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1 壓塑和壓鑄工藝 近年，壓塑工藝應(yīng)用于熱固性摻混料，如脲醛塑料、酚醛樹脂、環(huán)氧樹脂、蜜胺樹脂和橡膠中。盡管有一些材料可注射成型，但采用壓塑工藝仍非常普遍。壓鑄用材料較壓塑用材料要求可塑性更軟。許多熱固性材料具有高抗沖級（ 良好缺口沖擊強(qiáng)度的保持性，只有在極限壓力下才會流動。 壓塑 熱固性材料的壓塑成型的明顯優(yōu)點(diǎn)是系統(tǒng)簡單。將材料置入一加熱型腔，保壓至所要求團(tuán)化時間。因工藝過程簡單，費(fèi)用少。添加劑和增強(qiáng)劑無規(guī)則，并能得到較好強(qiáng)度 。由于無澆口和流道，不浪費(fèi)材料，模具幾乎也不用維修。零件的統(tǒng)一性好，無鑄口和流痕，減少了修飾成本。根據(jù)制品結(jié)構(gòu)和所用的塑料應(yīng)用特點(diǎn)，可采用全壓式模具、半壓式模具和閉模（可參見有關(guān)壓塑模具方面的文章）。 設(shè)備：簡單也是壓塑設(shè)備的主要特點(diǎn)。兩半壓板結(jié)合在一起，加溫，加壓，將材料制成預(yù)定形狀。多數(shù)壓塑過程采用液壓操作；也有采用氣動操作的。上下兩壓板在壓力之下在 4 個角柱上上下移動。根據(jù)壓塑設(shè)備的大小，壓力一般為 20— 1000 噸。壓板的大小一般為 8 英寸 2 到 5 英尺 2. 在加料和固化以后的脫模方面存在不同自動 化程度，常用最現(xiàn)代的液壓機(jī)進(jìn)行。以前的簡單系統(tǒng)有溫度控制、壓力控制、停壓控制和時間控制?，F(xiàn)代設(shè)備采用更高級的微處理機(jī)控制。對于較薄的制品，在板中可用加熱筒或帶式加熱器。對較深的制件，需要用筒形電加熱器、蒸汽加熱或熱油系統(tǒng)加熱。有數(shù)種用于壓塑中的加熱體系：用蒸汽加熱模溫均勻，但加熱溫度限在 350° F 以下；套筒加熱或其它加熱（加熱盤管、加熱帶等）比較干凈，易于保養(yǎng)，用得比較普及；熱油加熱，由于加熱介質(zhì)循環(huán)穩(wěn)定，所以加熱均勻?，F(xiàn)在又有許多新加熱方法，熱水加熱，類似于熱油加熱，加熱介質(zhì)一水一氣體燃燒連續(xù)循環(huán)，可提供 更高的壓塑溫度。 增強(qiáng)改性高分子材料工業(yè)發(fā)展迅速，要求壓塑工業(yè)有新改進(jìn)。模塑增強(qiáng)塑料用兩個模具：陽模（模塞）和陰模（模腔）。當(dāng)模具充滿增強(qiáng)材料時，對模的兩半熱模具閉合，然后加熱、加壓固化得到產(chǎn)品。相配合的模具復(fù)雜性變化很大，可用鋁、塑料或鋼制做。 輕質(zhì)材料制做起來比較便宜，一般用于短期生產(chǎn)如“冷模塑”。冷模塑用室溫固化樹脂，但仍使用模具和壓塑液壓機(jī)。長期生產(chǎn)用硬化鋼模具比較合算，對截坯口可提供較好的剪切性能和優(yōu)良的光潔度。這些壓塑鋼模采用機(jī)械上適配的截坯口，通常面對合模區(qū)。用這種對模的金屬模具， 其制品表面均勻，光潔度好。閉模工藝用于壓 2 塑成型、壓鑄成型、注射成型及一些可沖壓的增強(qiáng)復(fù)合材料。 一些熱塑材塑料可壓塑模塑，但一般還是用預(yù)摻混的熱固性樹脂如 制整體模塑料）、 料成型模塑料）、 模塑料）、氈片成型等。 氈片成型有時叫濕成型復(fù)合材料，在液壓機(jī)的作用下將增強(qiáng)材料和樹脂結(jié)合在一起。經(jīng)常在模中放置氈片，將樹脂傾倒在加強(qiáng)材料上。在加壓過程中樹脂充滿模腔時加強(qiáng)材料固定不動。 若制件有嚴(yán)重的異形或斜度，有必要進(jìn)行預(yù)成型。多數(shù)氈片和預(yù)成型制州在投影面積上需要加 150— 200 磅／英寸 2 的模壓力。 預(yù)摻混料，如 浸樹脂，填料、催化劑和增強(qiáng)料切割成一定大小隊(duì)片狀，再加入熱的模具中（一般 300— 400° F），在 1000～ 2000 磅／英寸 2 壓力下模塑。 用于 較新的壓塑設(shè)備的總循環(huán)周期可少于一分鐘（從頭到尾）。已經(jīng)發(fā)展了用特殊的液壓裝置推回壓塑機(jī)中料筒，自動控制壓板的水平度。 增強(qiáng)塑料，如 金屬對模壓塑光潔度好，這對制件的表面很重要。在加工時有時出現(xiàn)纖維狀的收縮。 用內(nèi)模涂層的方法可改進(jìn)表面光潔度。 壓塑過程是最老的預(yù)摻混后的模 塑過程之一。 填料（木屑、礦物料、纖維素等）的摻混混合是在葉片形的混合器中進(jìn)行的。將一批料裝入 300～ 400° F 的模具中．在 500 磅／英寸 2 壓力下模塑。因用料廉價，所以原料成本低。不過由于在模塑過程中纖維的定向性降低了機(jī)械強(qiáng)度。 高速壓塑，即增強(qiáng)熱塑性塑料片材的沖壓，用途廣泛。玻璃氈片和聚丙烯相配合用于可沖壓的塑料，其循環(huán)周期低于 40 秒。生坯送至對流爐中加熱。加熱以后，毛坯放入壓塑模具中，這一過程用新的壓塑機(jī)速度可達(dá) 1400 英寸／分鐘。以 75 英寸／分鐘（比 壓塑過程快約 3 倍）加壓進(jìn)料。 根據(jù)市場的要求，有些新的可沖壓塑料，表面光潔度好，并且具有可涂布性。模塑壓力一般 1 噸／英寸 2。傳統(tǒng)的壓塑工藝近幾年一直呈增長的趨勢。在空間技術(shù)和國防方面的應(yīng)用正在使這種工藝向其難點(diǎn)沖擊。 在 塑性片材的沖壓、增強(qiáng)材料的摻混和壓塑機(jī)械方面的發(fā)展迅速增長，以適應(yīng)工業(yè)的新要求。 一些先進(jìn)的摻混料的壓塑主要是在空間技術(shù)和國防應(yīng)用方面發(fā)展迅速。工具和模具的新概念及高溫（達(dá) 1200° F）模塑機(jī)，使石墨一碳纖維復(fù)合材料得以發(fā)展，代替了現(xiàn)有的金屬鑄件。 3 高溫硅樹脂正用作高壓介質(zhì) 。復(fù)合材料做的片層用于壓塑模中?，F(xiàn)在，材料和生產(chǎn)成本已使該工藝更加適于空間技術(shù)市場，這類硅樹脂也很快轉(zhuǎn)向汽車領(lǐng)域。 壓鑄 在壓鑄工藝中，熱固性樹脂料加入一單獨(dú)的料腔，常叫料槽，然后強(qiáng)制送入一個或多個閉模中進(jìn)行聚合（固化）。 料道，也叫注道和流道，使物料從料槽流向模腔，進(jìn)入模腔之前經(jīng)過限流器或澆口。很多模腔具有單一料槽。料腔中的空氣被進(jìn)來的物料所置換，并通過一特別放置的排氣口排出。 當(dāng)物料置入料槽中時，在一緊湊的測量裝置中測料量，然后預(yù)熱到接近聚合溫度。一次只加入足夠一次的注塑量。 將預(yù)熱的原料送出料槽的力再將其送往一注料器，該注料器緊接裝在料槽上，以防止從活塞和料槽邊之間的縫隙中漏料。通常將密封套卡進(jìn)注料器以進(jìn)一步防漏。 料槽、注料器、澆口、流道和模腔的表面維持可使原料迅速固化的一定溫度，根據(jù)物料性質(zhì)、模具的設(shè)計(jì)和制件的幾何形狀該溫度為 280～ 380° F。 在壓鑄物達(dá)到固化期的終點(diǎn)時，將該次完整的壓鑄物進(jìn)行脫模，包括脫除澆口、流道、注道和料槽中形成固化料墊（叫做殘料）。 在壓鑄中，物料的預(yù)熱很重要。冷料流動緩慢，先進(jìn)入模腔的料尚未到其終點(diǎn)，即可能聚合。若發(fā)生上述情況 ，產(chǎn)品質(zhì)量低劣，不僅是外觀，也體現(xiàn)于機(jī)械性能。有些例外，如一次注射量很少，或一些低粘度的物料?？捎眉訜釤艋驙t子加熱，但有效而常用的方法是用專為塑料模塑制做的介電加熱器。 4 n in as In of of of is of of of is be in a by to As a of be to a As no a of no of no of to in of of be be in is a of a of of of to up in on up to of is 0-5 . In of of 5 of is a of in be in or To to or of in in is to 50F;or A to of of to a a a of to a to by is of of a to be of in of be or of at of of of on of on in f of a to of 6 of be in or of as a as in of in in be in to in of to If of or it is to of in of s 50 of a in 00), 1000b/2 of be to a in of a on is of in of of of is of as in in of a 00~400 F in In 00 of As a of of of as in of 7 a of of be to 0 to in up 400 5 of as to of of be I of on in on In of is to In of of of in to A of in in of of up 200 F) to a be to is as a in of is to of In is to a or so of or a is to be in a of 8 in in a to to by a of be of a to in so as to of is to to on of of a to of of 80~380 F. In to of a in of In is to of to is to If in as a or of of or an is