1840_轉(zhuǎn)向臂零件數(shù)控加工工藝、加工仿真,轉(zhuǎn)向,零件,數(shù)控,加工,工藝,仿真 南昌航空大學(xué)科技學(xué)院學(xué)士論文- 1 -轉(zhuǎn)向臂零件數(shù)控加工工藝、加工仿真學(xué)生姓名：李琛 班級：0781053指導(dǎo)老師：高延峰摘要：本文介紹了轉(zhuǎn)向臂零件加工工藝的基本類型及工藝規(guī)程，并重點對工藝過程和數(shù)控仿真加工過程進行了分析探討。本文主要利用三維軟件來設(shè)計仿真加工的全部過程。本文設(shè)計的轉(zhuǎn)向臂，在工農(nóng)業(yè)中的應(yīng)用非常廣泛。通過分析其在錘上模鍛的變形過程，應(yīng)用金屬塑性變形基本原理，制定了 轉(zhuǎn)向臂的成形工藝。在 設(shè)計過程中，根據(jù)轉(zhuǎn)向臂零件的各種參數(shù)，分析了其由坯料變?yōu)槌尚五懠淖冃芜^程，制定出了較為合理的工藝流程；由轉(zhuǎn)向臂鍛件的制坯過程，設(shè)計出了較為經(jīng)濟，使用方便， 較為合理的加工過程。關(guān)鍵詞：工藝設(shè)計 模具設(shè)計指導(dǎo)老師簽名：南昌航空大學(xué)科技學(xué)院學(xué)士論文- 2 -Steering arms parts CNC processing technology, machining simulationStudent name:Li Chen Class:0781053Supervisor:Abstract：This text introduced the basic type and the craft rules distance of the hot Forging craft, laying equal stress on to order to model principle and transform process to carry on an analytical study to the hammer mold Forging. This paper mainly using three-dimensional software to design simulation processing of all process.This text design of change direction arm, very extensive in the application in the work agriculture.Pass analytical it the mold Forging transforms process on the hammer, applying the metals to transform basic principle, drawing up to change direction arm of take shape a craft, and complete to change direction arm of the Forging mold design.During the period of design, according to change direction various parameter of the arm spare parts, analyze it is anticipate by the metals to change in to take shape the Forging piece to transform process, draw up more reasonable craft process;From change direction the arm Forging piece system process, design more economic, use convenience, more reasonable molding tool.Keyword: Craft design The molding tool designSignature of supervisor:南昌航空大學(xué)科技學(xué)院學(xué)士論文- 3 -目錄摘要 .....................................................................................................................................................- 1 -Abstract…………………………………………………………………………………………- 2 - 1 緒論 ...............................................................................................................................................- 5 -1.1 高速切削 .............................................................................................................................- 5 -1.2 高精度控制 ........................................................................................................................- 5 -1.3 高柔性化 .............................................................................................................................- 5 -1.4高一體化 ..............................................................................................................................- 6 -1.5 網(wǎng)絡(luò)化 .................................................................................................................................- 6 -1.6智能化 ..................................................................................................................................- 6 -2 生產(chǎn)類型的確定 ...............................................................................................................- 6 -2.1 零件的作用 ........................................................................................................................- 6 -2.2 零件的工藝分析 ...............................................................................................................- 7 -2.21 以 φ16mm 孔的中心線加工表面 .......................................................................- 7 -2.22 以 φ9.3mm 孔的中心線加工表面 .....................................................................- 7 -3選擇毛坯、確定毛坯尺寸、設(shè)計毛坯圖 ...........................................................- 7 -3.1求最大輪廓尺寸 ................................................................................................................- 7 -3.2 選取公差等級 CT..............................................................................................................- 7 -3.3求鑄件尺寸公差 ................................................................................................................- 7 -3.4求機械加工余量等級 .......................................................................................................- 8 -3.5求 RMA（要求的機械加工余量） .................................................................................- 8 -3.6求毛坯基本尺寸 ................................................................................................................- 8 -4 工藝路線擬定 ........................................................................................................................- 9 -4.1定位基準的選擇 ................................................................................................................- 9 -4.2擬定加工方法和加工方案 ..............................................................................................- 9 -4.21工藝路線 ...................................................................................................................- 9 -4.22確定工藝過程方案 ...............................................................................................- 10 -5 選擇加工設(shè)備及刀具、夾具、量具 ...................................................................- 11 -5.1選擇加工設(shè)備與工藝設(shè)備 ............................................................................................- 11 -5.11選擇機床，根據(jù)不同的工序選擇機床 ...........................................................- 11 -5.12選擇夾具 .................................................................................................................- 12 -5.13選擇刀具，根據(jù)不同的工序選擇刀具 ...........................................................- 12 -5.14選擇量具 .................................................................................................................- 12 -5.2 確定工序尺寸 .................................................................................................................- 12 -5.21面的加工（所有面） ...................................................................................................- 12 -5.22孔的加工 .........................................................................................................................- 13 -南昌航空大學(xué)科技學(xué)院學(xué)士論文- 4 -6 確定切削用量及基本時間 .........................................................................................- 13 -6.1 工序號 02、03、04 .......................................................................................................- 13 -6.2工序號 05...........................................................................................................................- 16 -6.3工序號 06...........................................................................................................................- 16 -6.4工序號 07...........................................................................................................................- 17 -6.5工序號 08...........................................................................................................................- 19 -6.6工序號 09...........................................................................................................................- 19 -6.7工序號 10...........................................................................................................................- 21 -6.8工序號 11...........................................................................................................................- 22 -7 UG數(shù)控加工仿真 ...............................................................................................................- 24 -7.1 創(chuàng)建坐標系 .......................................................................................................................- 24-7.2 銑外形，銑刀 .................................................................................................................- 24 -7.3 銑上端面，創(chuàng)建坐標系，刀軌，粗銑 ....................................................................- 26 -7.4 銑兩側(cè)端面，建坐標系，刀軌，粗銑 ....................................................................- 27 -7.5 銑下端面，建立坐標系，刀軌，粗銑 ....................................................................- 29 -7.6 銑 φ26 端面 坐標，刀軌 ...........................................................................................- 30 -7.7銑銑 φ20mm 圓柱 B、C 面 ............................................................................................- 30 -7.8選 φ15.85mm 的麻花鉆，粗鉆 φ15.85mm 的孔，選 φ16mm 的麻花鉆，精鉸φ16mm 的孔 ..............................................................................................................................- 33 -7.9選 φ8.5mm 的麻花鉆,鉆 φ8.5 的孔 .......................................................................- 35 -7.10 選 φ9.3mm 的麻花鉆，鉆 φ9.3 的孔 .................................................................- 35 -7.11選 φ17mm 的锪鉆，刮平 φ16mm 的孔兩側(cè)端面，入體 1mm...........................- 36 -7.12銑上端面，創(chuàng)建坐標系，刀軌，精銑 ...................................................................- 36 -7.13銑兩側(cè)端面，建坐標系，刀軌，精銑 ...................................................................- 37 -7.14銑下端面，建立坐標系，刀軌，精銑 ...................................................................- 39 -心得體會 .......................................................................................................................................- 41 -參考文獻 .......................................................................................................................................- 42 -致謝 ………………………………………………………………………………………………- 42 - 南昌航空大學(xué)科技學(xué)院學(xué)士論文- 5 -1 緒論現(xiàn)代數(shù)控加工正在向高速化、高精度化、高柔性化、高一體化、網(wǎng)絡(luò)化和智能化等方向發(fā)展。 1.1 高速切削 受高生產(chǎn)率的驅(qū)使，高速化已是現(xiàn)代機床技術(shù)發(fā)展的重要方向之一。高速切削可通過高速運算技術(shù)、快速插補運算技術(shù)、超高速通信技術(shù)和高速主軸等技術(shù)來實現(xiàn)。高主軸轉(zhuǎn)速可減少切削力，減小切削深度，有利于克服機床振動，傳入零件中的熱量大大減低，排屑加快，熱變形減小，加工精度和表面質(zhì)量得到顯著改善。因此，經(jīng)高速加工的工件一般不需要精加工。 1.2 高精度控制 高精度化一直是數(shù)控機床技術(shù)發(fā)展追求的目標。它包括機床制造的幾何精度和機床使用的加工精度控制兩方面。 提高機床的加工精度，一般是通過減少數(shù)控系統(tǒng)誤差，提高數(shù)控機床基礎(chǔ)大件結(jié)構(gòu)特性和熱穩(wěn)定性，采用補償技術(shù)和輔助措施來達到的。目前精整加工精度已提高到 0.1 μm，并進入了亞微米級，不久超精度加工將進入納米時代。(加工精度達0.01 μm) 1.3 高柔性化 柔性是指機床適應(yīng)加工對象變化的能力。目前，在進一步提高單機柔性自動化加工的同時，正努力向單元柔性和系統(tǒng)柔性化發(fā)展。 數(shù)控系統(tǒng)在 21世紀將具有最大限度的柔性，能實現(xiàn)多種用途。具體是指具有開放性體系結(jié)構(gòu)，通過重構(gòu)和編輯，視需要系統(tǒng)的組成可大可??；功能可專用也可通用，功能價格比可調(diào)；可以集成用戶的技術(shù)經(jīng)驗，形成專家系統(tǒng)。 南昌航空大學(xué)科技學(xué)院學(xué)士論文- 6 -1.4高一體化 CNC系統(tǒng)與加工過程作為一個整體，實現(xiàn)機電光聲綜合控制，測量造型、加工一體化，加工、實時檢測與修正一體化，機床主機設(shè)計與數(shù)控系統(tǒng)設(shè)計一體化。 1.5 網(wǎng)絡(luò)化 實現(xiàn)多種通訊協(xié)議，既滿足單機需要，又能滿足 FMS(柔性制造系統(tǒng))、CIMS(計算機集成制造系統(tǒng))對基層設(shè)備的要求。配置網(wǎng)絡(luò)接口，通過 Internet可實現(xiàn)遠程監(jiān)視和控制加工，進行遠程檢測和診斷，使維修變得簡單。建立分布式網(wǎng)絡(luò)化制造系統(tǒng)，可便于形成“全球制造”。 1.6智能化 21世紀的 CNC系統(tǒng)將是一個高度智能化的系統(tǒng)。具體是指系統(tǒng)應(yīng)在局部或全部實現(xiàn)加工過程的自適應(yīng)、自診斷和自調(diào)整；多媒體人機接口使用戶操作簡單，智能編程使編程更加直觀，可使用自然語言編程；加工數(shù)據(jù)的自生成及智能數(shù)據(jù)庫；智能監(jiān)控；采用專家系統(tǒng)以降低對操作者的要求等。 2 生產(chǎn)類型的確定2.1 零件的作用據(jù)資料所示，該轉(zhuǎn)向臂的作用和方向盤、轉(zhuǎn)向拉桿一起配合使用，從而達到控制轉(zhuǎn)向輪的轉(zhuǎn)向角度。2.2 零件的工藝分析由零件圖可知：φ16、φ9.3 的孔中心線是主要的設(shè)計基準和加工基準。該零件的主要加工面可分為兩組：南昌航空大學(xué)科技學(xué)院學(xué)士論文- 7 -2.21 以 φ16mm 孔的中心線加工表面這一組加工表面包括：銑 φ26mm 單側(cè)端面、鉆 φ16mm 的孔、倒角1×45°、鉆 φ8.5mm 的孔。2.22 以 φ9.3mm 孔的中心線加工表面這一組加工表面包括：銑 φ20mm 兩端面、鉆 φ9.3mm 的孔、锪φ16mm 的沉頭。概括：由于 φ16、φ9.3 的孔中心線位置精度不高，又 φ16mm 內(nèi)孔的精度比 φ9.3mm 內(nèi)孔的精度較高。所以由以上分析可知，對這兩組加工表面而言，先加工第一組，再加工第二組。由參考文獻中有關(guān)面和孔加工精度及機床所能達到的位置精度可知，上述技術(shù)要求是可以達到的，零件的結(jié)構(gòu)工藝性也是可行的。3選擇毛坯、確定毛坯尺寸、設(shè)計毛坯圖根據(jù)零件材料確定毛坯為長方體鋁合金,中批量生產(chǎn)。按《機械制造技術(shù)課程設(shè)計指導(dǎo)》可確定：3.1求最大輪廓尺寸長 133.5mm、寬 48.9mm、高 49.15mm故最大輪廓尺寸為 133.5mm。3.2 選取公差等級 CT鑄造方法按機械造型、鑄件材料按可鍛鑄鐵，得 CT范圍 8～12 級。取為10級。3.3求鑄件尺寸公差根據(jù)加工表面的基本尺寸和逐漸公差等級 CT=10級，公差帶相對于基本尺南昌航空大學(xué)科技學(xué)院學(xué)士論文- 8 -寸對稱分布。3.4求機械加工余量等級機械加工余量等級范圍為 E～G，取為 F級。3.5求 RMA（要求的機械加工余量） 對所有加工表面取同一個數(shù)值，最大輪廓尺寸為 133.5mm，機械加工余量等級為 F級，得 RMA數(shù)值為 1.5mm。3.6求毛坯基本尺寸依零件圖可知：Φ16、φ9.3、φ8.5 孔徑較小，鑄成實心。A面屬單側(cè)加工，由式（5-1）得 R=F+RMA+CT/2=32+1.5+2.8/2=34.9mmB、C 面屬兩側(cè)加工，由式（5-2）得R=F+2RMA+CT/2=26+2×1.5+2.6/2=30.3mm根據(jù)數(shù)據(jù)可得：轉(zhuǎn)向臂鑄件毛坯尺寸公差與加工余量見下表（3-1）表（3-1）項目 A面 B、C 面 Φ16 孔 Φ9.3 孔 Φ8.5 孔公差等級CT10 10 — — —加工面基本尺寸32 26 — — —鑄件尺寸公差2.8 2.6 — — —機械加工余量等級F F — — —南昌航空大學(xué)科技學(xué)院學(xué)士論文- 9 -RMA 1.5 1.5 — — —毛坯基本尺寸34.9 30.3 0 0 04 工藝路線擬定 4.1定位基準的選擇粗基準：為保證工件重要表面的余量均勻，應(yīng)選重要表面為粗基準。為互為基準，以 φ20mm 端面為粗基準。即 B、C 面。精基準：精基準的選擇主要考慮基準重合的問題。選擇加工表面的設(shè)計基準為定位基準，稱為基準重合的原則。采用基準重合原則可以避免由定位基準與設(shè)計基準不重合引起的基準不重合誤差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保證。為使兩孔互為基準，選 φ16 的孔作為精基準。4.2擬定加工方法和加工方案4.21工藝路線：1、粗銑上端面2、銑兩側(cè)端面3、粗銑下端面4、銑 φ16mm 孔的端面，即 φ26mm 圓柱 A面5、銑 φ9.3mm 孔的兩端面，即 φ20mm 圓柱 B、C 面6、鉆、精鉸孔 φ16mm，倒角 1×45°7、鉆 φ8.5mm 孔8、鉆 φ9.3mm 孔9、刮平 B、C 面 φ16mm，兩端入體 1mm南昌航空大學(xué)科技學(xué)院學(xué)士論文- 10 -4.22確定工藝過程方案見下表（4-1）表（4-1）工序號 工序內(nèi)容 簡要說明01 正貨處理 145～204HBS 改善材料加工性能02 粗銑上端面03 粗銑兩側(cè)面04 粗銑下端面05 銑 φ26mm 圓柱 A面 先加工面06 銑 φ20mm 圓柱 B、C 面07 鉆、精鉸孔 φ16mm，倒角 1×45°后加工孔08 鉆孔 φ8.5mm09 鉆孔 φ9.3mm10 刮平 B、C 面 φ16mm，兩端入體 1mm11 精銑上端面精銑 φ20mm 圓柱 B、C 面精銑下端面12 去毛刺南昌航空大學(xué)科技學(xué)院學(xué)士論文- 11 -13 終檢5 選擇加工設(shè)備及刀具、夾具、量具由于生產(chǎn)類型為中小批量，故加工設(shè)備以通用機床為主，輔以少量專用機床，其生產(chǎn)方式以通用機床專用夾具為主，輔以少量專用機床的流水生產(chǎn)線，工件在各機床上的裝卸及各機床間的傳送均由人工完成.5.1選擇加工設(shè)備與工藝設(shè)備5.11選擇機床，根據(jù)不同的工序選擇機床工序號 02：銑上端面。因為工序的工步數(shù)不多，成批生產(chǎn)要求不高的生產(chǎn)效率。故選用臥銑，選擇 X62臥銑銑床。工序號 03：銑兩側(cè)面。因為工序的工步數(shù)不多，成批生產(chǎn)要求不高的生產(chǎn)效率。故選用臥銑，選擇 X62臥銑銑床。工序號 04：銑下端面。因為工序的工步數(shù)不多，成批生產(chǎn)要求不高的生產(chǎn)效率。故選用臥銑，選擇 X62臥銑銑床。工序號 05：銑 φ20mm 圓柱 B、C 面。因為互為基準，工序的工步數(shù)不多，成批生產(chǎn)要求不高的生產(chǎn)效率。故選用臥銑，選擇 X62臥銑銑床。工序號 06：銑 φ26mm 圓柱 A面。因為工序的工步數(shù)不多，成批生產(chǎn)要求不高的生產(chǎn)效率。故選用臥銑，選擇 X62臥銑銑床。工序號 07：鉆、精鉸孔 φ16mm，倒角 1×45°。選用 Z535立式鉆床。工序號 08、06：鉆孔 φ8.5mm、φ9.3mm。由于內(nèi)孔的粗糙度、精度要求不高，可以一次性鉆通孔達到加工要求。故選 Z525立式鉆床。工序號 09：刮平 B、C 面 φ16mm，兩端入體 1mm。粗糙度要求不高，宜采用Z525立式鉆床。南昌航空大學(xué)科技學(xué)院學(xué)士論文- 12 -5.12選擇夾具本零件除粗銑及鉆孔等工序需要專用夾具外，其他各工序使用通用夾具即可。5.13選擇刀具，根據(jù)不同的工序選擇刀具①、銑刀：根據(jù)資料選擇硬質(zhì)合金端面銑刀。銑刀直徑：d=80mm,齒數(shù)Z=10mm。②、鉆、精鉸孔 φ16mm，倒角 1×45°。選用麻花鉆等專用刀具。③、刮平面 φ16mm，選用專用锪刀。5.14選擇量具本零件屬于成批生產(chǎn)，一般情況下盡量采用通用量具。根據(jù)零件的表面的精度要求，尺寸和形狀特點，參考相關(guān)資料，選擇如下：①、選擇加工面的量具根據(jù)資料：用分度值為 0.02mm的三用游標長尺測量，測量范圍 0mm～150mm，公稱規(guī)格為 150×0.02。②、選擇加工孔的量具根據(jù)資料：由于孔的加工精度要求不同，分別有 IT7-IT8、IT12-IT13、大于IT13。所以選擇分度值 0.01mm，測量范圍分別為25mm～50mm、25mm～50mm、5mm～30mm 的內(nèi)徑千分尺。5.2 確定工序尺寸5.21面的加工（所有面）①、上端面：根據(jù)加工長度為 127mm，經(jīng)粗加工后的加工余量為 1.0mm，再加工的量為 1.0mm即可。②、兩側(cè)面；根據(jù)加工長度為 133mm，經(jīng)粗加工后的加工余量為 1.0mm，再加工的量為 1.0mm即可。③、下端面：根據(jù)加工長度為 127mm，經(jīng)粗加工后的加工余量為 1.0mm，再加工的量為 1.0mm即可。②、A 面：根據(jù)加工長度為 34.9mm，毛坯余量為 2.9mm。單側(cè)加工的量為南昌航空大學(xué)科技學(xué)院學(xué)士論文- 13 -1.9mm。經(jīng)粗加工后的加工余量為 1.0mm，再加工的量為 1.0mm即可。②、B、C 面：根據(jù)加工長度為 30.3mm，毛坯余量為 4.3mm。兩側(cè)加工的量為1.65mm。經(jīng)粗加工后的加工余量為 1.0mm，兩側(cè)再加工的量為 0.5mm即可。5.22孔的加工①、φ16mm 的孔毛坯為實心，孔內(nèi)粗糙度要求介于 IT7-IT8之間。鉆孔：φ15mm 2Z=0.95mm精鉸：φ16mm②、φ8.5mm 的孔毛坯為實心，孔內(nèi)粗糙度要求介于 IT12-IT13之間。鉆孔 φ8.5mm 即可。③、φ9.3mm 的孔毛坯為實心，孔內(nèi)粗糙度要求大于 IT13。鉆孔 φ9.3mm 即可。6 確定切削用量及基本時間6.1 工序號 02、03、04：本工序為銑零件的上端面面，兩側(cè)面和下端面。直接切出零件的外部輪廓形狀。以知工件材料為鋁合金，選擇硬質(zhì)合金鑲齒套式端面銑刀。銑刀直徑：d=80mm,齒數(shù) Z=10mm，Kr=60°。且已知銑削寬度 a =127。銑e削深度 a =3.0mm，選用機床 X62臥式銑床。P①、確定每齒進給量 fZ上下端面計算：根據(jù)已知資料所知：X62 臥式銑床功率為 7.5KW。硬質(zhì)合金牌號 YG8的每齒進給量為 0.2～0.29mm/z。取 f =0.2Z②、選擇銑刀磨損標準及耐用度銑刀后刀面的最大磨損量為 1.5mm。銑刀直徑 d=80mm、耐用度 T=180 min③、確定切削速度 Vc和每齒進給量 fZ南昌航空大學(xué)科技學(xué)院學(xué)士論文- 14 -根據(jù)資料所知：取 f =0.20mm/z > 0.18mm/z、 Z=10、 Zd=80mm、a =26mm、a =3.0mm、T=180 minePC =548、q =0.22、x =0.17、y =0.32、u =0.22、p =0、m=0.33、kvvvvv=1.0則由公式算得Vc=173.930 m/minnc=173.93×1000/3.14×80=692.4 r/min根據(jù) X62臥式銑床的主軸轉(zhuǎn)速n=750r/min=12.5r/s∴V=3.14×80×12.5/1000=3.14 m/s工作臺每分鐘進給量為 f =0.20×10×60=120 mm/minMZ選 f =118 mm/minMZ則實際的每齒進給量 f =118/10×60=0.197 mm/zZ④、檢查機床功率根據(jù)資料所知：f =0.197mm、c =491、 ZFx =1.0、y =0.75、u =1.1、Z=10、a =26mm、a =2.9mm、d=80mm、n=FeP750 r/min、q =1.3、w =0.2、K =1.0MC計算 F =135.5 NCP =135.5×3.14/1000=0.425 KW 0.18mm/z、 Z=10、 Zd=80mm、a =26mm、a =2.9mm、T=180 minePC =548、q =0.22、x =0.17、y =0.32、u =0.22、p =0、m=0.33、kvvvvv=1.0則由公式算得Vc=194.379 m/minnc=194.379×1000/3.14×80=773.80 r/min根據(jù) X62臥式銑床的主軸轉(zhuǎn)速n=750r/min=12.5r/s∴V=3.14×80×12.5/1000=3.14 m/s工作臺每分鐘進給量為 f =0.20×10×60=120 mm/minMZ選 f =118 mm/minMZ則實際的每齒進給量 f =118/10×60=0.197 mm/zZ④、檢查機床功率根據(jù)資料所知：f =0.197mm、c =491、 ZFx =1.0、y =0.75、u =1.1、Z=10、a =20mm、a =2.15mm、d=30mm、nFeP=750 r/min、q =1.3、w =0.2、K =1.0MC計算 F =75.4 NCP =75.4×3.14/1000=0.237 KW 0.18mm/z、 Z=10、 Zd=80mm、a =26mm、a =2.9mm、T=180 minePC =548、q =0.22、x =0.17、y =0.32、u =0.22、p =0、m=0.33、kvvvvv=1.0則由公式算得Vc=173.930 m/minnc=173.93×1000/3.14×80=692.4 r/min根據(jù) X62臥式銑床的主軸轉(zhuǎn)速n=750r/min=12.5r/s∴V=3.14×80×12.5/1000=3.14 m/s工作臺每分鐘進給量為 f =0.20×10×60=120 mm/minMZ選 f =118 mm/minMZ則實際的每齒進給量 f =118/10×60=0.197 mm/zZ④、檢查機床功率根據(jù)資料所知：f =0.197mm、c =491、 ZFx =1.0、y =0.75、u =1.1、Z=10、a =26mm、a =2.9mm、d=80mm、n=FeP750 r/min、q =1.3、w =0.2、K =1.0MC計算 F =135.5 NCP =135.5×3.14/1000=0.425 KW 0.18mm/z、 Z=10、 Zd=80mm、a =26mm、a =2.9mm、T=180 minePC =548、q =0.22、x =0.17、y =0.32、u =0.22、p =0、m=0.33、kvvvvv=1.0則由公式算得Vc=194.379 m/minnc=194.379×1000/3.14×80=773.80 r/min根據(jù) X62臥式銑床的主軸轉(zhuǎn)速n=750r/min=12.5r/s∴V=3.14×80×12.5/1000=3.14 m/s南昌航空大學(xué)科技學(xué)院學(xué)士論文- 18 -工作臺每分鐘進給量為 f =0.20×10×60=120 mm/minMZ選 f =118 mm/minMZ則實際的每齒進給量 f =118/10×60=0.197 mm/zZ④、檢查機床功率根據(jù)資料所知：f =0.197mm、c =491、 ZFx =1.0、y =0.75、u =1.1、Z=10、a =20mm、a =2.15mm、d=30mm、nFeP=750 r/min、q =1.3、w =0.2、K =1.0MC計算 F =75.4 NCP =75.4×3.14/1000=0.237 KW 0.18mm/z、 Z=2、 Zd=80mm、a =26mm、a =1.0mm、T=180 mineP南昌航空大學(xué)科技學(xué)院學(xué)士論文- 23 -C =849、q =0.22、x =0.61、y =0.85、u =0.78、p =0、m=0.88、kvvvvv=1.0則由公式算得Vc=5884.56 m/minnc=5884.56×1000/3.14×2=2785 r/min根據(jù) X62臥式銑床的主軸轉(zhuǎn)速n=3000r/min=50r/s∴V=3.14×40×50/1000=6.28 m/s工作臺每分鐘進給量為 f =0.40×2×60=48 mm/minMZ選 f =12 mm/minMZ則實際的每齒進給量 f =12/2×60=0.1mm/zZ④、基本時間d對稱銑削T =(l+l +l )/ fj12Z∵Kr=60° 0.18mm/z、 Z=10、 Zd=80mm、a =26mm、a =2.9mm、T=180 minePC =548、q =0.22、x =0.17、y =0.32、u =0.22、p =0、m=0.33、kvvvvv=1.0則由公式算得Vc=6125.26 m/minnc=6125.26×1000/3.14×2=2845 r/min南昌航空大學(xué)科技學(xué)院學(xué)士論文- 24 -根據(jù) X62臥式銑床的主軸轉(zhuǎn)速n=3000r/min=50r/s∴V=3.14×40×50/1000=6.28 m/s工作臺每分鐘進給量為 f =0.40×2×60=48 mm/minMZ選 f =12 mm/minMZ則實際的每齒進給量 f =12/2×60=0.1 mm/zZ④、基本時間（兩端加工）d對稱銑削T =2(l+l +l )/ fj12Z∵Kr=60°<90° 且式中 l=20mm、f =48 mm/minMZ∴T =2×133/48=5.1 min=301s j每端走刀 2次：T =2×301=602sj7 UG數(shù)控加工仿真7.1 創(chuàng)建坐標系南昌航空大學(xué)科技學(xué)院學(xué)士論文- 25 -7.2 銑外形，銑刀南昌航空大學(xué)科技學(xué)院學(xué)士論文- 26 -南昌航空大學(xué)科技學(xué)院學(xué)士論文- 27 -7.3 銑上端面，創(chuàng)建坐標系，刀軌，粗銑南昌航空大學(xué)科技學(xué)院學(xué)士論文- 28 -7.4 銑兩側(cè)端面，建坐標系，刀軌，粗銑南昌航空大學(xué)科技學(xué)院學(xué)士論文- 29 -南昌航空大學(xué)科技學(xué)院學(xué)士論文- 30 -7.5 銑下端面，建立坐標系，刀軌，粗銑南昌航空大學(xué)科技學(xué)院學(xué)士論文- 31 -7.6 銑 φ26 端面 坐標，刀軌南昌航空大學(xué)科技學(xué)院學(xué)士論文- 32 -7.7銑銑 φ20mm 圓柱 B、C 面南昌航空大學(xué)科技學(xué)院學(xué)士論文- 33 -南昌航空大學(xué)科技學(xué)院學(xué)士論文- 34 -7.8選 φ15.85mm 的麻花鉆，粗鉆 φ15.85mm 的孔，選 φ16mm 的麻花鉆，精鉸 φ16mm 的孔，倒角 1×45°南昌航空大學(xué)科技學(xué)院學(xué)士論文- 35 -南昌航空大學(xué)科技學(xué)院學(xué)士論文- 36 -7.9選 φ8.5mm 的麻花鉆,鉆 φ8.5 的孔7.10 選 φ9.3mm 的麻花鉆，鉆 φ9.3 的孔南昌航空大學(xué)科技學(xué)院學(xué)士論文- 37 -7.11選 φ17mm 的锪鉆，刮平 φ16mm 的孔兩側(cè)端面，入體 1mm7.12銑上端面，創(chuàng)建坐標系，刀軌，精銑南昌航空大學(xué)科技學(xué)院學(xué)士論文- 38 -7.13銑兩側(cè)端面，建坐標系，刀軌，精銑、南昌航空大學(xué)科技學(xué)院學(xué)士論文- 39 -南昌航空大學(xué)科技學(xué)院學(xué)士論文- 40 -7.14銑下端面，建立坐標系，刀軌，精銑南昌航空大學(xué)科技學(xué)院學(xué)士論文- 41 -零件加工成型部分加工程序截圖如下：南昌航空大學(xué)科技學(xué)院學(xué)士論文- 42 -心得體會通過這次課程設(shè)計，我有了很大的收獲學(xué)到了很多的東西，本次畢業(yè)設(shè)計是我們學(xué)完了大學(xué)的全部基礎(chǔ)課，專業(yè)基礎(chǔ)課后進行的這是我們即將離開學(xué)院走上工作崗位之前對所學(xué)各課進行的一次全面的、深入的、綜合性的總復(fù)習(xí)，也是一次理論聯(lián)系實際的訓(xùn)練，是我們在走上工作崗位之前一次極好的學(xué)習(xí)機會，因此它在望沒的四年大學(xué)生活中占有積極重要的地位。就我個人而言，我通過本次畢業(yè)設(shè)計對自己在大學(xué)中所學(xué)的知識進行一次良好的回顧，并在此基礎(chǔ)上有所提高，對自己將來從事的工作進行一次適應(yīng)性的訓(xùn)練，從而鍛煉自己發(fā)現(xiàn)問題、思考問題解決問題的能力，并培養(yǎng)認真、嚴謹?shù)膶I(yè)精神，為以后參加國家的工業(yè)化建設(shè)打下一個良好的基礎(chǔ)，為早日實現(xiàn)國家的大爺現(xiàn)代化貢獻一份力量。由于個人的能力有限，設(shè)計尚有諸多不足之處懇請老師大力支持，在次不勝感謝。南昌航空大學(xué)科技學(xué)院學(xué)士論文- 43 -參考文獻[1] 張冶，洪雪. Unigraphics NX 三維工程設(shè)計與渲染教程.北京：清華大學(xué)出版社，2004.[2] 曾向陽，謝國明. UG NX 基礎(chǔ)及應(yīng)用教程（建模、裝配、制圖）. 北京：電子工業(yè)出版社， 2003.[3] 王紅兵.UG NX 數(shù)控編程實用教程.北京：清華大學(xué)出版社，2004.[4]宋曉華等.基于 UG參數(shù)化的產(chǎn)品優(yōu)化設(shè)計，CAD/CAM 與制造業(yè)信息化，2003.4[5] L.Qiang. A Distributive and Collaborative Concurrent Product Design System Through the. WWW/Internet. Advanced Manufacturing Technology(2001)17.[6]《機械制造技術(shù)課程設(shè)計指導(dǎo)》北京理工大學(xué)出版社，2009.8致謝畢業(yè)設(shè)計現(xiàn)已結(jié)束，我們設(shè)計組全體成員，在指導(dǎo)老師帶領(lǐng)下，圓滿完成了本次的畢業(yè)設(shè)計任務(wù)。通過此次設(shè)計我們學(xué)到了許多書本上沒有的東西，對以前所學(xué)到的機械知識，也有了進一步的加深和鞏固。在畢業(yè)設(shè)計這個系統(tǒng)的學(xué)習(xí)過程中所得到的知識、經(jīng)驗將使我們在走出校門后收益無窮。在設(shè)計過程中，我們借閱了大量的相關(guān)資料，并上網(wǎng)查詢了許多三維軟件教學(xué)視頻，對其有了更深入的了解；對于仿真過程，認真再三，爭取不出現(xiàn)較大誤差；對于不懂的問題，通過向指導(dǎo)老師請教，小組成員討論，最后也得到了滿意的結(jié)果。最后，向在百忙之中抽身來評閱我的畢業(yè)論文的各位專家、教授、老師致以最衷心的感謝！