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學院
課程設計
設計說明書
摘 要
離合器分離叉零件的主要作用是支撐回轉(zhuǎn)零件、實現(xiàn)回轉(zhuǎn)運動并傳遞轉(zhuǎn)矩和動力。離合器分離叉具備傳動效率高、結構緊湊和使用壽命長等一系列優(yōu)點，是通用機械特別是工程機械傳動中的重要零件之一。離合器分離叉加工材料、熱處理方式、機械加工工藝過程的優(yōu)化，將對提高離合器分離叉的加工質(zhì)量及壽命有著重要借鑒意義。本文對某企業(yè)提供的“離合器分離叉”零件進行了機械制造工藝規(guī)程設計和銑鍵槽專用夾具設計。對于工藝規(guī)程設計和夾具設計制訂了兩套不同的方案，從中甄選出最佳方案。本設計首先分析了離合器分離叉零件的作用和加工工藝性，然后進行工藝規(guī)程設計，最后是專用夾具設計。離合器分離叉零件的機械綜合性能要求較高，一般選擇鍛件作為毛坯。合理安排工藝路線，劃分加工階段對保證零件加工質(zhì)量至關重要。使用夾具可以縮短輔助時間，提高勞動生產(chǎn)率，保證加工精度，穩(wěn)定加工質(zhì)量，降低對工人的技術要求，擴大機床工藝范圍。本文對所設計的專用夾具進行了精度校核和定位誤差分析，對夾具的設計質(zhì)量也進行了評估。
關鍵詞：離合器分離叉；工藝分析；工藝規(guī)程設計；夾具設計
I
目 錄
摘 要 I
1 引言 3
1.1機械加工工藝規(guī)程 3
1.2 夾具設計特點 4
2 工藝規(guī)程設計 6
2.1 零件的分析 6
2.1.1 零件的作用 6
2.1.2 零件的工藝分析 6
2.2 工藝規(guī)程設計 7
2.2.1 確定毛坯的制造形式 7
2.2.2 基面的選擇 7
2.2.3 制定工藝路線 7
2.2.4 機械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的確定 9
2.2.5 確定切削用量 10
3 分離叉內(nèi)側(cè)面銑夾具設計 22
3.1研究原始質(zhì)料 22
3.2定位基準的選擇 22
3.3 切削力及夾緊分析計算 22
3.4 誤差分析與計算 23
3.5 零、部件的設計與選用 24
3.5.1定位銷選用 24
3.5.2 定向鍵裝置設計 25
3.6 夾具設計及操作的簡要說明 26
總 結 27
參考文獻 28
致 謝 29
1 引言
本設計所采用的是一根輸入離合器分離叉。離合器分離叉零件的主要作用是支撐回轉(zhuǎn)零件、實現(xiàn)回轉(zhuǎn)運動并傳遞轉(zhuǎn)矩和動力。離合器分離叉零件是將部分和離合器分離叉做成一體無需鍵配合的一種常見機械零件。離合器分離叉具備傳動效率高、結構緊湊和使用壽命長等一系列優(yōu)點，是通用機械特別是工程機械傳動中的重要零件之一。離合器分離叉的工作能力一般取決于離合器分離叉的強度和剛度，轉(zhuǎn)速高時還取決于離合器分離叉的振動穩(wěn)定性。該離合器分離叉主要作用是和相嚙合的一起傳遞運動和速度，要求傳動平穩(wěn)。離合器分離叉圓柱面處有圓弧形的鍵槽，主要是通過鍵和其他部件相連。離合器分離叉的中間部位為斜部分，主要傳遞運動和動力。
1.1機械加工工藝規(guī)程
（1）機械加工工藝規(guī)程有：機械加工工藝過程卡片、機械加工工序卡片、標準零件或典型零件工藝過程卡片、單離合器分離叉自動車床調(diào)整卡片、多離合器分離叉自動車床調(diào)整卡片、機械加工工序操作指導卡片、檢驗卡片等。
（2）制定工藝規(guī)程的基本要求是：在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，能盡量提高生產(chǎn)率和降低成本，并充分利用現(xiàn)有生產(chǎn)條件，保證工人具有良好而安全的勞動條件。
（3）制定工藝規(guī)程的步驟：
①收集和熟悉制定工藝規(guī)程的有關資料圖樣，進行零件的結構工藝性分析；
②確定毛坯的類型及制造方法；
③選擇定位基準；
④擬定工藝路線；
⑤確定各工序的工序余量、工序尺寸及其公差；
⑥確定各工序的設
備、刀具、夾具、量具和輔助工具；
⑦確定各工序的切削用量及時間定額；
⑧確定主要工序的技術要求及檢驗方法；
⑨進行技術經(jīng)濟分析；
⑩編制工藝文件。
（4）機械加工工序的安排原則：
①基面先行；②先粗后精；③先主后次；④先面后孔。
（5）熱處理工序在工藝路線中的安排，主要取決于零件的材料和熱處理的目的。預備熱處理安排在機械加工之前；去除內(nèi)應力的熱處理安排在粗加工之后，精加工之前；最終熱處理安排在精加工前后，變形較大的熱處理應安排在精加工之前，變形較小的熱處理應安排在精加工之后；表面的裝飾性鍍層和發(fā)藍工序一般安排在工件精加工后；電鍍工序后應進行拋光，耐磨性鍍鉻則放在粗磨和精磨之間。
（6）輔助工序包括檢查、檢驗工序、去毛刺、平衡、清洗工序等，檢驗工序是主要的輔助工序。除了在每道工序中操作者自檢外，還必須在下列情況下安排單獨的檢驗工序：①粗加工階段結束后；②關鍵工序前后；③零件從一個車間轉(zhuǎn)到另一個車間前后；④零件全部加工結束之后。
（7）工序組合的原則：①大批大量生產(chǎn)、零件結構叫復雜，適于采用工序集中地原則，對一些結構簡單的產(chǎn)品，也可采用分散的原則。成批生產(chǎn)宜采用適當集中的原則，單件小批生產(chǎn)適于采用工序集中的原則；②產(chǎn)品品種較多，又經(jīng)常變換，適于采用工序分散的原則；③零件加工質(zhì)量、技術要求較高時一般采用工序分散的原則；④零件尺寸、
質(zhì)量較大，不易運輸和安裝的，應采用工序集中地原則。
（8）選擇設備時應考慮下列問題：①機床的精度與工序要求的精度相適應；②機床的規(guī)格與工件的外形尺寸，本工序的切削用量相適應；③機床的生產(chǎn)率與被加工零件或產(chǎn)品的生產(chǎn)類型相適應；④選擇的設備盡可能與工廠現(xiàn)有條件相適應。
（9）加工余量是指加工過程中所切除的金屬層厚度。加工余量可分為加工總余量（毛坯余量）和工序余量。加工總余量等于各工序余量之和。影響工序余量的因素有：①上工序的各種表面缺陷和誤差因素，包括表面粗糙度和缺陷層、尺寸公差和形位公差；②本工序加工時的裝夾誤差。確定加工余量的方法有：分析計算法、查表法、經(jīng)驗估算法。
（10）工藝裝備的選擇包括確定各工序所需的夾具、刀具和計量器具等。夾具主要根據(jù)生產(chǎn)類型和加工要求來確定。刀具的選擇主要取決于各工序所采用的加工方法、加工表面的尺寸、工件材料、加工精度和表面粗糙度要求，生產(chǎn)率和經(jīng)濟性等。計量器具主要根據(jù)生產(chǎn)類型和工件的加工精度來選取。
1.2 夾具設計特點
夾具設計的特點如下：
（1）針對性強。設計人員必須全面掌握工藝和生產(chǎn)現(xiàn)場的實際情況。專用夾具是為某零件的某道工序設計的，設計人員必須全面了解和掌握產(chǎn)品零件的要求，工藝工程的安排以及所使用的機床、刀具，輔具的具體情況才可能提出合理可行的最佳方案，確定最合理的定位、夾緊裝置。
（2）保證加工質(zhì)量和勞動生產(chǎn)率是夾具設計的兩項主要任務，而保證加工質(zhì)量又是第一位的。因此，設計時應重點把住定位方案的確定和精度分析這兩道關于制造精度要求不高的零件，其夾具設計應該重點保證提高勞動生產(chǎn)率和改善勞動條件。
（3）夾緊機構對整個夾具結構起決定性作用。夾緊裝置的結構形式和種類很多，選用的靈活性很大，特別是夾緊裝置中力源及傳動機構的設計對夾具結構的影響最大。因此，在同樣能保證工序要求的情況下，每個人設計的結構可能大不相同。而不同復雜程度的夾具在不同的生產(chǎn)規(guī)模條件下其經(jīng)濟效果也不一樣，設計人員必須使自己的設計和生產(chǎn)規(guī)模相適應，不可片面追求高精度而忽視了經(jīng)濟性。
（4）夾具的制造多屬于單件生產(chǎn)。因此，設計時應考慮采用組合加工，修配和調(diào)整等措施來保證夾具的制造精度，盡可能地考慮設置修配和調(diào)整環(huán)節(jié)，而不能完全依靠用完全互換的辦法保證制造精度。
（5）設計周期短，一般不進行強度剛度計算。夾具設計是直接為產(chǎn)品生產(chǎn)服務的生產(chǎn)技術準備工作，其設計周期要求短，因此設計時多采用參照法或是憑經(jīng)驗確定的辦法來保證受力件的強度和剛度，通常不進行詳細計算，有時采用簡便公式或用圖表作為設計參考。要注意的是在設計一些具有較高精度的夾具時，應該對定位精度、夾緊力等進行必要的計算和分析。
1.3 設計要求
設計的基本要求如下：
夾具設計的原則是經(jīng)濟和實用，它可以概括為“好用、好造、好修”這六個字，其中好用是主要的，但好用也必須以不脫離生產(chǎn)現(xiàn)場的實際制造和維修水平為前提。具體要求為：
（1）夾具的結構應與其用途和生產(chǎn)規(guī)模相適應，正確處理好質(zhì)量、效率、方便性與經(jīng)濟性四者的關系。
（2）保證工件精度。
（3）保證使用方便，要便于裝卸、便于夾緊、便于測量、便于觀察、便于排屑排液、便于安裝運輸，保證安全第一。
（4）注意結構工藝性，對加工、裝配、檢驗和維修等問題應全面考慮，以降低制造成本。
2 工藝規(guī)程設計
2.1 零件的分析
2.1.1 零件的作用
題目說給定的零件是離合器分離叉，位于傳動系統(tǒng)中，一般與配合使用。主要作用是用于空間交錯的兩離合器分離叉間傳遞運動和動力的傳動機構。零件上有兩個的離合器分離叉段，用于與離合器分離叉承內(nèi)圈相配合，其支承作用。零件上有帶鍵槽的的離合器分離叉頭用于與聯(lián)離合器分離叉器相連接傳遞運動和動力。
2.1.2 零件的工藝分析
離合器分離叉這個零件從零件圖上可以看出，它一共有3組加工表面，而這四組加工表面之間有一定的位置要求，現(xiàn)將這三組加工表面分述如下：
1.以Φ25外圓面為中心的加工表面
這一組的加工表面包括：Φ25外圓面外圓面及倒角。
2.以兩個離合器分離叉銑叉口兩內(nèi)側(cè)面為中心的加工表面
這一組的加工表面包括：兩個離合器分離叉段的銑叉口兩內(nèi)側(cè)面及左邊倒角。其
3.以鍵槽中心的加工表面
這一組的加工表面包括：鍵槽。
這3組加工表面之間有著一定的位置要求，主要是：
鍵槽兩側(cè)面相對于有對稱度要求。
由以上分析可知，對于這四組加工表面而言，我們可以先加工兩端中心孔這一組加工表面，然后以其離合器分離叉線為基準，借助夾具進行其他三組表面的加工，并且保證它們之間的形狀精度要求。
2.2 工藝規(guī)程設計
2.2.1 確定毛坯的制造形式
零件材料為45鋼，考慮到在傳動過程中收到的振動，載荷，受力等方面的影響，因此應該選用鍛件，以便使金屬纖維盡量不被切斷，保證零件工作可靠，由于零件產(chǎn)量為中大批生產(chǎn)，而且零件的輪廓尺寸不大，可以采用模鍛成型，這從提高生產(chǎn)率，保證加工精度上考慮，也是應該的。
2.2.2 基面的選擇
基面選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一。基面選擇得正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。否則，加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，還會造成零件的大批報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。[3]
（1）粗基準的選擇
對于一般的離合器分離叉類零件而言，以外圓作為粗基準是完全合理的。但對于本零件來說，所有表面都需要加工，按照有關粗基準的選擇原則，選取最大外圓面作為粗基準。
（2）精基準的選擇
主要應該考慮基準重合的問題。設計基準，工序基準，定位基準相重合，可以減少定位誤差和基準不重合引起的誤差，因此選擇兩中心孔的公共中心線作為精基準。
2.2.3 制定工藝路線
制定工藝路線得出發(fā)點,應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領已確定為大批生產(chǎn)的條件下,可以考慮采用萬能性機床配以專用工夾具,并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。
1.工藝路線方案一
10 鍛 造
20 去飛邊
30 粗車離合器分離叉右端面，粗車外圓Φ25mm，留2mm加工余量
40 粗車離合器分離叉左端面，保證全長，粗車外圓Φ25mm留2mm加工余量
50 調(diào)質(zhì)處理
60 半精車離合器分離叉左端面，保證全長，并倒角，半精車外圓Φ25留0.5mm加工余量
70 半精車離合器分離叉右端面，半精車外圓Φ25并倒角，留0.5mm加工余量，其余表面加工到尺寸要求。
80 銑叉口兩內(nèi)側(cè)面
90 銑鍵槽
100 粗、精磨右端Φ25mm外圓。
110 粗、精磨左端Φ25mm外圓。
120 去毛刺
130 檢驗
140 入庫
2.工藝路線方案二
10 鍛 造
20 去飛邊
30 粗車離合器分離叉右端面，粗車外圓Φ25mm，留2mm加工余量
40 粗車離合器分離叉左端面，保證全長，粗車外圓Φ25mm留2mm加工余量
50 半精車離合器分離叉左端面，保證全長，并倒角，半精車外圓Φ25留0.5mm加工余量
60 半精車離合器分離叉右端面，半精車外圓Φ25并倒角，留0.5mm加工余量，其余表面加工到尺寸要求。
70 調(diào)質(zhì)處理
80 銑叉口兩內(nèi)側(cè)面
90 銑鍵槽
100 粗、精磨右端Φ25mm外圓。
110 粗、精磨左端Φ25mm外圓。
120 去毛刺
130 檢驗
140 入庫
3.工藝路線方案的比較與分析
上述兩個工藝路線方案的特點在于：方案一對于整個離合器分離叉一起加工，減少裝夾次數(shù)，同時在加工過程中有效防止了加工產(chǎn)生的應力對后加工工序的影響；方案二對不同部位進行粗、半精、精加工，不能對一臺機床進行連續(xù)運用。綜合比較選擇工藝路線方案一。
10 鍛 造
20 去飛邊
30 粗車離合器分離叉右端面，粗車外圓Φ25mm，留2mm加工余量
40 粗車離合器分離叉左端面，保證全長，粗車外圓Φ25mm留2mm加工余量
50 調(diào)質(zhì)處理
60 半精車離合器分離叉左端面，保證全長，并倒角，半精車外圓Φ25留0.5mm加工余量
70 半精車離合器分離叉右端面，半精車外圓Φ25并倒角，留0.5mm加工余量，其余表面加工到尺寸要求。
80 銑叉口兩內(nèi)側(cè)面
90 銑鍵槽
100 粗、精磨右端Φ25mm外圓。
110 粗、精磨左端Φ25mm外圓。
120 去毛刺
130 檢驗
140 入庫
2.2.4 機械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的確定
零件材料為45鋼，硬度為217~255HBS，生產(chǎn)類型為中、大批生產(chǎn)，采用普通模鍛，精度IT13。
根據(jù)原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：
1.離合器分離叉段外圓面
這段離合器分離叉表面粗糙度為1.6,需要粗車，半精車，粗磨，半精磨加工。直徑加工余量為2Z=7mm。
2. 離合器分離叉段沿離合器分離叉線長度方向的加工余量
長度余量取4mm，模鍛斜度為5。
2.2.5 確定切削用量
3.1工序30 粗車離合器分離叉右端面，粗車外圓Φ25mm，留2mm加工余量
所選刀具為YG6硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位車刀。根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.1，由于CA6140機床的中心高為200（表1.30），故選刀桿尺寸=，刀片厚度為。選擇車刀幾何形狀為卷屑槽帶倒棱型前刀面，前角=，后角=，主偏角=，副偏角=，刃傾角=，刀尖圓弧半徑=。
①.確定切削深度
由于單邊余量為3.75，可在一次走刀內(nèi)完成，故
=3.75mm （3-1）
②.確定進給量
根據(jù)《切削加工簡明實用手冊》可知：表1.4
刀桿尺寸為，，工件直徑～400之間時，
進給量=0.5～1.0
按CA6140機床進給量（表4.2—9）在《機械制造工藝設計手冊》可知：
=0.7
確定的進給量尚需滿足機床進給機構強度的要求，故需進行校驗根據(jù)表1—30，CA6140機床進給機構允許進給力=3530。
根據(jù)表1.21，當強度在174～207時，，，=時，徑向進給力：=950。
切削時的修正系數(shù)為=1.0，=1.0，=1.17（表1.29—2），故實際進給力為：
=950=1111.5 （3-2）
由于切削時進給力小于機床進給機構允許的進給力，故所選=可用。
③.選擇刀具磨鈍標準及耐用度
根據(jù)《切削用量簡明使用手冊》表1.9，車刀后刀面最大磨損量取為，車刀壽命=。
④.確定切削速度
切削速度可根據(jù)公式計算，也可直接有表中查出。
根據(jù)《切削用量簡明使用手冊》表1.11，當硬質(zhì)合金刀加工硬度200～219的鑄件，，，切削速度=。
切削速度的修正系數(shù)為=1.0，=0.92，0.8，=1.0，=1.0（見表1.28），故：
==63 （3-3）
===120 （3-4）
根據(jù)CA6140車床說明書選擇
=125
這時實際切削速度為：
== （3-5）
⑤.校驗機床功率
切削時的功率可由表查出，也可按公式進行計算。
由《切削用量簡明使用手冊》表1.25，=～，，，切削速度時，
=
切削功率的修正系數(shù)=0.73，=0.9，故實際切削時間的功率為：
=1.7=1.2 （3-6）
根據(jù)表1.30，當=時，機床主離合器分離叉允許功率為=，，故所選切削用量可在CA6140機床上進行，最后決定的切削用量為：
=3.75，=，==，=
切削工時： t= 其中l(wèi)=10mm =4mm =2mm
所以 t=＝0.1min
3.2工序40 粗車離合器分離叉左端面，保證全長，粗車外圓Φ25mm留2mm加工余量
1、加工條件
（1）選擇刀具
1） 選擇YG6硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位車刀
2）依據(jù)，根據(jù)表1.1，車床CA6140的中心高度，所以選擇的刀桿尺寸BxH=16mmX25mm，刀片的厚度為4.5mm。
3）依據(jù)，根據(jù)表1.2，粗車毛坯為45鋼，可以選擇YT15硬質(zhì)合金刀具。
4）依據(jù)，根據(jù)表1.3，車刀幾何形狀如表12
表12 車刀幾何形狀角度
刀角名稱
符號
范圍
取值
主偏角
kr
30～45
45
副偏角
10～15
15
前角
5～10
10
后角
5～8
5
刃傾角
0
0
倒棱前角
-10～ -15
-10
續(xù)表12 車刀幾何形狀角度
倒棱寬度
0.4［（0.3~0.8）f］
1
0.4~0.8
0.5
（2）選擇切削用量
1）、確定切削深度ap 由于粗加工余量僅為2.9mm，可在一次走刀內(nèi)切完，故
ap=2.9mm
2）、進給量
依據(jù)，根據(jù)表1.4，在粗車鋼料，刀桿的尺寸為16mmX25mm，ap=2.9mm，以及工件直徑小于40mm時，
依據(jù)，根據(jù)CA6140車床的使用說明書選擇
確定的進給量尚需滿足車床進給機構強度的要求，故需進行校驗
依據(jù)，根據(jù)CA6140車床的使用說明書得其進給機構允許的進給力為。
依據(jù)，根據(jù)表1.21，當鋼的強度=570~670MPa，，，， (預計)時，進給力為N。
依據(jù)，根據(jù)表1.29-2，切削時的修正系數(shù)為=1.0，=1.0，=1.0，故實際進給力為
N
由于切削時的進給力小于車床進給機構允許的進給力，故所選的進給量可用
3）、車刀磨鈍標準及耐用度T
依據(jù)，根據(jù)表1.9，車刀的后刀面最大磨損量取為1.0mm（1.0~1.4），車刀的壽命T=60min。
4）、確定切削速度
依據(jù)，根據(jù)表1.28，切削速度的修正系數(shù)為=1.0，=1.0，=0.8，=1.0，=1.0，故
=0.94
依據(jù)，根據(jù)表1.27，切削速度的計算
故 =110m/min
r/min
依據(jù)，根據(jù)CA6140車床的使用說明書，選擇
這時實際切削速度為
=120m/min
最后決定的車削用量為
。
按《工藝手冊》表6.2-1。t=i ;其中l(wèi)=91mm; =10mm;
=4mm; t= ==0.78(min)
3.3工序60 半精車離合器分離叉左端面，保證全長，并倒角，半精車外圓Φ25留0.5mm加工余量
1、加工條件
（1）選擇刀具
1） 選擇YG6硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位車刀
2）依據(jù)，根據(jù)表1.1，車床CA6140的中心高度，所以選擇的刀桿尺寸BxH=16mmX25mm，刀片的厚度為4.5mm。
3）依據(jù)，根據(jù)表1.2，粗車毛坯為45鋼，可以選擇YT15硬質(zhì)合金刀具。
4）依據(jù)，根據(jù)表1.3，車刀幾何形狀如表12
表12 車刀幾何形狀角度
刀角名稱
符號
范圍
取值
主偏角
kr
30～45
45
副偏角
10～15
15
前角
5～10
10
后角
5～8
5
刃傾角
0
0
倒棱前角
-10～ -15
-10
續(xù)表12 車刀幾何形狀角度
倒棱寬度
0.4［（0.3~0.8）f］
1
0.4~0.8
0.5
（2）選擇切削用量
1）、確定切削深度ap 由于粗加工余量僅為2.9mm，可在一次走刀內(nèi)切完，故
ap=2.9mm
2）、進給量
依據(jù)，根據(jù)表1.4，在粗車鋼料，刀桿的尺寸為16mmX25mm，ap=2.9mm，以及工件直徑小于40mm時，
依據(jù)，根據(jù)CA6140車床的使用說明書選擇
確定的進給量尚需滿足車床進給機構強度的要求，故需進行校驗
依據(jù)，根據(jù)CA6140車床的使用說明書得其進給機構允許的進給力為。
依據(jù)，根據(jù)表1.21，當鋼的強度=570~670MPa，，，， (預計)時，進給力為N。
依據(jù)，根據(jù)表1.29-2，切削時的修正系數(shù)為=1.0，=1.0，=1.0，故實際進給力為
N
由于切削時的進給力小于車床進給機構允許的進給力，故所選的進給量可用
3）、車刀磨鈍標準及耐用度T
依據(jù)，根據(jù)表1.9，車刀的后刀面最大磨損量取為1.0mm（1.0~1.4），車刀的壽命T=60min。
4）、確定切削速度
依據(jù)，根據(jù)表1.28，切削速度的修正系數(shù)為=1.0，=1.0，=0.8，=1.0，=1.0，故
=0.94
依據(jù)，根據(jù)表1.27，切削速度的計算
故 =110m/min
r/min
依據(jù)，根據(jù)CA6140車床的使用說明書，選擇
這時實際切削速度為
=120m/min
最后決定的車削用量為
。
4) 工時，按《工藝手冊》表6.2-1。t=i ;其中l(wèi)=91mm; =7mm;
=3mm; t= ==0.73(min)
工序70 半精車離合器分離叉右端面，半精車外圓Φ25并倒角，留0.5mm加工余量，其余表面加工到尺寸要求。
1、加工條件
(1)、選擇刀具
車刀形狀、刀桿尺寸及刀片厚度均與粗車相同。
（2）、背吃刀量ap
查，得半精車余量ap=0.9mm
1）、進給量
依據(jù)，根據(jù)表1.6，材料為碳鋼，當表面粗糙度為，（預計）時，。
依據(jù)，根據(jù)CA6140車床的使用說明書選擇
2）、車刀磨鈍標準及耐用度T
依據(jù)，根據(jù)表1.9，選擇車刀的后刀面的最大磨損量為0.5mm,刀具的壽命T=60min。
3）、切削速度
依據(jù)，根據(jù)表1.28，可查得切削速度的修正系數(shù)為=1.0，=1.0，=0.8，=1.0，=1.0，故
=0.94
依據(jù)，根據(jù)表1.27，切削速度的計算
故 =158m/min
r/min
依據(jù)，根據(jù)CA6140車床的使用說明書，選擇
這時實際切削速度為
=97m/min
最后決定切削用量
切削工時，按《工藝手冊》表6.2-1。 t=i ;其中l(wèi)=25mm;
=4mm; =2mm; t=i=x1=0.06(min)
工序80 銑叉口兩內(nèi)側(cè)面
機床的選擇：X52K型銑床
銑刀直徑，齒數(shù)
銑削深度：
每齒進給量：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4.77，取
銑削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4.88，取
機床主離合器分離叉轉(zhuǎn)速：，取
實際銑削速度：
進給量：
工作臺每分進給量：
走刀次數(shù)為1
機動時間：（其中）
因為：
本工序機動時間：
工序90 銑鍵槽
機床的選擇：X52K型銑床
（1）選擇刀具：查，根據(jù)表2.1-72，因為銑削寬度，可查得立銑刀
2）查，根據(jù)表2.1-20，選擇7:24錐柄立銑刀，標準系列L=198mm，標準系列l(wèi)=63mm，粗齒數(shù)為4。
（2）選擇切削用量
1）決定銑削深度
銑削深度由工序決定，因為每次的銑削深度不大，故均可以一次性走完，則粗銑削時為3.4mm。
2）決定每齒進給量
查，根據(jù)表2.1-72，當銑削寬度=12mm時，銑刀的每齒進給量，取，所以。
3）選擇銑刀磨鈍標準及刀具壽命
查，根據(jù)表2.1-75，可選擇高速鋼立銑刀，，粗銑，后刀面的最大磨損限度為0.3～0.5mm，查，根據(jù)表2.1-76，可選用的高速鋼立銑刀，其耐用度T=90min。
4）決定切削速度
查，根據(jù)表2.1-77可查得：=1.18，=1.0，=0.9，=1.2，=1.0，=1.25（銑削余量較小時，）
銑削速度計算公式：
查，根據(jù)表2.1-77可查得：
所以 m/min
r/min
查，根據(jù)表3.30，X52K型銑床的使用說明書，選擇：
這時實際切削速度為
m/min
3.6.1精銑鍵槽
（1）選擇的機床、刀具的型號、尺寸均和粗銑相同
（2）選擇切削用量
1）決定銑削深度
根據(jù)，可查得精銑=0.6mm。
2）決定每齒進給量
查，根據(jù)表2.1-72，當銑削寬度時，銑刀每齒進給量，取，所以 mm/r
3）選擇銑刀磨鈍標準及刀具壽命
查，根據(jù)表2.1-75，可選擇高速鋼銑刀，立銑刀，，精銑，后刀面的最大磨損限度為0.2~0.25mm，查，根據(jù)表2.1-76，可查得選用的高速鋼立銑刀，其耐用度T=90min。
4）決定切削速度
查，根據(jù)表2.1-77可查得：，，，，，（銑削余量較小時，）
銑削速度計算公式：
查，根據(jù)表2.1-77，可查得：
所以 m/min
r/min
查，根據(jù)表3.30， XK5532型數(shù)控銑床的使用說明書，選擇：
這時實際切削速度為
m/min
切削工時，按《工藝手冊》表6.2-1?！=i ;其中l(wèi)=41mm;
=4mm; =0mm; t=i=x2=0.09(min)
工序100:粗、精磨右端Φ25mm外圓。。
1）確定磨削深度=0.5mm
2）確定進給量,取f= 0.05mm/r
3）根據(jù)機床選n=2667r/min，計算出= =2093.6m/min
4）基本時間=，故 ==0.195min
5) 計算,查表得輔助時間=0.2min,布置工作地時間=0.3min,休息與生理需要時間=0.1min
則=0.195+0.2+0.3+0.1=0.795min
6）小結
綜上所述，機床為磨床M114W，主離合器分離叉轉(zhuǎn)速為2667r/min，切削速度2093.6m/min，進給量f=0.05mm/r，切削深度0.4mm，機動時間0.195min, 輔助時間0.2min。
工序100 粗、精磨左端Φ25mm外圓。
1）確定磨削深度=0.5mm
2）確定進給量,取f= 0.05mm/r
3）根據(jù)機床選n=2667r/min，計算出= =2093.6m/min
4）基本時間=i，故 ==0.66min
5) 計算,查表得輔助時間=0.2min,布置工作地時間=0.3min,休息與生理需要時間=0.1min,
則=0.66+0.2+0.3+0.1=1.26min
6）小結
綜上所述，機床為磨床M114W，主離合器分離叉轉(zhuǎn)速為2667r/min，切削速度2093.6m/min，進給量f=0.05mm/r，切削深度0.4mm，機動時間0.66min, 輔助時間0.2min。
3 分離叉內(nèi)側(cè)面銑夾具設計
3.1研究原始質(zhì)料
利用本夾具主要用來粗、精銑分離叉內(nèi)側(cè)面銑夾具，要滿足對稱度要求以及其兩邊的要求。在銑此面時，為了保證技術要求，最關鍵是找到定位基準。同時，應考慮如何提高勞動生產(chǎn)率和降低勞動強度。
3.2定位基準的選擇
由零件圖可知：在對面進行加工前，底平面進行了粗、精銑加工，孔25進行了鉆、擴、鉸加工。因此，定位、夾緊方案有：
僅通過該方案滿足要求的比較分析，軸孔加工的尺寸公差的孔，選擇小的孔和定位大頭孔，以保證尺寸公差。
銑上的平行度要求雙方的孔中心線對稱。為了在定位誤差范圍滿足要求，定位一二針，結構中的定位是簡單易操作的。一面即為分離叉底平面；
3.3 切削力及夾緊分析計算
刀具：錯齒三面刃銑刀（硬質(zhì)合金）
刀具有關幾何參數(shù)：
由參考文獻[5]5表1～2～9 可得銑削切削力的計算公式：
有：
根據(jù)工件受力切削力、夾緊力的作用情況，找出在加工過程中對夾緊最不利的瞬間狀態(tài)，按靜力平衡原理計算出理論夾緊力。最后為保證夾緊可靠，再乘以安全系數(shù)作為實際所需夾緊力的數(shù)值，即：
安全系數(shù)K可按下式計算：
式中：為各種因素的安全系數(shù)，查參考文獻[5]1～2～1可知其公式參數(shù)：
由此可得：
所以
由計算可知所需實際夾緊力不是很大，為了使其夾具結構簡單、操作方便，決定選用手動螺旋夾緊機構。
查參考文獻[5]1～2～26可知移動形式壓板螺旋夾緊時產(chǎn)生的夾緊力按以下公式計算：螺旋夾緊時產(chǎn)生的夾緊力按以下公式計算有：
式中參數(shù)由參考文獻[5]可查得：
其中：
螺旋夾緊力：
該夾具采用螺旋夾緊機構，用螺栓通過弧形壓塊壓緊工件，受力簡圖如2.1.
由表得：原動力計算公式
即：
由上述計算易得：
由計算可知所需實際夾緊力不是很大，為了使其夾具結構簡單、操作方便，決定選用手動螺旋夾緊機構。
3.4 誤差分析與計算
該夾具以一面二V型塊定位，為了滿足工序的加工要求，必須使工序中誤差總和等于或小于該工序所規(guī)定的尺寸公差。
與機床夾具有關的加工誤差，一般可用下式表示：
由參考文獻[5]可得：
⑴定位誤差 ：
其中：
，
，
，
⑵ 夾緊誤差 ：
其中接觸變形位移值：
查[5]表1～2～15有。
⑶ 磨損造成的加工誤差：通常不超過
⑷ 夾具相對刀具位置誤差：取
誤差總和：
從以上的分析可見，所設計的夾具能滿足零件的加工精度要求。
3.5 零、部件的設計與選用
3.5.1定位銷選用
本夾具選用一可換定位銷來定位，其參數(shù)如下表：
表5.1 定位銷
d
H
D
公稱尺寸
允差
12～18
16
15
～0.011
22
5
1
4
M12
4
3.5.2 定向鍵裝置設計
定向鍵安裝在夾具底面的縱向槽中，兩個一般的使用。的布局盡可能遠的距離。通過方向鍵的協(xié)調(diào)與銑床工作臺的T型槽，使工作表面定位元件夾具工作臺的進給方向具有正確的位置。方向鍵可以下產(chǎn)生的扭矩銑削時，螺栓夾緊夾具可以降低負荷，加強加工夾具牢固。
根據(jù)GB2207—80定向鍵結構如圖所示：
圖2.1 夾具體槽形與螺釘
根據(jù)T形槽的寬度 a=18mm 定向鍵的結構尺寸如表5.4：
表5.4 定向鍵
B
L
H
h
D
夾具體槽形尺寸
公稱尺寸
允差d
允差
公稱尺寸
允差D
18
～0.012
～0.035
25
12
4
12
4.5
18
+0.019
5
對刀裝置由對刀塊和塞尺組成，用來確定刀具與夾具的相對位置。
塞尺選用平塞尺，其結構如圖5.3所示：
圖2.3 平塞尺
塞尺尺寸參數(shù)如表5.5：
表2.5 塞尺
公稱尺寸H
允差d
C
3
～0.006
0.25
3.6 夾具設計及操作的簡要說明
當夾具有制造誤差、工作過程出現(xiàn)磨損、以及零件尺寸變化時，影響定位、夾緊的可靠。為防止此現(xiàn)象，選用可換定位銷。以便隨時根據(jù)情況進行調(diào)整換取。
應該注意提高生產(chǎn)率，但該夾具設計采用了手動夾緊方式，在夾緊和松開工件時比較費時費力。這類夾緊機構結構簡單、夾緊可靠、通用性大，在機床夾具中很廣泛的應用。由于該工件體積小，經(jīng)過方案的認真分析和比較，選用了手動夾緊方式（螺旋夾緊機構）。
此外，當夾具有制造誤差，工作過程出現(xiàn)磨損，以及零件尺寸變化時，影響定位、夾緊的可靠。為防止此現(xiàn)象，選用可換定位銷。以便隨時根據(jù)情況進行調(diào)整換取。
總 結
設計工藝和專用夾具，對夾具部分的設計過程，并進一步完善了。在本設計中也遇到了不少的問題，如在制備過程中，所需的處理順序排列，有相當大的影響，對零件的加工精度和勞動生產(chǎn)率。一些加工專用夾具的設計，的臉部部位的選擇，什么樣的方式定位，夾緊，夾緊力的確定問題的方向。這些問題將直接影響加工精度和生產(chǎn)率，為了保證零件的加工精度的前提下，又方便快捷，提高勞動生產(chǎn)率，降低成本。通過不懈的努力和老師的指導，悉心指導，解決這些問題，參閱了大量的相關信息。最后，這一一個解，并采用手動夾緊，夾緊，工件的大小，夾緊力是不需要的。
設計完成后，通過設計做到這一點，進一步提高了對專業(yè)知識和技能，為以后從事專業(yè)技術工作奠定了堅實的基礎。
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致 謝
我要特別感謝我的導師的精心指導，不僅指導我們解決了關鍵性技術難題，更重要的是為我們指引了設計的思路并給我們講解了設計中用到的實際工程設計經(jīng)驗，從而使我們設計中始終保持著清晰的思維也少走了很多彎路，也使我學會綜合應用所學知識，提高分析和解決實際問題的能力。不僅如此，老師的敬業(yè)精神更是深深的感染了我，鞭策著我在以后的工作中愛崗敬業(yè)，導師是真真正正作到了傳道、授業(yè)、解惑。
同時也要感謝其他同學、老師和同事的熱心幫助，感謝院系領導對我們課程設計的重視和關心，為我們提供了作圖工具和場所，使我們能夠全身心的投入到設計中去，為更好、更快的完成課程設計提供了重要保障。
同時也要感謝其他同學、老師和同事的熱心幫助，感謝院系領導對我們課程設計的重視和關心，為我們提供了作圖工具和場所，使我們能夠全身心的投入到設計中去，為更好、更快的完成課程設計提供了重要保障。
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