3198 某磨床尾座體加工工藝及夾具設(shè)計,磨床,尾座體,加工,工藝,夾具,設(shè)計 某磨床尾座體加工工藝及夾具設(shè)計摘 要本課題主要是設(shè)計某磨床尾座體的加工工藝及夾具的設(shè)計，在設(shè)計中采用先設(shè)計該尾座體的加工工藝在根據(jù)加工工藝來選取夾具的設(shè)計的方案和夾具的具體設(shè)計；而設(shè)計的重點是夾具的設(shè)計。由于工件的孔 17 和 14 都要以底面做為基準(zhǔn)加工，故首先得做出底面的加工夾具。加工孔 14 的夾具其實就是在加工底面夾具的基礎(chǔ)上加了一個 45 度斜度板。我們設(shè)計的夾具就具有對孔 14 的夾具定位準(zhǔn)確，和加工時間小，提高勞動生產(chǎn)率。關(guān)鍵詞 加工工藝，夾具，尾座體，設(shè)計 目 錄一、零件分析 …………………………………………………………………3(一)零件的作用 ……………………………………………………………3(二)零件的工藝分析 ………………………………………………………3二、工藝規(guī)程設(shè)計………………………………………………………………4(一)確定毛坯的制造形式 ………………………………………………… 4(二)定位基準(zhǔn)的選擇 ……………………………………………………… 4(三) 擬定工藝路線 …………………………………………………………5(四) 機(jī)械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定………………………8(五) 確定切削用量及工時…………………………………………………9三、夾具設(shè)計 …………………………………………………………………19(一)問題的提出 ……………………………………………………………19(二)夾具設(shè)計 ………………………………………………………………19四、畢業(yè)設(shè)計小結(jié)…………………………………………………………………21五、參考文獻(xiàn)………………………………………………………………………22六、致謝……………………………………………………………………………23步 驟 說 明 與 理 由 結(jié) 論一 零件的分析(一)零件的作用題目所給的零件是磨床上的尾座體。在零件中，頂尖與孔 Φ17H6 研配，底面和 75°斜面與磨床工作臺相連，通過螺栓將孔 Φ14mm 將尾座體緊固在工作臺上。主要作用是固定頂尖。Φ35圓柱體的 Φ17H6 孔和 M6 的螺紋孔，頂尖穿過Φ17H6 孔，將螺釘擰緊，固定頂尖。固定頂尖(二)零件的工藝分析由圖可知，尾座體共有三組加工表面，其中兩組有一定的位置度要求?，F(xiàn)分析如下：（1） 以孔 Φ17H6 為中心的加工表面。這一組表面包括：孔 Φ17H6 與 Φ35 圓柱體的左右端面，M6 的螺紋和 1×45°的倒角。其中主要加工面為 Φ17H6 內(nèi)孔。（2 ）尾座體的底面部分。這一組表面包括：基準(zhǔn)面 A 和基準(zhǔn)面 B，尾座體底部的凹槽面，右端面和下端面。（3） 以孔 Φ14mm 為中心的加工表面。這一組表面包括：Φ40 的凸臺面，Φ14mm的孔以及 Φ26×1 的沉頭孔。第 1 組和第 2 組加工表面有位置度要求，如下：Φ17H6 孔圓度公差為 0.003mm；Φ17H6 孔圓柱度公差為 0.004mm；Φ17H6 孔中心線與基準(zhǔn)面 A 平行度公差為 0.005mm；先加工第 2 組表面 Φ17H6 孔中心線與基準(zhǔn)面 B 平行度公差的為 0.005mm；由以上分析可知，對于第 1 組和第 2 組加工表面而言，可以先加工第二組加工表面。然后再加工另一加工面，并且保證他們之間的位置精度要求。二 工藝規(guī)程設(shè)計(一)確定毛坯的制造形式零件材料為 HT200，硬度為 170-241HB?？紤]到零件的形狀，由于零件年產(chǎn)量為 500 件，已達(dá)到批量生產(chǎn)水平，故可以采用砂型鑄造，安排人工時效以消除殘余應(yīng)力。這對提高生產(chǎn)率有利。材料 HT200。砂型鑄造(二)定位基準(zhǔn)的選擇(1)粗基準(zhǔn)的選擇。由圖可知，按照有關(guān)粗基準(zhǔn)的選擇原則，選擇底部的端面做為粗基準(zhǔn)。這樣限制了五個自由度,再在 Φ35 圓柱體下方用一緊固件，這樣達(dá)到完全定位。(2) 精基準(zhǔn)的選擇。選擇基準(zhǔn)面 A 和基準(zhǔn)面 B 為精基準(zhǔn), Φ17H6 孔兩個端面。因為 A、B 面既是設(shè)計基準(zhǔn)又是裝配基準(zhǔn)這樣符合“基準(zhǔn)重合” 原則，其它各面、孔的加工可以 A、B 面為基準(zhǔn)這符合“ 基準(zhǔn)統(tǒng)一”原則。由上分析可知，以 A、B 面和 Φ17H6 孔互為基準(zhǔn)進(jìn)行加工，這樣可以保證加工余量均勻以及能達(dá)到較高的形狀，位置精度。選擇 A 面和 B面為精基準(zhǔn)，A，B 面和孔Φ17H6互為基準(zhǔn)加工(三) 擬定工藝路線擬定工藝路線的出發(fā)點：應(yīng)使零件的幾何形狀，尺寸精度，位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。由于生產(chǎn)類型為小批量生產(chǎn)，故盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應(yīng)降低生產(chǎn)成本。（1） 工藝路線方案一：工序 10：鉆，擴(kuò)，鉸 Φ17mm 孔工序 20：粗銑 A 面與底部的凹槽面工序 30：粗銑 2×2 的槽工序 40：粗銑基準(zhǔn)面 B工序 50：粗銑 Φ40 的凸臺面 工序 60：鉆 Φ14mm 孔，锪 Φ26×1 的沉頭孔工序 70：鉆孔，擴(kuò)孔和攻 M6 的螺紋工序 80：粗銑 Φ35 圓柱體左右端面，底部右側(cè)面。工序 90：粗、精磨 Φ17H6 孔工序 100：精銑基準(zhǔn)面 A工序 110：精銑基準(zhǔn)面 B工序 120：精銑 2×2 的槽工序 130：半精銑圓柱體左端面工序 140：半精銑右端面工序 150：倒 1×45°倒角，工序 160 ：去毛刺工序 170：研配 Φ17H6工序 180：配刮 A,B 面工序 190：檢查（2）工藝路線方案二：工序 10：粗銑 A 面與底部的凹槽面工序 20：粗銑 2×2 的槽工序 30：粗銑 B 面，Φ40mm 的凸臺面 工序 40：粗銑 Φ35 圓柱體左右端面工序 50：粗銑底部右側(cè)面工序 60：鉆孔 Φ14mm，锪孔 Φ26工序 70：鉆，擴(kuò)，粗鉸，精鉸 Φ17mm 孔工序 90：鉆，擴(kuò)，攻 M6 螺紋工序 100：精銑基準(zhǔn)面 A工序 110：精銑基準(zhǔn)面 B工序 120：精銑 2×2 的槽工序 130：半精銑圓柱體左右端面工序 140：半精銑右端面工序 150：磨 Φ17H6 孔，倒 1×45°角工序 160： 研配 Φ17H6工序 170：配刮 A,B 面工序 180：去毛刺工序 190：檢查（3 ）工藝方案的比較與分析上述兩個方案的特點在于：方案一是先加工Φ17H6 孔，然后加工基準(zhǔn)面 A；而方案二是先加工基準(zhǔn)面 A 和 B，后加工 Φ17H6 孔。經(jīng)比較，方案一能保證 Φ17H6 孔中心線到基準(zhǔn)面 A 和 B的距離 105+0.1 0，符合位置度的要求。方案二就不會確保 Φ17H6 孔到基準(zhǔn)面 A 和 B 的距離，因此不滿足位置度要求。所以，方案一優(yōu)于方案二。但是，方案一中有許多不合適的工序，所以，修改后確定工藝如下：工序 10：粗銑，半精銑 Φ35 圓柱體的左右端面。工序 20：粗銑 A 面，凹槽面，2X2 槽，底面。工序 30：粗銑 B 面，粗銑 Φ40 凸臺面，粗銑，半精銑右側(cè)面工序 40：鉆擴(kuò)孔 Φ17mm。工序 50：鉆擴(kuò)攻 M6 的螺紋。工序 60：鉆 Φ14mm 孔，锪 Φ26×1 的沉頭孔.工序 70： 精銑基準(zhǔn)面 A。精銑 2×2 的槽。 工序 80：精銑基準(zhǔn)面 B。工序 90：粗鉸，精鉸 Φ17H6 孔工序 100：倒 1×45°倒角，去毛刺。工序 110：配刮 A,B 面工序 120：研配 Φ17H6 孔。工序 130：檢查。以上工藝過程詳機(jī)械加工工藝過程卡片和機(jī)械加工工序卡片。(四) 機(jī)械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定尾座體零件材料為 HT200，硬度為 170-241HB，生產(chǎn)為小批量生產(chǎn)，可采用砂型型鑄造。根據(jù)上述原始材料及加工工藝，分別確定各加工表面的機(jī)械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：（1） 尾座體基準(zhǔn)面 A。據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》 （以下簡稱《人員手冊》 ）表 5-6，鑄件偏差±1.0mm。表面粗糙度 Ra=1.6μm,要求粗加工和精加工。參照《實用金屬切削加工工藝手冊》 （以下簡稱《切削手冊》 ）第 414 頁可知，加工余量為：粗銑：Z=2.5mm，精銑：Z=0.5mm。粗銑削的加工精度 IT11 級，因此偏差±0.11。精銑削偏差即為零件偏差： 。（2）零件的底面。只要求粗加工。參照《切削手冊》第 414 頁可知，加工余量：Z= 4mm。（3） 基準(zhǔn)面 B。Ra=1.6μm,要求粗加工和精加工。參照《人員手冊》表 5-72，粗銑Z=2.5mm,精銑 Z=0.5mm。銑削公差即為零件公差： 0.3mm。（4） 右側(cè)面。 Ra=6.3μm。要求粗加工和半精加工。參照《切削手冊》第 414 頁可知，粗銑 Z=3mm，半精銑 Z=1mm。（5） 凸臺面。 Ra=12.5μm。只要求粗加工。（1） 尾座體基準(zhǔn)面 A,B 余量為 3mm(2)其余加工面余量均為4mm參照《切削手冊》第 414 頁可知，加工余量Z=4mm。（6） 圓柱體形左右端面。Ra=6.3μm 。要求粗加工和半精加工。參照《切削手冊》第 414頁可知，粗銑 Z=3mm，半精銑 Z=1mm。由于毛坯及以后各道工序（或工步）的加工都有加工公差，因此所規(guī)定的加工余量其實只是名義上的加工余量。實際上，加工余量有最大和最小之分。本設(shè)計規(guī)定的零件為小批量生產(chǎn)，應(yīng)該采用調(diào)整法加工，因此在計算最大、最小加工余量時，應(yīng)按調(diào)整法加工方式予以確定。所以基準(zhǔn)面 A 與Φ17H6 孔的中心線之間的尺寸公差根據(jù)調(diào)整法：毛坯名義尺寸：105+3=108（mm）毛坯最大尺寸：108+1.8=109.8 （mm）毛坯最小尺寸：108-1.8=106.2（mm）粗銑后最大尺寸：105+0.61=105.61(mm)粗銑后最小尺寸：105.61-0.22=105.39(mm)精銑后尺寸即達(dá)到 105 (mm)。（五）確定切削用量及工時粗銑，半精銑粗銑 Φ35 圓柱體的左右端面。1.加工條件工件材料：HT200 ，硬度為 170-241HBΦ35 圓柱體的左右端面選用X6042 臥式加工要求：粗糙度 Ra=6.3 機(jī)床選擇：選用 X6042 臥式銑床刀具選擇：套式端銑刀;材料：YG8；基本參數(shù)：D=50mm，L=36mm，d=2mm ，z=82.確定切削用量查有關(guān)手冊平面加工余量表，得半精銑加工的余量 Z 為 1mm；已知總的加工余量為 4mm,所以粗銑的加工余量為 4-1=3mm. 查《機(jī)械加工工藝設(shè)計實用手冊》表 12—83 得粗銑表面粗糙度：Ra=5~20 ; 經(jīng)濟(jì)精度：IT12; 公差：0.25mm；半精銑表面粗糙度： Ra=2.5~10 ; 經(jīng)濟(jì)精度：IT10; 公差：0.1mm。故查有關(guān)手冊，取粗銑的每齒進(jìn)給量fz=0.2mm/z,半精銑的每轉(zhuǎn)進(jìn)給量f=0.1mm/z,粗銑走刀一次，ap=3mm,半精銑走刀一次，ap=1mm. 取粗銑的主軸轉(zhuǎn)速為150r/min,取精銑的主軸轉(zhuǎn)速為 300r/min。所以粗銑的工時為=0.154min 半精銑的工時為0.224min。銑床套式端銑刀粗銑的主軸轉(zhuǎn)速150r/min,精銑的主軸轉(zhuǎn)速300r/min。所粗銑的工時為 0.154min半精銑的工時為 0.224min粗銑，精銑 A 面，配刮1.加工條件工件材料：HT200 ，硬度為 170-241HB加工要求：粗糙度 Ra=1.6，配刮 10-13 點/25X25 機(jī)床選擇：選用 X6042 臥式銑床A 面選用X6042 臥式銑床，套式立銑刀，粗銑轉(zhuǎn)速 150r/min,精銑的主軸轉(zhuǎn)刀具選擇：套式立銑刀；材料：YG8；基本參數(shù)：D=80mm，L=45mm ， z=82.確定切削用量 查有關(guān)手冊平面加工余量表，得精銑加工的余量Z 為 0.85mm；配刮的加工余量為 0.15mm，已知總的加工余量為 4mm,所以粗銑的加工余量為 4-0.85－0.15=3mm. 查《機(jī)械加工工藝設(shè)計實用手冊》表 12—83 得粗銑表面粗糙度：Ra=5~20 ; 經(jīng)濟(jì)精度：IT12; 公差：0.25mm；精銑表面粗糙度： Ra=0.63~5 ；經(jīng)濟(jì)精度：IT7；公差：0.04mm 加工余量：2mm ；表面粗糙度：Ra=5~20 ；經(jīng)濟(jì)精度：IT12；配刮表面粗糙度：Ra=0.32~0.65 故查有關(guān)手冊，取粗銑的每齒進(jìn)給量fz=0.2mm/z,精銑的每轉(zhuǎn)進(jìn)給量 f=0.05mm/z,粗銑走刀一次，ap=3mm,精銑走刀一次，ap=0.85mm.取粗銑的主軸轉(zhuǎn)速為 150r/min,取精銑的主軸轉(zhuǎn)速為 400r/min。所以粗加工的工時 0.168min，精加工的工時為 0.27min速為400r/min。粗加工的工時0.168min，精加工的工時為 0.27min粗銑底部凹槽面與底面1.加工條件工件材料：HT200 ，硬度為 170-241HB加工要求：粗糙度 Ra=12.5 機(jī)床選擇：選用 X6042 臥式銑床刀具選擇：粗齒鋸片銑刀；材料：YG8；基本參凹槽面與底面選用 X6042臥式銑床，粗齒鋸片銑刀，粗銑的主軸轉(zhuǎn)速 150r/min.數(shù)：D=50mm，L=2.0mm，d=13mm ，z=20；套式立銑刀；材料：YG8；基本參數(shù)：D=80mm，L=32mm ， d=16mm，z=82.確定切削用量此處只需粗銑，查有關(guān)手冊平面加工余量表，加工余量：4mm； 表面粗糙度：Ra=5~20 ； 經(jīng)濟(jì)精度：IT12 ；公差：0.25mm取粗銑的每齒進(jìn)給量 fz=0.2mm/z,粗銑走刀一次，ap=4mm, 取粗銑的主軸轉(zhuǎn)速為 150r/min. 所以加工底面的工時為 1.1797min工 1.179minB 面1.加工條件工件材料：HT200 ，硬度為 170-241HB加工要求：粗糙度 1.6 ，與 A 面有 夾角。配刮。機(jī)床選擇：選用 X6042 臥式銑床刀具選擇： 單角銑刀 材料：YG8 ； 齒數(shù)：10；D=40mm ；L=10mm；2.確定切削用量查有關(guān)手冊平面加工余量表，得精銑加工的余量Z 為 0.85mm；配刮的加工余量為 0.15mm，已知總的加工余量為 2mm,所以粗銑的加工余量為 3-0.85－0.15=2mm. 查《機(jī)械加工工藝設(shè)B 面選用X6042 臥式銑床，單角銑刀，粗銑主軸轉(zhuǎn)速為 150r/min,精銑的主軸轉(zhuǎn)速400r/min。粗銑的工時為0.3086min。精銑的工時為0.0641min計實用手冊》表 12—83 得粗銑表面粗糙度：Ra=5~20 ; 經(jīng)濟(jì)精度：IT12; 公差：0.25mm；精銑表面粗糙度： Ra=0.63~5 ；經(jīng)濟(jì)精度：IT7；公差：0.04mm 加工余量：2mm ；表面粗糙度：Ra=5~20 ；經(jīng)濟(jì)精度：IT12；配刮表面粗糙度：Ra=0.32~0.65 故查有關(guān)手冊，取粗銑的每齒進(jìn)給量fz=0.2mm/z,精銑的每轉(zhuǎn)進(jìn)給量 f=0.05mm/z,粗銑走刀一次，ap=2mm,精銑走刀一次，ap=0.85mm.取粗銑的主軸轉(zhuǎn)速為 150r/min,取精銑的主軸轉(zhuǎn)速為 400r/min。所以粗銑的工時為 0.3086min。精銑的工時為 0.0641min粗銑，半精銑右側(cè)面1.加工條件工件材料：HT200 ，硬度為 170-241HB加工要求：粗糙度 Ra=6.3機(jī)床選擇：選用 X6042 臥式銑床刀具選擇：套式端銑刀;材料：YG8；基本參數(shù)：D=50mm，L=36mm ， d=2mm，z=82.確定切削用量查有關(guān)手冊平面加工余量表，得半精銑加工的余量 Z 為 1mm；已知總的加工余量為 4mm,所以粗銑的加工余量為 4-1=3mm. 查《機(jī)械加工工藝設(shè)計實用手冊》表 12—83 得粗銑表面粗糙度：Ra=5~20 ; 經(jīng)濟(jì)精度：IT12; 公差：右側(cè)面選用X6042 臥式銑床，套式端銑刀，粗銑主軸轉(zhuǎn)速150r/min,精銑的主軸轉(zhuǎn)速300r/min。粗銑工時為0.11min 半精銑工時為0.11min0.25mm；半精銑表面粗糙度： Ra=2.5~10 ; 經(jīng)濟(jì)精度：IT10; 公差：0.1mm。故查有關(guān)手冊，取粗銑的每齒進(jìn)給量fz=0.2mm/z,半精銑的每轉(zhuǎn)進(jìn)給量f=0.1mm/z,粗銑走刀一次，ap=3mm,半精銑走刀一次，ap=1mm. 取粗銑的主軸轉(zhuǎn)速為150r/min,取精銑的主軸轉(zhuǎn)速為 300r/min。粗銑工時為 0.11min 半精銑工時為 0.11min粗銑凸臺面1.加工條件工件材料：HT200 ，硬度為 170-241HB加工要求：粗糙度 Ra=12.5機(jī)床選擇：選用 X6042 臥式銑床刀具選擇：套式端銑刀;材料：YG8；基本參數(shù)：D=50mm，L=36mm ， d=2mm，z=82.確定切削用量此處只需粗銑，查有關(guān)手冊平面加工余量表，加工余量：3mm； 表面粗糙度：Ra=5~20 ； 經(jīng)濟(jì)精度：IT12 ；公差：0.25mm取粗銑的每齒進(jìn)給量 fz=0.2mm/z,粗銑走刀一次，ap=3mm, 取粗銑的主軸轉(zhuǎn)速為 150r/min.所以銑削的工時為 0.19min。凸臺面選用X6042 臥式銑床，套式端銑刀，粗銑主軸轉(zhuǎn)速150r/min.銑削工時為0.19min鉆 Φ14 孔.加工條件Φ14 孔選用Z525 立式鉆工件材料：HT200 ，硬度為 170-241HB加工要求：直徑 14mm；粗糙度 Ra=12.5 ；機(jī)床選擇：選用 Z525 立式鉆床。 刀具選擇：直徑為 14mm 的通用麻花鉆；材料：高速鋼鉆頭；基本參數(shù)：d =14mm，k=2.20mm，q=13.00mm，B=8.25mm，f=1.00mm，2.確定切削用量直徑 14 的孔的表面粗糙度：Ra=12.5 ，只需一次鉆出，所以經(jīng)濟(jì)精度 IT12，其鉆削余量為Z 鉆 ＝14/2=7mm。參考 Z525 立式機(jī)床技術(shù)參數(shù)表，取鉆 Φ14 孔的進(jìn)給量 f=0.4mm/r，參考有關(guān)資料，得鉆Φ14 孔的切削速度v=0.445mm/s=26.7m/min,由此算出轉(zhuǎn)速為n =1000*26.7/3.14*13=654r/min按機(jī)床實際轉(zhuǎn)速取 630r/min。所以加工工時為8.99s。床，機(jī)床轉(zhuǎn)速取630r/min。工時 8.99s。锪 Φ26×1 的沉頭孔加工條件工件材料：HT200 ，硬度為 170-241HB加工要求：直徑 26x1mm；粗糙度 Ra=12.5 ；機(jī)床選擇：選用 Z525 立式鉆床。刀具選擇：帶可換導(dǎo)柱椎柄平底锪鉆；基本參數(shù)：L=180mm l=35mm Φ26×1 的沉頭孔，選用Z525 立式鉆床，帶可換導(dǎo)柱椎柄平底锪鉆經(jīng)濟(jì)精度：IT11；公差：0.11mm ；M6 螺紋加工條件工件材料：HT200 ，硬度為 170-241HB加工要求：螺紋直徑為 6mm ；機(jī)床選擇：選用 Z525 立式鉆床刀具選擇：直徑為 5.80mm 的通用麻花鉆；材料：高速鋼鉆頭；基本參數(shù)：d =5.80mm，k=1.00mm ，q=5.40mm，B=3.50mm，f=0.55mm 。2.確定切削用量參考 Z525 立式機(jī)床技術(shù)參數(shù)表，取鉆 Φ6 孔的進(jìn)給量 f=0.4mm/r，參考有關(guān)資料，機(jī)床實際轉(zhuǎn)速取 600r/min，鉆孔表面粗糙度：Ra=5~80 ，經(jīng)濟(jì)精度： IT12；公差：0.12mm攻絲（M6 絲錐）M6 螺紋選用 Z525 立式鉆床，直徑為 5.80mm通用麻花鉆，機(jī)床轉(zhuǎn)速600r/minΦ17H6 孔加工條件工件材料：HT200 ，硬度為 170-241HB加工要求：直徑 17mm 基孔制；六級精度；孔的軸線與 A、B 面分別有 5mm 的平行度要求；孔的內(nèi)徑有 3mm 的圓度和 4mm 圓柱度的形狀精度；孔壁粗糙度為 0.4 。機(jī)床選擇：選用 Z525 立式鉆床Φ17H6 孔選用 Z525 立式鉆床，鉆：直徑為15mm 的通用麻花鉆；工時為 34.08s2.確定切削用量鉆孔至 Φ15刀具選擇：直徑為 15mm 的通用麻花鉆； 材料：高速鋼； 基本參數(shù)：d=15mm， k=2.30mm，q=13.95mm ，b=8.85mm，f=1.00mm因為 Φ15 一次鉆出，所以其鉆削余量為15/2＝7.5mm 。參考 Z525 立式機(jī)床技術(shù)參數(shù)表，取鉆 Φ14 孔的進(jìn)給量 f=0.4mm/r，參考有關(guān)資料，機(jī)床實際轉(zhuǎn)速取 600r/min，鉆孔表面粗糙度：Ra=20~80 經(jīng)濟(jì)精度：IT12 公差：0.11mm。 所以鉆孔的工時為 34.08s擴(kuò)孔至 Φ16.5 刀具選擇：直徑為 16.5mm 的標(biāo)準(zhǔn)擴(kuò)孔鉆；材料：YG8；基本參數(shù)：d=16.5mm，L=223mm，l=125mm ， z＝11mm參考有關(guān)資料，并且參考機(jī)床實際進(jìn)給量，取f＝0.3mm/r，且擴(kuò)孔切削速度為鉆孔時的1/2－1/3，故取擴(kuò)孔加工速度為 11m/min,故轉(zhuǎn)速 n=1000x11/3.14x16.5=358r/min根據(jù)機(jī)床實際轉(zhuǎn)速取 n＝360r/min擴(kuò)孔表面粗糙度：Ra=10~40 經(jīng)濟(jì)精度：IT12 公差：0.18mm 。所以擴(kuò)孔至 Φ16.5 的工時為 18.65s。擴(kuò)：直徑為 16.5mm 的標(biāo)準(zhǔn)擴(kuò)孔鉆；工時18.65s。粗鉸：直徑為 16.8mm 的直柄機(jī)用鉸刀；工時為0.426s 粗鉸 Φ16.8 孔刀具選擇：直徑為 16.8mm 的直柄機(jī)用鉸刀；材料：YG8；基本參數(shù)：d=16.8mm，L=175mm，l=54mm， z =14mm參考有關(guān)資料，鉸孔的進(jìn)給量取 f＝0.3mm/r，同理參考有關(guān)資料，取鉸孔的切削速度為v=0.3m/s=18m/min所以 n=1000x18/3.14/16.8=626.4r/min按機(jī)床實際轉(zhuǎn)速取為 n=630r/min粗鉸加工余量：0.3mm 表面粗糙度：Ra=1.25~10 經(jīng)濟(jì)精度： IT9 公差：0.043mm。粗鉸孔至 Φ16.8 的工時為0.426s。精鉸孔至 Φ16.95刀具選擇：直徑為 16.95mm 的直柄機(jī)用鉸刀；材料：YG8；基本參數(shù)：d=16.8mm，L=175mm，l=54mm，z =14mm參考有關(guān)資料，鉸孔的進(jìn)給量取 f＝0.3mm/r，同理參考有關(guān)資料，取鉸孔的切削速度為v=0.3m/s=18m/min 所以n=1000x18/3.14/16.95=607.4r/min按機(jī)床實際轉(zhuǎn)速取為 n=600r/min精鉸加工余量 0.15mm 表面粗糙度：精鉸：直徑為 16.95mm 的直柄機(jī)用鉸，工時為14.34sRa=0.32~5 經(jīng)濟(jì)精度：IT7 公差：0.011mm。精鉸孔至 Φ16.95 工時為 14.34s配研刀具選擇：研棒加工余量：0.05mm； 表面粗糙度：Ra=0.32~0.65 ； 經(jīng)濟(jì)精度：IT6 ，公差：0.008mm锪 Φ17H6 孔 1×45°倒角刀具選擇：帶可換導(dǎo)柱椎柄 錐面锪鉆；基本參數(shù)：L=180mm l=35mm表面粗糙度: Ra=5~80 經(jīng)濟(jì)精度：IT11； 公差：0.11mm；三 專用夾具設(shè)計為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強(qiáng)度及生產(chǎn)成本，需要設(shè)計專用夾具。（一）問題的提出本夾具主要用來鉆直徑為 14 的通孔，這個孔的技術(shù)要求一般，但孔的位置在一斜度為 45 度的斜面上，所以考慮提高生產(chǎn)率，降低生產(chǎn)成本及勞動強(qiáng)度，需設(shè)計專用夾具。而精度則不是本道工序主要考慮的重點問題。（二）夾具設(shè)計（1） 定位基準(zhǔn)的選擇由零件圖可知：直徑為 14 的孔對底面的技術(shù)一般，但孔的位置與底面成 45 度，且其設(shè)計基準(zhǔn)為底面，所以為了使定位基準(zhǔn)為零，應(yīng)A．B 面為主要定位基準(zhǔn)選擇以與孔成 45 度的基準(zhǔn)面 A 定位。而基準(zhǔn)面 B 為輔助定位基準(zhǔn)面。（2） 選擇定位元件選擇帶臺階的削邊銷，作為直徑為 35mm 的端面及直徑為 17 孔的定位元件，其配合取Φ17H7/r6（3） 定位誤差的計算鉆 Φ14 的孔與底面的定位誤差的計算。由于基準(zhǔn)重合，所以△B＝0 。（4） 確定夾緊方案參考夾具資料，采用一壓板壓緊在工件表面上（5） 確定引導(dǎo)元件對于直徑為 14 的孔，主要尺寸由《機(jī)床夾具手冊》國家標(biāo)準(zhǔn) GB/T2263-80,GB/T2265-80 選取，鉆孔時鉆套內(nèi)徑為 Φ14+0.028 +0.013mm，外徑為 Φ22+0.028 +0.015mm.鉆套與加工表面的距離取10mm.（6） 夾具精度分析與計算由圖可知，所設(shè)計的夾具需要保證的要求有：與基準(zhǔn)面 A 成 45 度的角，但因精度要求較低不必進(jìn)行驗算。（7） 繪制夾具總圖 鉆夾具的裝配圖及夾具部分的零件圖見附件。藝規(guī)程設(shè)計3.1 確定毛坯的制造形成由于該零件的形狀較復(fù)雜，因此不能用鍛造，只能用鑄件，而且年生產(chǎn)批量為 5000 件已達(dá)成批生產(chǎn)的水平，采用批量造型生產(chǎn)。根據(jù)零件主要的加工表面的粗糙度確定各表面加工余量，查參考文獻(xiàn)查參考文獻(xiàn)[2] 《機(jī)械加工工藝手冊》 ，以后有計算在此就不重復(fù)了。3.2 基面的選擇基面的選擇是工藝規(guī)程中的重要工作之一，基面的選擇的正確與合理可以使加工的質(zhì)量得到保證、生產(chǎn)效率得到提高；否則不但使加工工藝過程中的問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法正常進(jìn)行。粗基準(zhǔn)的選擇：對于象機(jī)床尾座這樣的零件來說，選擇好粗基準(zhǔn)是至關(guān)重要的，能夠保證零件的各種加工余量的選擇。對于一般零件而言，以加工面互為基準(zhǔn)完全合理；但對于本零件來說，如果以 17 的孔為粗基準(zhǔn)可能造成位置精度不達(dá)標(biāo)，按照有關(guān)粗基準(zhǔn)的選擇原則（即當(dāng)零件有不加工表面時，應(yīng)以這些不加工面作為粗基準(zhǔn)）現(xiàn)在選擇不加工 35 的外圓表面和外表不加工面作為粗基準(zhǔn)，利用一組兩個錐套夾持兩端作為主要定位面以消除五個不定度，再用一個支承板、支承在前面用以消除一個不定度，達(dá)到完全定位。用來加工工件的底面。對于精基準(zhǔn)而言，主要應(yīng)考慮基準(zhǔn)的重合問題。這里主要以已加工的底面為加工的精基準(zhǔn)。當(dāng)設(shè)計基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)不重合時應(yīng)該進(jìn)行尺寸換算，后面對此有專門的計算這里就不重復(fù)了。3.3 制定工藝路線制定工藝路線的出發(fā)點應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定為批量生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用萬能機(jī)床配以專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟(jì)效果，以便使用生產(chǎn)成本下降：3.3.1 工藝路線方案一工序Ⅰ.銑削 17H 的孔的兩端面（粗銑、半精銑）?工序Ⅱ.擴(kuò) 17H 的孔。工序Ⅲ.倒角 o451?工序Ⅳ.銑削孔 14 的端面、銑削 M6 的端面、粗銑最底面、粗銑導(dǎo)軌?面、銑工藝面、銑削 2 2 的退刀槽、精銑導(dǎo)軌面、精銑燕尾面工序Ⅴ.銑削 28 的端面工序Ⅵ.鉆 14 的孔、擴(kuò)孔?工序Ⅶ.鏜削 28 的沉降孔工序Ⅷ.鉆 M6 的孔、攻絲工序Ⅸ.精加工 17 的孔、研配?工序Ⅹ.精加工導(dǎo)軌面配刮 12—13 點/25 25?3.3.2 藝路線方案二工序Ⅰ.銑削 17H 的孔的兩端面（粗銑、半精銑）?工序Ⅱ.粗刨導(dǎo)軌面工序Ⅲ.粗刨燕尾面工序Ⅳ.刨削導(dǎo)軌面的工藝臺階面工序Ⅴ.銑削 2 2 的退刀槽?工序Ⅵ.精刨導(dǎo)軌面工序Ⅶ.精刨燕尾面工序Ⅷ.擴(kuò) 17 的孔?工序Ⅸ.銑削 14 的孔的端面工序Ⅹ.鏜 28 的孔?工序Ⅺ.研配 17 的孔工序Ⅻ.導(dǎo)軌配刮3.3.3.工藝方案的比較分析上述兩方案的特點在于：方案一是先加工孔，然后以此孔為基準(zhǔn)加工其它各處，而方案二是以導(dǎo)軌面為基準(zhǔn)加工其它面，可以看出以先加工孔，以孔作為定位基準(zhǔn)加工時位置精度較易保證，并且定位裝夾等都比較方便，但是方案一中的一次裝夾多道工序除了可以選用專用夾具設(shè)計的組合機(jī)床（但在成批生產(chǎn)是在普通機(jī)床上能保證精度的情況下，應(yīng)盡量不選用專用機(jī)床）以外，只能選用多工位萬能銑床加工。而目前萬能銑床的加工精度還不能加工導(dǎo)軌面的精度要求，因此決定將方案二中的工序ⅡⅢⅣⅤⅥⅦⅧⅨⅩⅪⅫ移入方案一，由于銑削時不能很好地加工燕尾處的 的斜面，因此在導(dǎo)軌面和燕尾的加工都采用刨削。具體工藝過程如下：075工序 1.粗銑削 17H6 的孔的兩端面?工序 2.精銑削 17H6 的孔的兩端面?工序 3.鉆 17H6 的孔工序 4.擴(kuò) 17H6 的孔?工序 5.惚 的倒角o451?工序 6.粗銑 14 的孔的端面?工序 7.半精銑 14 的孔的端面工序 8.銑削 M6 的端面工序 9. 粗刨燕尾底面工序 10.粗刨軌面工序 11.銑刨導(dǎo)軌面的工藝面工序 12.銑削 2 2 的退刀槽?工序 13.精刨燕尾面工序 14.精刨導(dǎo)軌面工序 15.磨燕尾面工序 16.磨導(dǎo)軌面工序 17.鉆 14 的孔?工序 18.擴(kuò) 14 的孔工序 19.鉆 M6 的螺紋孔工序 20.攻絲工序 21.鏜削 28 的沉降孔?工序 22.鏜削 的孔17工序 23.鏜削 的孔4?工序 24.導(dǎo)軌面配刮工序 25.精加工 17H6 的孔研配?工序 26.人工時效工序 27.終檢但考慮工序集中和鑄件不適合熱處理取消工序 26，而且考慮工序集中，集中同一中加工的粗精加工。具體的工序如下：工序 1. 導(dǎo)軌面加工（粗、半精銑削導(dǎo)軌面及刨削導(dǎo)軌面的工藝面、精刨導(dǎo)軌面）工序 2.燕尾面加工（粗刨、精刨燕尾面）工序 3. 銑削 17H6 的孔的兩端面（粗、精銑）?工序 4.孔加工（鉆、擴(kuò)、絞 17H6 的孔）?工序 5. 銑削 14 的孔的端面?工序 6.14 的孔加工（ 14 的孔鉆、擴(kuò)）工序 7.銑削 M6 的端面工序 8.鉆孔（鉆 M6 的螺紋孔）工序 9. 惚 的倒角?451?工序 10. 磨削（導(dǎo)軌面、燕尾面）工序 11. 鏜削（鏜削 28 的沉降孔）?工序 12. 攻絲工序 13. 導(dǎo)軌面配刮工序 14. 珩磨： mH617?工序 15. 精加工 17H6 的孔研配工序 16. 終檢以上過程詳見后面的工藝卡3.4 機(jī)械加工余量、工序尺寸及毛坯的確定“尾座體”零件的材料為 HT200，生產(chǎn)類型為成批生產(chǎn)。采用自由的砂型,3 級精度（成批生產(chǎn)） 。根據(jù)上述原始質(zhì)料及加工工藝，分別確定各加工表面的機(jī)械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：3.4.1 孔 的端面的17?不平度： 、缺陷度： 查參考資料[4] 《機(jī)械制mRZ?240?m250??缺T造工藝與夾具設(shè)計指導(dǎo)》空間偏差： 根據(jù)參考資料 [4] 《機(jī)械制造工17?毛藝與夾具設(shè)計指導(dǎo)》鑄造公差： 查參考資料[4]《機(jī)械制造工藝與夾具設(shè)計指mT?20?導(dǎo)》 ，按鑄件寬度 查得的寬度公差b1（1）粗銑余量加工精度：IT12 ，公差 查參考資料[4] 《機(jī)械制造mT?350.?工藝與夾具設(shè)計指導(dǎo)》加工表面粗糙度： 查參考資料[4]《機(jī)械制造工藝與夾具設(shè)計指3.6?R導(dǎo)》鑄件的加工余量為 ，mY.21?（2）精銑余量加工精度及表面粗糙度：要求達(dá)到 ，公差 ，見圖mR??3.6mT05.?紙要求。精加工的余量為 。Y12?所以總的加工為式（3.1）)(21MA??m3.7)16.2(???3.4.2 內(nèi)孔 H71?毛坯為實心，不沖出孔。內(nèi)孔精度要求為 ，參考資料[4]《機(jī)械制6IT造工藝與夾具設(shè)計指導(dǎo)》確定工序尺寸及加工余量為：鉆孔： m15?擴(kuò)孔： 查參考資料[4]《機(jī)械制造工藝與夾具設(shè)計6Z12?指導(dǎo)》 精鏜： 查參考資料[4] 《機(jī)械制造工藝與夾具m9.1?8.02設(shè)計指導(dǎo)》 細(xì)鏜： 查參考資料[4]《機(jī)械制造工藝與夾0.6mZ.3?具設(shè)計指導(dǎo)》 珩磨： 查參考資料[4]《機(jī)械制造工藝與夾H17?09.24具設(shè)計指導(dǎo)》 表 2.3-51 總的加工余量為：。 式（3-mZZ24321???2）3.4.3 燕尾面加工考慮其加工長度為 ，與其聯(lián)結(jié)的為導(dǎo)軌面，其精度相對較高，要m90進(jìn)行粗加工、半精加工和精加工。①粗加工：加工精度 、鑄件粗加工的余量 根據(jù)參考資料 [4]《機(jī)械12ITmZ0.61?制造工藝與夾具設(shè)計指導(dǎo)》 。②半精加工：加工長度 、加工寬度 ，因此半精加工的余量選擇mB90?m10?參考資料 [4]《機(jī)械制造工藝與夾具設(shè)計指導(dǎo)》 表 2.3-Z.159。③精加工：加工長度 、加工寬度 ，因此精加工的余量選擇mB90?m25?參考資料[4] 《機(jī)械制造工藝與夾具設(shè)計指導(dǎo)》 表 2.3-60Z012.3總的加工余量 。 式（3.3）Z01.7321??3.4.4 導(dǎo)軌面刨削加工考慮其加工長度為 ，同樣也是和導(dǎo)軌配合，其加工精度要求非m138常高，因此需要進(jìn)行粗加工，半精加工和精加工。①粗加工：加工精度選擇 選擇加工余量12ITmZ5.?②半精加工：加工長度 、加工寬度 ，因此加工余量選擇mB38?k10。由參考資料[4] 《機(jī)械制造工藝與夾具設(shè)計指導(dǎo)》 表 2.3-59Z0.1?③精加工：加工長度 、加工寬度 ，因此精加工的余量選擇B138?mk90?由參考資料[4]《機(jī)械制造工藝與夾具設(shè)計指導(dǎo)》表 2.3-60mZ02.3總的加工余量由式 3-3 得：。Z52.6?總3.4.5 孔 的內(nèi)徑表面14?毛坯為實心，不沖出孔。內(nèi)孔精度要求不太高，參考參考資料[2]《機(jī)械加工工藝手冊》確定工序加工尺寸及余量為：鉆孔： m8.12?擴(kuò)孔： (查參考資料[2] 《機(jī)械加4mZ2.1?工工藝手冊》表 2.3-48) 7.M6 的孔加工公稱直徑 ，加工前的鉆孔直徑 (查參考資料[2] 《機(jī)械加工m65工藝手冊》表 2.3-71) 因此鉆孔的加工余量為：。mZ1?3.5 確定切削用量及基本工時3.5.1 銑削 17H6 的孔的兩端面。?1.粗銑：（1）.加工條件加工要求：銑 的孔的端面。17?機(jī)床：雙端面銑床 X364刀具：粗銑端面刀具材料選用 YG6，由銑削寬度 選擇mae35?。查參考資料[5] 《金屬切削手冊》 表 6-4 得md60?（2）.計算切削用量①若考慮工件的粗糙度，加工余量為 , 但實mZ3ax?5.2in際，由于以后還要精加工，因此此端面不必全部加工，此時可按考慮，分二次加工，吃刀深度 。查參考資料[2]mZ6.2ax? p.1《機(jī)械加工工藝手冊》 表 2.3-5②每齒進(jìn)給量 查參考資料[5]《金屬切削手冊》表 6-12 得mf18.0?③計算切削速度 查參考資料 [2]《機(jī)械加工工藝手冊 》得耐用度st3108.? 式（3.4）68.02.35.01.32.04efpvaTkdv?sm/35.760351..)8( 8.2.0501..????④功率計算式（3.5）pmefpmznkap74.09.51.6??kW3.8103518..7740905??2.精銑：（1）.加工條件加工要求：銑 的孔的端面。17?機(jī)床：雙端面銑床 X364刀具：。精銑端面刀具材料選用 YG6， 。60?d①吃刀深度 map1?②每轉(zhuǎn)進(jìn)給量 達(dá)到粗糙度要求 6.3（▽4）)/(5.0rf3.5.2.鉆孔（鉆 17H6 的孔） （根據(jù)鉆孔取參考值，參考資料[2]《機(jī)械加?工工藝手冊》 ） rmf/5.0?sv/38.式（3.6）dwn?1min)/45(9/6.714.380rs??按機(jī)床選?。?min)/50(/3.8rsnw?考慮其加工長度為 ，選擇鉆床搖臂鉆床 。m0325Z切削工時：，l8?l142?l式（3.7）fntwm21?s86.503.84??3.5.3.銑削 14 的孔的端面（粗銑 14 的孔的端面、半精銑 14???的孔的端面）1.粗銑 14 的孔的端面（1）.加工條件加工要求：銑 的孔的端面。14?機(jī)床：端面銑床 XE755刀具：粗銑端面刀具材料選用 YG6， ,齒數(shù) 10。mD80?（2）.計算切削用量1）.粗銑①若考慮工件的粗糙度，加工余量為 , 但實Z3max?5.2min際，由于以后還要精加工，因此此端面不必全部加工，此時可按考慮，分二次加工，吃刀深度 。mZ6.2ax? p.1②每齒進(jìn)給量 查資料[1]《機(jī)床夾具設(shè)計手冊》f18.0?③計算切削速度查資料[1]《機(jī)床夾具設(shè)計手冊》 耐用度 st3108.??smaTkdvefpv/47.260925.03.1)081(62458.2.3.5.3.8.02.3.01.3.0???④功率計算 kWznappmefpm 3.8109.674.09.5???2.半精銑 14 的孔的端面?（1）.加工條件加工要求：銑 的孔的端面。14機(jī)床：端面銑床 XE755刀具：。精銑端面刀具材料選用 YG6， 。md80?（2）. 半精銑①吃刀深度 map1?②每轉(zhuǎn)進(jìn)給量 達(dá)到粗糙度要求)/(5.0rf3.5.4.銑削 M6 的端面加工要求：銑 M6 的螺紋的端面。機(jī)床：端面銑床 XE755刀具：。銑端面刀具材料選用 YG6， 。md80?銑①吃刀深度 map3?②每轉(zhuǎn)進(jìn)給量 就能夠達(dá)到粗糙度要求)/(5.0rf3.5.5.鉆孔（鉆 14 的孔、鉆 M6 的螺紋孔） （根據(jù)鉆孔取參數(shù)值，加工?工藝手冊）1.鉆 14 的孔 rmf/0.1?in)/4.86(/.sv式（3.8）wsdn?10?min)/08.1623(/5.74.3rsr?按機(jī)床選取 in)/160(/2srnw?所以實際切削速度 in)/(425.7v??切削工時：查參考資料[2]《機(jī)械加工工藝手冊》， ml1?ml32?按照式 3-7 得： sfnltwm15.307.2681????2.鉆 M6 的螺紋孔根據(jù)鉆孔取參數(shù)值，查參考資料[2]《機(jī)械加工工藝手冊》 rmf/95.0?in)/1(/8.sv由式 3-8 得 ： min)/4.328(/1.541.300rsrdvnws ????按機(jī)床選取 min)/304(/7.5rsnw?所以實際切削速度 in)/(796.1v???切削工時： 查參考資料[2]《機(jī)械加工工藝手冊》，ml1l32由式 3-7 得： sfnltwm3.095.7121?????3.5.6.擴(kuò)孔（擴(kuò) 17H6 的孔）?rmf/90.?in)/81(/35.sv切削深度： ap0.?由式 3-8 得： min)/75.19(/62.8154.310 rsrdvnws ????按機(jī)床選取： in)/0(/7.26sr所以實際切削速度： in)/(2576.15v??切削工時：查參考資料[2]《機(jī)械加工工藝手冊》，ml1l32由式 3-7 得： sfnltwm15.307.2681?????3.5.7.惚 的倒角?451?為了縮短輔助時間，取倒角時的主軸轉(zhuǎn)速與鉆孔相同， min)/45(/6.7rsn?3.5.8.擴(kuò)孔（擴(kuò) 14 的孔）?rf/90.?min)/81(/35.sv切削深度： ap0.?由式 3-8 得： min)/75.19(/62.8154.31 rsrdvnws ????按機(jī)床選?。? min)/60(/7.2rs所以實際切削速度： i)/(257.1v????切削工時： 查參考資料[2]《機(jī)械加工工藝手冊》，ml1?l32由式 3-8 得： sfnltwm15.307.2681????3.5.9.刨削導(dǎo)軌面（粗、半精刨削導(dǎo)軌面及刨削導(dǎo)軌面的工藝面、精刨導(dǎo)軌面）1.粗刨：（1）.加工條件加工要求：粗刨導(dǎo)軌面。機(jī)床：端面銑床 BE755刀具：粗銑端面刀具材料選用 YG6， 。md160?（2）.計算切削用量①若考慮工件的粗糙度，加工余量為 , 但實Z3max5.2min?際，由于以后還要精加工，因此此端面不必全部加工，此時可按考慮，分二次加工，吃刀深度 。mZ6.2ax? p.1②每齒進(jìn)給量： 查參考資料[2]《機(jī)械加工工藝手冊》f18.0?③計算切削速度 查參考資料[2]《機(jī)械加工工藝手冊》耐用度： st3108.??由 3-4 得 smaTkdvefpv/47.260925.03.1)081(62458.2.3.5.3.8.02.3.01.3.0???④功率計算 kWznappmefpm 3.8109.674.09.5???2.半精刨削導(dǎo)軌面及銑削導(dǎo)軌面的工藝面（1）.加工條件加工要求：半精銑削導(dǎo)軌面及銑削導(dǎo)軌面的工藝面。機(jī)床：端面銑床 BE755刀具：粗銑端面刀具材料選用 YG6， 。160?d（2）.計算切削用量①若考慮工件的粗糙度，加工余量為 , 但實mZ3ax?5.2in際，由于以后還要精加工，因此此端面不必全部加工，此時可按考慮，分二次加工，吃刀深度 。mZ6.2ax? p.1②每齒進(jìn)給量 查參考資料[2]《機(jī)械加工工藝手冊》mf18.0?③計算切削速度 查參考資料[2]《機(jī)械加工工藝手冊》 耐用度 st3.?由 3-4 得： smaTkdvefpv/47.260925.03.1)081(62458.2.3.5.3.8.02.3.01.3.0???④功率計算式（3-kWznappmefpm 3.8109.674.09.5???9）3.精刨：加工要求：精刨削導(dǎo)軌面。機(jī)床：端面銑床 BE755刀具：。精銑端面刀具材料選用 YG6， 。60?d①吃刀深度 map1?②每轉(zhuǎn)進(jìn)給量 達(dá)到粗糙度要求 6.3（▽4)/(5.0rf4.粗刨燕尾底面加工要求：銑刨燕尾底面。機(jī)床：端面銑床 BE755刀具：。銑端面刀具材料選用 YG6， 。md80?銑①吃刀深度 map3?②每轉(zhuǎn)進(jìn)給量 就能夠達(dá)到粗糙度要求)/(5.0rf3.5.10.銑削 2 2 的退刀槽?加工要求：銑削 2 2 的退刀槽。機(jī)床：銑床 X525刀具：。粗齒鋸片銑刀， ， ，齒數(shù) 20。mD50?L0.2銑①吃刀深度 ap2②每轉(zhuǎn)進(jìn)給量 就能夠達(dá)到粗糙度要求)/(5.0rmf?3.5.11.刨削燕尾面（粗刨、精刨燕尾面）（1）.加工條件加工要求：刨削燕尾面。機(jī)床：刨床 BE755刀具：。精銑端面刀具材料選用 YG6， 。md60?1）.粗刨①若考慮工件的粗糙度，加工余量為 , 但實Z3max?5.2min際，由于以后還要精加工，因此此端面不必全部加工，此時可按考慮，分二次加工，吃刀深度 。mZ6.2ax? p.1②每齒進(jìn)給量 查參考資料[2]《機(jī)械加工工藝手冊》f18.0?③計算切削速度 查參考資料[2]《機(jī)械加工工藝手冊》耐用度 st3108.??由 3-8 得： smaTkdvefpv/47.260925.03.1)081(62458.2.3.5.3.8.02.3.01.3.0???④功率計算 kWznappmefpm 3.8109.674.09.5???2）.精銑①吃刀深度： ap?②每轉(zhuǎn)進(jìn)給量： 達(dá)到粗糙度要求 6.3（▽4）)/(5.0rmf3.5.12.鏜削（精鏜、細(xì)鏜 的孔）17?取刀桿直徑 ， 刀桿伸出量 。D2?m10粗鏜：加工余量 。分兩次加工。令 ，Z748??map41?，選用 硬質(zhì)合金 YT5 鏜刀。map32??90rf/1.精鏜： f/5.0?細(xì)鏜：取刀桿直徑 ， 刀桿伸出量 。mD12?m10粗鏜：加工余量：mZ72148??分兩次加工。令 ， ，選用 硬質(zhì)合金 YT5 鏜刀。ap1map32??90。rmf/2.0?3.5.13.磨削（導(dǎo)軌面、燕尾面）由于都是平面的加工，所以采用平面磨削的加工方案。1.導(dǎo)軌面的磨削選用機(jī)床： 導(dǎo)軌磨床 MM52125磨具： 粗磨采用平行砂輪 。查參考2410)(6)(2?PSVZRGNA資料[2] 《機(jī)械加工工藝手冊》 。磨削用量選擇：合理的磨削用量的選擇的一般原則為：①粗磨時，工件加工的精度和粗糙度要求差一些，可采用較大的 、 。②精磨時，必須采用小的 、rfa rf、 。③要根據(jù)工件的尺寸大小、剛性的好壞，選擇合理的 、 。④afwv rfa根據(jù)加工材料的強(qiáng)度和硬度以及導(dǎo)熱性，合理地選擇 、 。⑤根據(jù)砂輪rfwv的切削性能的好壞使用合理的 。⑥磨削細(xì)長零件時，工件容易產(chǎn)生震動，rf應(yīng)適當(dāng)降低些。由此選擇如下：wv150r/min?砂n軸向進(jìn)給量 （雙行程）Bfa2.?工件速度：查參考資料[2]《機(jī)械加工工藝手冊》表 2.4-in)/10(/6.msvw?167徑向進(jìn)給量： 雙 行 程/015.mfr?查參考資料[2]《機(jī)械加工工藝手冊》表 2.4-167切削工時：式（3.9）zfvKLbZtrwm102?式中 L——加工長度，138mmb——加工寬度，90mm——加工余量，0.022mmZK——系數(shù)，1.14Z——同時加工零件數(shù) stm 7.41305.216.09382????2. 燕尾面的磨削選用機(jī)床： 導(dǎo)軌磨床 MM52125磨具： 粗磨采用平行砂輪 。 （查機(jī)械2410)(6)(2?PSVZRGNA加工工藝手冊） 。磨削用量選擇： 150r/min?砂n軸向進(jìn)給量：（雙行程）Bfa2.?工件速度（表 2.4-167）min)/10(/6.svw?徑向進(jìn)給量（表 2.4-167）雙 行 程/015.mfr?切削工時：（式zfvKLbZtrwm102?3.10）式中 L——加工長度，90mmb——加工寬度，11mm——加工余量，0.022mmZK——系數(shù)，1.14Z——同時加工零件數(shù) stm 3.015.26.1049????3.5.14.鏜削（鏜削 的孔、鏜削 28 的沉降孔）??1.鏜削 的孔14（取刀桿直徑 ， 刀桿伸出量 。mD2??m10粗鏜：加工余量 。分兩次加工。令 ，Z14??map41?，選用 硬質(zhì)合金 YT5 鏜刀。map32??90rf/1.精鏜： f/5.0?2.鏜削 28 的沉降孔?取刀桿直徑 ， 刀桿伸出量 。mD12??m10粗鏜：加工余量：。Z7248?分兩次加工。令 ， ，選用 硬質(zhì)合金 YT5 鏜刀。map1?ap32?90rf/2.0?精鏜： mf/15.3.5.15.攻絲公制螺紋 ，由于加工的材料是鑄件，因此選取如下：M6（查參考資料 [2]《機(jī)械加工工藝手冊》表 2.4-105）smv/15.0?所以 min)/36(/104.rsns?按機(jī)床選取 w3.5.16.導(dǎo)軌面配刮采用人工配刮達(dá)到 10～13 點/25 25?3.5.17.珩磨： 的孔mH617?加工條件：工件的尺寸不太大，孔直不太大。珩磨機(jī)床：由于工件的尺寸不太大，所以選擇臥式珩磨機(jī)床。珩磨頭：選擇磨較小孔的珩磨頭。珩磨切削參數(shù)的選擇：由于加工的是會鑄鐵，所以查機(jī)械加工工藝手冊的合成切削速度選擇 （精加工 ）smve/5.0~417.?sm/583.0圓周速度 （精加工 ）/6.38.0/.往復(fù)速度 （精加工 ）svf 2s2.油石的徑向進(jìn)給為 rm/105.3??所以的到油石的行程長度 L4.?選擇煤油作為該加工的切削液3.5.18.精加工 17H6 的孔研配?采用人工研配達(dá)到粗糙度等要求。3.5.19.終檢檢測工件是否有裂紋等缺陷[鍵入文字]第 45 頁 共 52 頁4 夾具設(shè)計為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強(qiáng)度，需要設(shè)計專用夾具。經(jīng)過與指導(dǎo)老師協(xié)商，決定設(shè)計 孔的加工夾具、設(shè)計主視圖14?孔加工夾具、設(shè)計零件底面的加工夾具。617H?4.1 問題的提出利用這些夾具用來加工 孔、 孔和零件底面，這些都有很高14?67H的技術(shù)要求。但加工的部分都尚未加工，因此，在設(shè)計時，主要考慮如何提高勞動生產(chǎn)率，降低勞動強(qiáng)度，并且精度也是非常重要的。4.2 夾具設(shè)計4.2.1 零件底面的加工夾具（1）定位基準(zhǔn)的選擇 由于工件的孔 17 和 14 都要以底面做為基準(zhǔn)加工，故首先得做出底面的加工夾具。加工底面的時間為保證相對 17 的孔于 A 和 B