa 取 τ=300Mpa 各部分工藝力計算 ⑴ 落料力計算 F 落 = 1.3 L t τ 式中 F 落---落料力(N); L---工件外輪廓周長(mm); t---材料厚度(mm),t = 1．4mm; τ—材料的抗剪強度(Mpa)．由表查的 τ = 260∽320Mpa,取 τ = 300Mpa． L = 2 × 24 + 47 + 48 + 3.14 × 1.4 + 2 × 3.14 ×1.5 – 2 ×1.4 + ((81 - 65)/2) × 3.14 × 2 +（65 - 24）×2 = 194.8 + 9.4 + 82 = 286.2mm F 落 = 1.3 × L × 1.4mm × 300 Mpa ≈ 156.3kN (2)卸料力 F 卸 = K 卸 F 落 式中 K 卸---卸料力因數(shù),其值查表得 K 卸 = 0.045 則 F 卸 = 0.045 × F 落 = 7KN L = 286.2 落料力 F1=KtLτ = 1.3 × L × 1.4 mm × 300 Mpa = 156.3KN F 卸 = K 卸 F 1= 0.045F1 = 7KN F 頂 = K 頂 F1 = 0.06F1 = 9.45KN F 推 = nK 推 F1 = 0.055F1 = 8.6KN 又 4-R10 的周長為:4×6π=75.4mm 經分析計算: 81 - 48.7 = 16.15 ; 16.15 – 2.5 = 13．65 ; 11 – 2.5 = 8.5; 2.5 – 1.4\2 = 1.8 ; 1.8 × 3.14 = 2.82 2.82 + 8.5 = 11.32 直徑為:81 - (13.65 + 11.32) × 2 = 31 所以內空周長為:31 × 3.14 = 97.5 機制 052 班 于軍超:加油口支座沖孔落料模具設計說明 書 9 故沖孔力 F2 = KLtτ = （97.5 + 75.4）×1.4×1.3×300=94.4KN 所以 F 總 = F 落 + F 卸 + F 頂 + F 沖 = 156.3 + 7 + 9.45 + 94.4 = 267.15KN 2.3.2．凹模,凸模工作尺寸的計算 在工作尺寸計算前,我們先了解下列原則． ①如果屬于落料,則先確定凹?？诔叽纾⒁园寄５某叽鐬榛鶞?，沖裁間隙 通過減小凸模尺寸來滿足；若是沖孔，則先確定凸模刃口尺寸，沖裁間隙 通過增大凹模尺寸來滿足． ②對于落料件,凹模刃口尺寸的基本尺寸取工件的最小尺寸;對于沖孔件,凹 模刃口尺寸取工件的最大極限尺寸．且計算時,還需用參數(shù) x=0.5-1 進行修 正． ③不論落料還是沖孔，沖模刃口間隙一律采用最小合理間隙值(Zmin) ④對于凹模內表面刃口尺寸制造偏差方向(+δp)；對于凸模外表面刃口尺 寸制造偏差方向(-δd)； ⑤沖模刃口尺寸制造偏差為：對于形狀簡單的圓形，方形刃口，制造偏差可 按 IT6-IT7 級(GB2-3 級)來取或查表;對于復雜形狀刃口的制造偏差可按工 件相應部位公差值的 1/4 選取． 我按凹模和凸凹模分開時計算刃口尺寸,所采用以下公式： 沖孔時（設工件孔的尺寸為 d +△） dp = (d + x△) - δp …………………………………………(1) dd = (dp + Zmin) +δd = (d + x△ + Zmin) +δd ……………(2) 落料時（設工件尺寸為 d- △） Dd = (D - x△) +δd ……………………………………………(3) Dp = (Dd - Zmin) - δp=(D- x△ -Zmin) - δp ………………(4) |δp| + |δd| ≤ Zmax-Zmin …… (5) 上式中 dp,dd____分別為沖孔凸模和凹模刃口尺寸 Dd,Dp――分別為落料時凹模和凸模的刃口尺寸 d,D――分別為沖孔件的孔徑和落料件外徑的基本尺寸 △――工件制造公差值 機制 052 班 于軍超:加油口支座沖孔落料模具設計說明 書 10 Zmin――最小合理間隙 δp, δd—分別是凸模和凹模制造偏差 根據以上公式和原則： 沖孔時 查表：Zmax＝0.240 Zmin＝0.132 δp＝-0.020, δd＝0.030，x＝0.5（磨損因數(shù)） |δp|+|δd|＝0．05≤max-Zmin＝0.108 滿足要求 故凸凹模采取分別制造的方法 1．沖孔凸凹模 （1）要求將工件尺寸大孔 ф31±0.3mm 為單向公差：30.4+0.6mm dp = (d+x△) – δp ＝ （30.4 + 0.5 × 0.6）-0.02 = 31-0.02mm dd = (dp+Zmin) + δd = (31+0.132)+ δd = 31.132+0.03mm （2）沖四小孔時：查表：Zmax ＝ 0.240 Zmin ＝ 0.132 Δp ＝ -0.020, δd ＝ 0.020，x ＝ 0.75（磨損因數(shù)） △ = 0.15 |δp| + |δd| ＝ 0．04 ≤ max- Zmin ＝ 0.108 滿足要求 故凸凹模采取分別制造的方法 *未注公差都按 IT12 等級查表可得 所以：d p = (d + x△) – δp ＝（6 + 0.75 × 0.15）-0.02-=6.11 - 0.02mm dd = (dp + Zmin) + δd = (6.11 + 0.132) +δd = 6.242 +0.02mm 2.落料凸凹模 （1）根據以上公式和原則： 落料時 查表：Zmax ＝ 0.240 Zmin ＝ 0.132 δp1 ＝ -0.025, δd ＝ 0.035，x ＝ 0.75（磨損因數(shù)）△ = 0.35 |δp| + |δd| ＝ 0.06 ≤ max – Zmin ＝ 0.108 滿足要求 機制 052 班 于軍超:加油口支座沖孔落料模具設計說明 書 11 故凸凹模采取分別制造的方法 所以： Dd1 = (D1 - x1△1) +δd1 = （81 - 0.75 × 0.35） +0.35 = 80.74+0.35 Dp1 = (Dd1 - Zmin) –δp = (80.74 - 0.132) -0.025 = 80.608 - 0.025 (2)同理可得 δp2 ＝ -0.02, δd2 ＝ 0.03，x2 ＝ 0.75 , △2 = 0.3 Dd2=(D2-x2△2)+δd =(75-0.75×0.3)+0.03 =74.74 +0.03 Dp1=(Dd1-Zmin)–δp=(74.74-0.132)-0.02 =80.608 -0.02 (3) 同理可得 δp3 ＝-0.02, δd3 ＝0.02，x3 ＝ 0.75 , △3 = 0.15 Dd3 = (D3 - x3△3) +δd =(10-0.75 ×0.15) +0.02=9.89 +0.02 Dp3 =(Dd3 - Zmin)–δp=(9.89 - 0.132) -0.02 = 9.758 - 0.02 (4) 同理可得 δp4 ＝-0.025, δd4 ＝ 0.035，x4 ＝ 0.5 , △4 = 0.35 Dd4=(D4 - x4△4)+δd 4=(100- 0.5×0.35) +0.035=99.82 +0.035 Dp4=(Dd4 - Zmin)–δp4 =(99.82 - 0.132)-0.025 =99.688 - 0.025 (5) 同理可得 δp5 ＝ - 0.02, δd5 ＝ 0.02，x5 ＝ 0.75 , △5 = 0.1 Dd5 =(D5 - x5△5) +δd 5 =(2.8-0.75×0.1) +0.02 = 2.725 +0.02 Dp5=(Dd5 - Zmin)–δp5 = (2.75 - 0.132) -0.02 = 2.618 -0.02 (6) 同理可得 δp6 ＝ -0.02, δd6＝ 0.02，x6＝ 0.75 , △ 6 = 0.1 Dd6 =(D6 - x6△6) +δd 6 =(1.5-0.75 ×0.1)+0.02 =1.425 +0.02 Dp6 =(Dd6 - Zmin)–δp6 = (1.425-0.132)-0.02 = 1.293 - 0.02 機制 052 班 于軍超:加油口支座沖孔落料模具設計說明 書 12 3.孔心距 Ld = L ±△/8 式中 Ld----凹模孔心距的標稱尺寸（mm） ； L----工件孔心距的標稱尺寸（mm） ； △----工件孔心距的公差。 所以 ① Ld = L ±△/8 = 65±0.2/8 = 65 ±0．025 ② Ld = L ±△/8 = 48±0．2/8 = 48 ±0．025 落料部分由于形狀比較復雜，所以采取凸凹模配合加工的方法來制造， 這里先加工凹模，凸模的尺寸按照凹木的尺寸來做，由于該零件的外型尺 寸設標公差，該零件的外型尺寸的精度要低，用它的凹模尺寸工件的展開 尺寸的外型尺寸來做，它的落料凹模采取的是組合凹模的形式經過查手冊 用它的具體尺寸可見零件圖，凸模則以凹模為基準件按照配做，根據手冊 查的保證其間隙在 0．08mm～0．12mm 之間就可以了． 三．橡皮的設計和選用 我設計的沖裁復合摸采用橡皮為彈性元件,其優(yōu)點是承受負荷比彈性大, 且安裝調整方便,選用方法如下: 1．卸料和頂料裝置應選擇較硬的橡皮,而拉深時壓邊所用的較軟 2．橡皮壓力按下式計算: F=s×q 式中 機制 052 班 于軍超:加油口支座沖孔落料模具設計說明 書 13 F---橡皮壓力(N) s---橡皮的橫截面積(cm2) q---單位壓力(F/cm2)可查表選取 3． 為了保證橡皮不致過早損壞而失去彈性，所選橡皮的最大壓縮量不應 超過起自由高度的 35～45%。另外橡皮在安裝后，一般應預先壓縮 10～25%，過橡皮工作壓縮量（工作行程）不應大于起高度的 25～35%從而可 得到選擇橡皮自由高度的計算公式： Hz=Hg/(0．25～0．35);Hz---------橡皮自由高度; Hg-----橡皮工作壓縮量(工作行程) 橡皮高度與直徑之比按下式進行計算: 0．5≥Hz/D≤1．5 D 為橡皮直徑． 由上述可知板料厚度為 1．4mm,推件力為 8．6KN,又因為本設計的上模有四 塊橡皮,則每個橡皮承擔的推件力即為該橡皮的預壓力為: F=8．6/4=2150N=50×0．25πD2×104×10-6 其中(D 取 mm,預壓縮量取 0．15 從而 q=50N/cm2) 求得 D=74 mm;同時工作行程 Hz 為 37mm,故橡皮的自由高度 Hg 為: Hz=Hg/(0．25～0．35) 所以 Hg=11．1mm 四．確定各個主要零件的外型尺寸 4.1．凹模外型尺寸的確定: 凹模的材料我選用 Cr12,熱處理硬度為 HRC58～62 凹模的厚度:H=Kb≥)15mm)………．(1) 機制 052 班 于軍超:加油口支座沖孔落料模具設計說明 書 14 凹模的壁厚 C=(1．5～2．0)H (≥30～40)……．(2) b—沖裁件最大外形尺寸; K—系數(shù),可查表． 根據以上(1),(2)公式和查表: 我得到凹模的厚度 H=28mm;壁厚 C=42mm; 凹模長度:La=b+2c=165mm 凹模寬度:Ba=步距+工件寬+2c=160 mm 4.2．凸模固定板和凹凸模外形尺寸的確定: (1)凸模固定板:因為我采用的倒裝式的沖裁復合模,所以凸模固定板在上模 固定沖頭,且沖頭與固定板采用過度配合,裝入后,端面進行磨和．凸模固定 板的厚度可采用凹模厚度來確定．即 h 3=(0．6～0．8)Ha=20mm;材料選用 A3,且凸模固定板的上下表面應磨平．并應與形孔中心線相垂直．又因為凸 模固定板應與凹模的外形尺寸相同,所以其長度和寬度我分別選 165mm,160mm (2)凸凹模:其長度 L 應根據模具的具體外形來確定．本設計中凸凹模不包 括導尺和固定板,其 L=81 mm,寬度 b=74mm,厚度 d=26mm,且外形與凹模退料 板幾乎一樣． 4.3．凹,凸凹模退料板外形尺寸的確定: 因為凹模退料板的外形尺寸與落料件的幾乎一樣(可見圖),且凹模退料板 與凹模的配合間隙 0．08~0．16mm,厚度我取 20mm,材料我選用 A3;同理,凸 凹模退料板外形尺寸與凹模的幾乎一樣(可見圖),且凸模與凸模退料板的 單邊配合間隙應保證 0．01,材料選用 A3,厚度我取 20 mm 4.4 模架．模柄和墊板的外形尺寸的確定: 我們知道模架是有上模座．下模座．導柱,導套四部分組成．上模座的外 形尺寸我選 GB2581．7—8,材料選用 HT25—47．上．下模座的厚度按公式: Hs=Hx=(1～1．5)Ha; Hs___為上模座的厚度; Hx___為下模座的厚度; Ha____為凹模厚度; 機制 052 班 于軍超:加油口支座沖孔落料模具設計說明 書 15 與上述公式我得到:Hs=Hx=30mm． 導柱選用 GB2861．2__81,四根基本外形尺寸為 A50h3X220;導套同樣四個選 用 GB2861．6__81,基本外形尺寸 A50H6X140X56,且材料均為 20 號鋼． 模柄我采用旋入十式模柄 GB2862．1__81,基本尺寸為$76X120,所以用材料 A3,并通過模柄上的餓螺紋與模座連接． 墊板的選用:我用了兩塊墊板,上．下模各一塊,一塊在凸木固定板和上模座 之間,一塊在凸凹模和下模之間．所以材料為 A3． 因為在上模這塊墊板其保護凸模固定板的作用,其外形尺寸應與凸模固定板 一致,所以我取其長度 L=165mm,寬度 b=156 mm,厚度 d=20mm 同理,下模中的墊板也起保護作用同時還起加高作用,其外形尺寸與凸凹模 一致,其長度 L=81mm,寬度 b=74 mm 厚度 d=26 mm． 4.5．計算模具的閉合高度: 我們知道模具閉合高度 Hm 應滿足:Hmax-5mm>=Hm>=Hmin+10mm;本設計的模 具閉合高度 Hm=上模座+凸模固定板+凹模+凸凹模+墊板+下模座;我們得到 Hm=30+20+28+26+26+30=169mm 4.6．確定所用沖床: 根據上面沖裁力的計算得到: F 總 = F1 + F2 + F 頂 + F 卸 = 156.3 + 94.4 + 9.45 + 7 = 267.15KN 所以根據按照壓力大小我選用 T30 沖床． 4.7．卸料螺釘．緊錐螺釘和銷釘?shù)倪x用 卸料螺釘．緊錐螺釘和銷釘我都是按照手冊提供的國際標準進行選擇．起 吊螺栓根據 GB225-80 選用 M16 的 8 個,內六角螺栓根據 GB70-76 選用 M12 的 22 個,圓柱銷 GB119-76 根據選用$12 的 6 個,卸料螺栓根據 GB2867.6-81 選用 M10 的 8 個根據 GB2867.5-81 選用 M10 的 4 個,止動銷根據 GB119-76 選用$81 個 4.8．模具工作過程描述 工作過程:首先由操作員將毛坯放在下模的表面上,由定位銷進行定位．確 定放好后,按向下按紐,在模柄的作用下,上模沿著導柱緩慢下降,然后,凹模將板 機制 052 班 于軍超:加油口支座沖孔落料模具設計說明 書 16 料向上頂,同時由于橡皮的壓縮作用,部分板料發(fā)生變形,凸模將其向上頂入凹模 內,在此過程中,固定在上模凸模固定板的沖頭也進行貢獻,沖孔產生的廢料有下 模的凸凹木的模孔落下,不積存廢料．上模繼續(xù)下移,直到下死點,板料產生完全 分離．按上升按紐,上模慢慢回到原始最高點,凹模退料板在橡皮的彈力作用下, 將陷入凹模中的板料彈出,操作員在將沖裁好的毛坯取出,一次完整的沖裁過程 結束． 4.9．模具圖樣設計 列出模具零件明細表和標準件清單,繪制模具零件圖,提出各項技 術要求． 1.下模座 2.卸料螺釘 3.導柱 4.固定板 5（17）.橡膠緩沖塊 6.導料銷 7.落料凹模 8.推件塊 9.固定板 10.導套 11 墊板 12（20）.銷釘 13.上模座 14.模柄 15（21）.螺釘 16.沖孔凸模 18.凸凹模 19.卸料板 五. 模具的改進 機制 052 班 于軍超:加油口支座沖孔落料模具設計說明 書 17 我改進的目的的實現(xiàn)從手工操作到全自動化的轉變，主要裝置有： (1)分料機構設計和選用； (2)送料和卸裝聯(lián)體機構的設計選用； (3)說明：分料機構由三個滾子組成，送料和卸裝聯(lián)體機構主要由步進電機 組成，近似地認為上模的上下運動的周期Ｔ滿足正弦關系，并以此建立 模型來設計．并由步進電機實現(xiàn)對沖裁復合模進料和卸裝的集中控制． 總結 機制 052 班 于軍超:加油口支座沖孔落料模具設計說明 書 18 古人云:”工欲善起事,必先利其器” ．這是我國歷史上勞動人民在生產斗爭 和生活中對工具使用重要性所做的結論．在現(xiàn)代化大生產中,工具的作用更是至 關重要的． 正如我設計的沖壓復合模,設計制造模具并不是我們的最終目的,模具的設 計制造也只是我們的一種 手段, 一種工具而已．我們的最終目的是通過使用工 具,能完全實現(xiàn)產品生產的自動化,從而大幅度地提高生產效率,滿足人們的生活 需要,加快國民經濟的飛速發(fā)展,所以我們要很好地學會設計和使用工具． 我的設計-----加油口支座落料沖孔模的設計,從三月份中旬就在廠里參觀, 得到了學多工程技術人員為我們悉心的講解,是我們的設計獲得了許多相關資 料． 回校后,我就工序進行樣件分析,零件繪圖，查表，找資料，設計原理的可 行性分析，各項計算，模具的分析與演算，最后定稿。當然，這期間也 得到了 同組成員的鼎立相助，特別是指導老師曾老師繁榮耐心指導。在此，特想關心 及幫助過我的老師和同學表示衷心的感謝。 通過這次設計增強了我分析和解決問題的能力，進一步提高了對生產工藝 設計，工藝流程，設備性能，沖壓模設計的理論認識，對我今后的工作大有裨 益。 由于實踐經驗不足，知識水平有限，我在許多方面還有不足之處，甚至錯 誤，有待進一步的改進，懇請各位老師提出寶貴意見。 參考文獻 機制 052 班 于軍超:加油口支座沖孔落料模具設計說明 書 19 1． 〈〈沖壓工藝學〉 〉 主編 李碩本 北京：機械工業(yè)出版社 2． 《機械設計》 主編邱宣懷 高等教育出版社 3． 〈〈沖壓手冊〉 〉 主編 王孝陪 北京：機械工業(yè)出版社 4． 〈〈模具制造工藝學〉 〉 主編 黃宏毅 北京：機械工業(yè)出版社 5． 《機械設計課程設計》 主編王大康 北京工業(yè)大學出版社 6． 〈〈模具設計〉 〉 主編徐煒侗 北京：中國輕工業(yè)出版社 7． 〈〈模具設計與制造〉 〉 主編 黨根茂 西安：西安電子科技大學 8． 〈〈朔性成型工業(yè)與模具設計〉 〉 主編 高錦張 北京：機械工業(yè)出版社 9． 〈〈機械制造基礎〉 〉 主編 嚴霖元，夏如艇 南昌：江西農業(yè)大學 10． 《AutoCAD2000 自學通》 主編萬林 冶金工業(yè)出版社 11． 〈〈機械工程材料〉 〉 （第四版） 主編 王煥挺，李茅華，許善國 大連理工 出版社 12.〈〈模具設計與制造簡明手冊〉 〉 主編 馮柄堯 上海：科學技術出版 社 13.〈〈板料沖壓與沖模設計〉 〉 主編 迦木斯農學院 北京：機械工業(yè)出版 社 14． 〈〈畫法幾何及工程制圖〉 〉 主編 中國紡織大學圖學教研室 上海：上海 科學技術出版社 機制 052 班 于軍超:加油口支座沖孔落料模具設計說明 書 20 致 謝 這次畢業(yè)設計可以圓滿的完成是在曾一凡老師細心的知道下完成的，在論 文期間，導師在論文研究方面和設計過程中給予全面的指導，在工作和生活方 面給予了大力支持和幫助,尤其是導師嚴謹?shù)目茖W研究精神，惜時如金的工作態(tài) 度深深地影響了本人，使我受益匪淺。在此衷心的表示感謝，并致以崇高的敬 意。 同時也感謝關心、支持和幫助我的各級領導、老師、同學和朋友們。由于 本人水平有限，時間倉促，論文難免有不足和錯誤之處，懇請各位專家、教授 批評、指正，再次表示衷心的感謝。