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畢業(yè)設計（論文）說明書
2.3機床夾具及其功用
2.3.1機床夾具
夾具是一種裝夾工件的一種工藝裝備，它廣泛地應用于機械制造過程的切削加工，熱處理裝配，焊接和檢測等工藝過程中。在金屬切削機床工件是使用的夾具稱為機床夾具，在現(xiàn)代生產過程中，機床夾具是一種不可缺少的工藝裝備，它直接影響著加工的精度，勞動生產率和產品的制造成本等，故機床夾具的設計在企業(yè)產品設計和制造以及生產技術裝備中占有極其主要的地位。機床夾具設計是一項重要的技術工件。
2.3.2機床夾具的功能
在機床上應用夾具裝夾工件時，其主要功能是使工件定位和夾緊。
1.機床夾具的主要功能
機床夾具的主要功能是裝夾工件，使工件裝夾中的定位和夾緊。
（1）、定位
確定工件在夾具中占有正確的位置的過程，定位是通過工件定位基準而與夾具定位元件的定位面接觸成配合實現(xiàn)的正的定位可以保證加工面的尺寸和位置的精度要求。
（2）.夾緊
工件定位后將其固定，使其在加工過程中保持定位位置不錯的操作。由于工件在加工時，受到各種力的作用若不將其固定，則工件會松動、脫離，因此夾緊為工件提高了安全和可靠的加工條件。
2．機床夾具的特殊功能
機床夾具的特殊功能主要是對刀與導向。
1）、對刀
調整刀具切削相對工件或夾具的正確位置如銑床夾具中餓對刀塊，它能迅速地確定銑刀相對于夾具的正確位置。
2）、導向
如銑床夾具中的鉆模板與鉆套，能迅速的確定鉆頭的位置，并引導其進行鉆削，導向元件制成模板形成故鉆床夾具長稱為鉆模、鏜床夾具（鏜模）也是具有導向的功能的。
2.4機床夾具在機械加工中的作用
在機械加工中，使用機床夾具的目的主要有一些六個方面，然而在不同的生產條件下，應該有不同的側重點。夾具設計時應該綜合考慮加工的技術要求，生產成本個工人操作方面的要求以達到預期的效果。
（1）、保證加工精度
用夾具裝夾工件時，能穩(wěn)定的保證加工精度，并減少對其他工作條件的依賴性，故在精密加工中廣泛的使用該夾具，并且它還是全面質量管理的一個重要環(huán)節(jié)。
（2）、提高勞動生產率
使用夾具是否能使工件迅速的定位很夾緊并能夠顯著的縮短輔助時間和基本時間，提高勞動生產率。
（3）、改善工人的勞動條件
用夾具裝夾工件方便、省力、安全。當采用氣壓、液壓等裝夾工件時，可家少工人的勞動強度保證生產安全。
（4）、保證工藝紀律
在生產過程中使用夾具可確保生產周期，生產強度等工藝秩序。例如：夾具設計也是工程技術人員解決高難度零件的主要手段之一。
（5）、降低生產成本
在批量生產中使用夾具時，由于勞動生產率的提高和允許使用技術等級較低的工人操作，故可明顯降低生產成本。
（6）、擴大機床工藝范圍
這是生產條件有限的企業(yè)中常用的一種技術改造措施，如車床上的拉削，鉆孔加工等，也可用夾具裝夾的加工較復雜的成型面。
2.5機床夾具組成和分類
（1）、系統(tǒng)元件
（2）、夾緊元件
（3）、夾具體
（4）、連接元件
（5）、對刀與導向裝置
（6）、其他元件或裝置
一．機床夾具的基本組成部分
雖然各類機床夾具的結構有所不同但按主要功能加以分析。機床夾具的基本組成部分是定位元件，夾緊裝置和夾具體三個部分，這也好似夾具體的主要內容。
1.定位元件
定位元件是夾具的主要功能元件之一 ，通常當工件定位基準面的形狀確定后，定位元件的結構也就確定了。
2.夾緊裝置也是夾具的主要元件之一，一般鉸鏈壓板、螺釘、夾緊裝置等。
3.夾具體
通常夾具作為鑄件的結構、鍛件結構、焊接結構，形狀有回轉體形和底座等多種定位元件，夾緊裝置等分布在夾具體不同的位置上。
二、幾夾具的其他組成部分
為滿足夾具的餓其他功能要求，各種夾具好要設計其他的元件個裝置。
1.連接元件
根據機床的工作特點，夾具在機床上的安裝。連接常有的兩種方式：一種是安裝在機床工作臺上，另一種是安裝在機床主軸上，連接元件用于確定夾具本身在機床上的位置。
2.對刀與導向裝置
對刀裝置常見在銑床夾具中，用以對刀塊調銑刀對刀前的位置，對刀時，銑刀不能與對刀塊直接相連，以免碰傷銑刀的切削刃和對刀塊工作表面。導向裝置鉆模板、鉆套、鏜模的鏜模支架。鏜套，它們能確定刀具的位置，并引導刀具進行切削。
3.其他元件和裝置
根據加工的需要，有些夾具分別采用分度裝夾，靠模裝置上下料加工工藝機器人等。
3、2 的材料、結構特點和主要工藝問題
零件為HT200鑄鋼件，無熱處理要求。
從結構上看，左部呈圓筒狀，右部為厚12mm的半圓叉爪。兩部分上下都不在同一平面上，工件安裝有一定困難。
零件的主要加工表面和主要的技術要求也分兩個部分
一個是以∮25H7孔為中心的加工表面，這一組加工表面包括：φ25H7mm的孔，以及φ42mm的圓柱兩端面，其中主要加工表面為φ25H7mm通孔。
一個是以半圓叉爪為中心的加工表面,即以φ60mm孔為中心的加工表面。這一組加工表面包括：φ60H12的孔，以及φ60H12的兩個端面。主要是φ60H12的孔。
銑16H11的槽
這一組加工表面包括：此槽的端面，16H11mm的槽的底面，16H11mm的槽兩側面。
以M22×1.5螺紋孔為中心的加工表面
這一組加工表面包括：M22×1.5的螺紋孔，長32mm的端面。主要加工表面為M22×1.5螺紋孔。
這兩組加工表面之間有著一定的位置要求，主要是：
1、φ60孔端面與φ25H7孔垂直度公差為0.1mm.。
2、16H11mm的槽與φ25H7的孔垂直度公差為0.08mm。
由上面分析可知，加工時應先加工一組表面，再以這組加工后表面為基準加工另外一組。
這些加工表面和技術要求，用一般的工藝方法都能做到，唯有叉爪的內半圓面較難車和鏜。
5、1 制造方法和毛坯余量的確定
本零件形狀不復雜，可大批生產。若選砂型手工造型，生產效率低、鑄件質量差。也不宜采用費用高、生產周期長的鑄造復雜形狀毛坯的熔模鑄造。最后確定采用砂型機器造型，它有較高的生產效率，也能滿足毛坯質量要求。
查機械設計手冊，按二級精度鑄鋼件查得毛坯余量如下：頂面7mm；側面、底面5mm；孔取頂面余量7mm。由此得到圖？？所示的毛坯尺寸。
5、2 基準選擇
精基準選擇：按照一般規(guī)則，定位精基準應是精度較高、粗糙度較小的表面。即應選擇∮25H7孔及其一端面為基準。但用∮25H7孔作精基準，兩零件分切開后可能不對稱，而且2—∮25H7孔的端面橫向尺寸小，定位穩(wěn)定性也差。若選叉爪的及其一端面為精基準，又因∮60H12孔精度太低，用一般圓柱心軸作定位元件，定位誤差太大。最后考慮仍選∮60H12孔為縱向定位基準，目的是希望工件分切開后左右兩件較為對稱。但所設計的夾具，必須采用彈簧心軸或軸向可移式錐心軸作定位元件，以消除精基準尺寸公差大造成的定位誤差。垂直方向則選叉爪上端面為精基準，從尺寸關系看，以它作定位精基準便于加工其余各平面。
粗基準選擇：對于零件而言，盡可能選擇不加工表面為粗基準。而對有若干個不加工表面的工件，則應以與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面作粗基準。根據這個基準選擇原則，現(xiàn)選取φ25H7孔的不加工外輪廓表面作為粗基準，利用一組共兩塊V形塊支承這兩個φ42作主要定位面，限制5個自由度，再以一個銷釘限制最后1個自由度，達到完全定位,然后進行銑削。既能加工出已選各精基準面，又能保證加工面對不加工毛面的位置和尺寸。
七、確立切削用量及基本工時
工序一 以φ42外圓為粗基準，粗銑φ25孔上下端面。
（1）. 加工條件
工件材料：HT200,σb =0.16GPa HB=200~241,鑄造。
加工要求：粗銑φ25孔上下端面。
機床： X53立式銑床。
刀具： W18Cr4V硬質合金鋼端銑刀,牌號YG6。銑削寬度ae<=60,深度ap<=4,齒數z=10,故據《切削用量簡明手冊》（后簡稱《切削手冊》）取刀具直徑do=80mm。選擇刀具前角γo＝0°后角αo＝15°，副后角αo’=10°，刀齒斜角λs=－15°,主刃Kr=60°,過渡刃Krε=30°,副刃Kr’=5°過渡刃寬bε=1.5mm。
（2）： 切削用量
1）銑削深度
因為切削量較小，故可以選擇ap=1.3mm，兩次走刀即可完成所需長度。
2）每齒進給量
機床功率為10kw。查《切削手冊》f=0.08~0.15mm/z。由于是對稱銑，選較小量f=0.08 mm/z。
3）計算切削速度 按《工藝手冊》，確定v=0.45m/s，即27m/min。
所以：
（7-1）
根據（《工藝手冊》表4.2-39）取=120（r/min）
所以，實際切削速度為：
所以，工作臺每分鐘進給量應該為：
=0.08*10*120=96m/min （7-2）
4）計算切削工時=0.20（min） （7-3）
工序二 精銑φ25孔上下端面。
1. 加工條件
工件材料：HT200,σb =0.16GPa HB=200~241,鑄造。
加工要求：精銑φ25上下端面。
機床： X6140臥式銑床。
刀具： W18Cr4V硬質合金鋼端銑刀,牌號YG6。銑削寬度ae<=60,深度ap<=4,齒數z=10,故據《切削用量簡明手冊》（后簡稱《切削手冊》）取刀具直徑do=80mm。選擇刀具前角γo＝＋5°后角αo＝8°，副后角αo’=8°，刀齒斜角λs=－10°,主刃Kr=60°,過渡刃Krε=30°,副刃Kr’=5°過渡刃寬bε=1mm。
2. 切削用量
1） 銑削深度
因為切削量較小，故可以選擇ap=1.0mm，一次走刀即可完成所需長度。
2）每齒進給量
機床功率為10kw。查《切削手冊》f=0.14~0.24mm/z。由于是對稱銑，選較小量f=0.14 mm/z。
3）切削速度 按《工藝手冊》，確定v=0.6m/s，即36m/min。
所以：
（7-4）
根據（《工藝手冊》表4.2-39）取=150（r/min）
所以，實際切削速度為：
所以，工作臺每分鐘進給量應該為：
=0.14*10*150=120m/min （7-5）
4）計算切削工時=0.16（min） （7-6）
工序三 以φ25孔上端面為精基準，鉆、擴、鉸、精鉸φ25孔，孔的精度達到IT7。
1. 選擇鉆床及鉆頭
選擇z535型立式鉆床，選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，粗鉆時do=23mm，鉆頭采用雙頭刃磨法.
2.選擇切削用量
（1）決定進給量f 根據表3.4-1可以查出f=0.470.57mm/r由于孔深和孔徑之比/=3.2，所以=0.85，
故=（0.470.57）*0.85=0.400.48mm/r
查z535型立式鉆床說明書，取=0.43mm/r
根據表3.4-3，鉆頭強度所允許的進給量=1.75mm/r。機床進給機構允許的軸向力=15690N（由機床說明書查出），根據表3.4-4，允許的進給量>1.8mm/r
由于所選擇的進給量遠遠小于和，故可以使用。
（2）確定切削速度v、軸向力F、轉矩T以及切削功率
用不同的刀具材料進行鉆、擴、鉸孔的v、F、T、均可以按照表3.4-8以及表3.4-10進行計算。根據所給條件，可以直接在表3.4-15中用插入法計算得：
V=17m/min,F=4732N,T=51.69N.m, =1.25kw
由于實際條件與上表所給條件不完全相同，故應該對結果進行修正。由表3.4-9可知，切削速度的修正系數=0.88，=0.75，故：
=17m/min*0.88*0.75=11.22m/min
=162r/min （7-7）
查z535型機床說明書，取n=195r/min，實際切削速度為：
（7-8）
由表3.4-11，切削力以及轉矩的修正系數=1.06，故：
F=4732N*1.06=5016N
T=51.69N.m*1.06=54.8N.m
3)校驗機床功率 切削功率為
=1.05kw
機床有效功率為：效率=4.5kg*0.81=3.65kg
由于故選擇的切削用量可以使用，即
/min
相應的：F=5016N,T=54.5N.m，=1.05kw
4）計算工時：
（7-9）
2擴孔
（1）選用標準高速鋼擴孔鉆
（2）確定擴孔切削用量
1）確定進給量f
根據表3.4-5，取f=（0.7~0.8）*0.7mm/r=0.49~0.56mm/r。根據z535型機床說明書，取f=0.57mm/r
2)確定切削速度v及n
根據表3.4-34，取v=25m/min
由于切削條件與上表不同，故應該乘以以下修正系數：
故
所以：
根據z535型機床說明書，取n=275r/min。實際擴孔速度：
min （7-10）
3)計算工時:
（7-11）
3鉸、精鉸孔
（1）選用mm標準高速鋼鉸刀。
（2）確定鉸孔切削用量
1）確定進給量f，根據表3.4-6查出，f=1.3~2.6mm，按該表注4，進給量取較小值。按z535型機床說明書，取f=1.6mm/r。
2）切削速度v及n 根據表3.4-40，去v=8.2m/min
切削速度的修正系數由表3.4-9查出
故：
n （7-12）
根據z535型機床說明書，取n=100r/min，實際鉸孔速度
in （7-13）
3)計算工時：
（7-14）
同理，精鉸同上
所以，
工序四： 以φ25孔為精基準，粗銑φ60孔上下端面。
1. 加工條件
工件材料：HT200,σb =0.16GPa HB=200~241,鑄造。
加工要求：粗銑φ60上下端面。
取=0.08mm/z （參考《切削手冊》表3-3）
切削速度：參考有關手冊，確定v=0.45m/s，即27m/min
機床： X63臥式銑床。
刀具： 采用高速鋼鑲齒三面刃銑刀,銑削寬度ae<=60,深度ap<=4,齒數z=20,故據《切削用量簡明手冊》取=225mm。
則：
（7-15）
根據（《工藝手冊》表4.2-39）取=37.5（r/min）
所以，實際切削速度為：
所以，工作臺每分鐘進給量應該為：
=0.08*20*37.5=60m/min
4）計算切削工時=0.56（min） （7-16）
工序五 以φ25孔為精基準，精銑φ60孔上下端面。
1. 加工條件
工件材料：HT200,σb =0.16GPa HB=200~241,鑄造。
加工要求：精銑φ60上下端面。
取=0.14mm/z （參考《切削手冊》表3-3）
切削速度：參考有關手冊，確定v=0.45m/s，即27m/min
機床： X63臥式銑床。
刀具： 采用高速鋼鑲齒三面刃銑刀,銑削寬度ae<=60,深度ap<=4,齒數z=20,故據《切削用量簡明手冊》取=225mm。
則：
（7-17）
根據（《工藝手冊》表4.2-39）取=37.5（r/min）
所以，實際切削速度為：
所以，工作臺每分鐘進給量應該為：
=0.14*20*37.5=105m/min
4）計算切削工時=0.32（min） （7-18）
工序六 以φ25孔為精基準，鉆、擴、鉸、精鉸φ60孔，保證孔的精度達到IT7。
1. 選擇鉆床及鉆頭
選擇z535型立式鉆床，選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，粗鉆時do=55mm，鉆頭采用雙頭刃磨法，
2.選擇切削用量
（1）決定進給量f 根據表3.4-1可以查出f=0.70.8mm/r由于孔深和孔徑之比/=0.2，所以=1.0，
故=（0.70.8）*1=0.70.8mm/r
查z535型立式鉆床說明書，取=0.7mm/r
根據表3.4-3，鉆頭強度所允許的進給量=2.1mm/r。機床進給機構允許的軸向力=69620N（由機床說明書查出），根據表3.4-4，允許的進給量>2.4mm/r
由于所選擇的進給量遠遠小于和，故可以使用。
（2）確定切削速度v、軸向力F、轉矩T以及切削功率
用不同的刀具材料進行鉆、擴、鉸孔的v、F、T、均可以按照表3.4-8以及表3.4-10進行計算。根據所給條件，可以直接在表3.4-15中用插入法計算得：
V=12m/min,F=27860N,T=686.70N.m, =5.21kw
由于實際條件與上表所給條件不完全相同，故應該對結果進行修正。由表3.4-9可知，切削速度的修正系數=0.88，=0.75，故：
=12m/min*0.88*0.75=7.92m/min
=45.85r/min
查z535型機床說明書，取n=60r/min，實際切削速度為：
由表3.4-11，切削力以及轉矩的修正系數=1.06，故：
F=27860N*1.06=29531.6N
T=686.7N.m*1.06=727.9N.m
3)校驗機床功率 切削功率為
=7.22kw
機床有效功率為：效率=12kg*0.81=9.72kg
由于故選擇的切削用量可以使用，即
/min
相應的：F=29531.6N,T=727.9N.m，=7.22kw
4）計算工時：
（7-19）
2擴孔
（1）選用標準高速鋼擴孔鉆
（2）確定擴孔切削用量
1）確定進給量f
根據表3.4-5，取f=（1.3~1.5）*0.7mm/r=0.91~1.05mm/r。根據z535型機床說明書，取f=0.95mm/r
2)確定切削速度v及n
根據表3.4-34，取v=20.3m/min
由于切削條件與上表不同，故應該乘以以下修正系數：
故
所以：=103.6r/min
根據z535型機床說明書，取n=120r/min。實際擴孔速度：
min
3)計算工時:
（7-20）
3鉸、精鉸孔
（1）選用mm標準高速鋼鉸刀。
（2）確定鉸孔切削用量
1）確定進給量f，根據表3.4-6查出，f=1.25~1.8/mm，按該表注4，進給量取較小值。按z535型機床說明書，取f=1.6mm/r。
2）切削速度v及n 根據表3.4-40，去v=8.5m/min
切削速度的修正系數由表3.4-9查出
故：
n
根據z535型機床說明書，取n=60r/min，實際鉸孔速度
in （7-21）
3)計算工時：
（7-22）
同理，精鉸同上
所以，
工序七 銑螺紋孔頂面
加工條件
工件材料； HT200，鑄造。
機床：X52K。
查參考文獻[工藝師手冊]表30—34
刀具：硬質合金三面刃圓盤銑刀（面銑刀），材料：， ，齒數，此為粗齒銑刀。
因其單邊余量：Z=2mm
所以銑削深度：
每齒進給量：根據參考文獻[工藝手冊]表2.4—75，取銑削速度：參照參考文獻[工藝師手冊]表30—34，取
機床主軸轉速： 式（4.1）
式中 V—銑削速度；
d—刀具直徑。
代入式（4.1）得
，
按照參考文獻[工藝手冊]表3.1—74
實際銑削速度：
進給量：
工作臺每分進給量：
：根據參考文獻[工藝手冊]表2—81,
切削工時
被切削層長度：由毛坯尺寸可知，
刀具切入長度：
式（7-23）
刀具切出長度：取
走刀次數為1
機動時間：
工序八： 以φ25孔為精基準，鉆φ20孔（裝配時鉆鉸錐孔）。
1. 選擇鉆床及鉆頭
選擇z535型立式鉆床，選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，粗鉆時do=20mm，鉆頭采用雙頭刃磨法，
2.選擇切削用量
（1）決定進給量f 根據表3.4-1可以查出f=0.430.53mm/r由于孔深和孔徑之比/=1.8，所以=1.0，
故=（0.430.53）*1=0.0.430.53mm/r
查z535型立式鉆床說明書，取=0.43mm/r
根據表3.4-3，鉆頭強度所允許的進給量=1.6mm/r。機床進給機構允許的軸向力=5880N（由機床說明書查出），根據表3.4-4，允許的進給量>1.0mm/r
由于所選擇的進給量遠遠小于和，故可以使用。
（2）確定切削速度v、軸向力F、轉矩T以及切削功率
用不同的刀具材料進行鉆、擴、鉸孔的v、F、T、均可以按照表3.4-8以及表3.4-10進行計算。根據所給條件，可以直接在表3.4-15中用插入法計算得：
V=17.6m/min,F=4340N,T=42.53N.m, =1.184kw
由于實際條件與上表所給條件不完全相同，故應該對結果進行修正。由表3.4-9可知，切削速度的修正系數=0.88，=0.75，故：
=17.6m/min*0.88*0.75=11.62m/min
=185r/min
查z535型機床說明書，取n=180r/min，實際切削速度為：
由表3.4-11，切削力以及轉矩的修正系數=1.06，故：
F=4340N*1.06=4600N
T=42.53N.m*1.06=45.1N.m
3)校驗機床功率 切削功率為
=0.8kw （7-24）
機床有效功率為：效率=4.5kg*0.81=3.65kg
由于故選擇的切削用量可以使用，即
/min
相應的：F=4600N,T=45.1N.m，=0.8kw
4）計算工時：
（7-25）
工序九 以φ25孔為精基準，車床攻M22×1.5螺紋。
1）切削速度的計算：見《切削用量手冊》表21，刀具壽命T=60min，采用高速鋼螺紋車刀，規(guī)定粗車螺紋時=1.05，走到次數i=3，
半精車螺紋時
=0.2，走刀次數i=3
精車螺紋時
=0.1，走刀次數i=2
其中，，螺距=1
所以，粗車螺紋時：
半精車螺紋時
精車螺紋時：
2）確定主軸轉速
粗車螺紋時
按照機床說明書，取n=96r/min
實際切削速度 =18m/min
半精車螺紋時：
實際切削速度 =34m/min
精車螺紋時
實際切削速度 =34m/min
3）切削工時 取切入長度為
粗車螺紋時
半精車螺紋時
精車螺紋時
所以車螺紋的總工時為
工序十 以φ25孔為精基準，銑槽端面
1. 選擇機床刀具
選擇立式銑床X53K硬質合金鋼Yab端銑刀
2. 切削用量
查2表5 f=0.14~0.24mm/r
T=180min 取f=0.15mm/r v=1.84m/min
n=7.32r/min
3. 計算工時
半精銑
工序十一 精銑槽16H11
本道工序精銑槽之前已進行了粗銑和半精銑工步，此工序精銑槽須滿足各技術要求包括：槽寬16H11，槽深8H12，槽兩側面粗糙度為3.2，槽底面粗糙度為6.3。
1、選擇機床及刀具
機床 x61W型萬能銑床
刀具 錯齒三面刃銑刀銑槽do=16mm查[1]表8
國家標準 GB1118 D=160mm d=40mm
L=16mm 齒數z=24
2、計算切削用量
由[工藝手冊]表9.4—1和（切削用量手冊）查得 走刀量 f=0.67 mm/r
銑刀磨鈍標準和耐用度
由[工藝手冊]表9.4—6查得 磨鈍標準為 0.2~0.3
表9.4—7查得 耐用度為 T=150min
（1）切削速度
由[工藝手冊] 式3.2
（7-26）
查表 9.4—8 得其中：
修正系數
m=0.5
代入上式，可得 v=49.5m/min=0.82m/s
（2）確定機床主軸速度
由[工藝手冊] 按機床選取主軸轉速為6.33 r/s
所以 實際切削速度為
（3）計算切削工時
（7-27）
工序十二 兩件銑斷
加工機動時間：
輔助時間：參照參考文獻[工藝手冊]表2.5—45，取工步輔助時間為。由于在生產線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為。則
：根據參考文獻[工藝手冊]表2.5—48，
單間時間定額，有：
（7-28）
因此，達到生產要求。
七、 夾具設計
設計工序——鉆Φ25H7夾具。
7、1問題的提出
本夾具要用于鉆Φ25孔，鉆Φ25孔之前我們其他孔系都還沒有加工，所以定位比較困難，又因為我們的孔和其他面沒有位置度要求，因此我們采用已經加工好的底面和側面定位即可滿足要求，在本道工序加工時，我們應首先考慮保證各面的各加工精度，提高生產效率，降低勞動強度。
7、2夾具設計
1． 定位基準的選擇
擬定加工路線的第一步是選擇定位基準。定位基準的選擇必須合理，否則將直接影響所制定的零件加工工藝規(guī)程和最終加工出的零件質量?；鶞蔬x擇不當往往會增加工序或使工藝路線不合理，或是使夾具設計更加困難甚至達不到零件的加工精度（特別是位置精度）要求。因此我們應該根據零件圖的技術要求，從保證零件的加工精度要求出發(fā)，合理選擇定位基準。此零件圖沒有較高的技術要求，也沒有較高的平行度和對稱度要求，所以我們應考慮如何提高勞動效率，降低勞動強度，提高加工精度。由零件圖可知，用圓弧一端面定位并用壓板夾緊，再用兩可調螺釘組成的v形上定位限制六個自由度。
為了提高加工效率，縮短輔助時間，決定用簡單的鉤型壓板作為夾緊機構。
7.3:切削力及夾緊力的計算
切削刀具：高速鋼麻花鉆頭，則
式中：＝1.5mm，＝50m/min，f＝0.5mm/r，（）
計算結果 = 1459.699N
選用壓板壓緊，實際加緊力N應為
式中，和是夾具定位面及加緊面上的摩擦系數，＝＝0.5。
壓板用螺母擰緊，由《機床夾具設計手冊》表1-2-23得螺母擰緊力
根據杠桿原理壓板實際加緊力為
此時已大于所需的1460N的夾緊力，故本夾具可安全工作。
7、4定位誤差分析
定位元件尺寸及公差確定。
(1) 夾具的主要定位元件為一平面和兩v形塊，面與面配合。
（2） 工件的工序基準為端面和圓柱面，故端面的平面度和圓柱面的援助度對定位誤差影響最大.則其定位誤差為： Td=Dmax-Dmin
本工序采用一平面，兩 v形塊，工件始終平面，而定位塊的偏角會使工件自重帶來一定的平行于夾具體底版的水平力，因此，工件在定位塊正上方呦傾斜，進而使加工位置有一定轉角誤差。但是，由于加工是自由公差，故應當能滿足定位要求。
7、5夾具設計及簡要操作說明
如前所述，在設計夾具時，應該注意提高勞動生產率避免干涉。應使夾具結構簡單，便于操作，降低成本。提高夾具性價比。本道工序為鉆床夾具選擇了壓板和壓緊螺釘夾緊方式。本工序為鉆孔，切削力大，所以選用夾緊力大一些裝置就能達到本工序的要求。
本夾具的最大優(yōu)點就是結構緊湊,承受較大的夾緊力。
總 結
設計即將結束了，時間雖然短暫但是它對我們來說受益菲淺的，通過這次的設計使我們不再是只知道書本上的空理論，不再是紙上談兵，而是將理論和實踐相結合進行實實在在的設計，使我們不但鞏固了理論知識而且掌握了設計的步驟和要領，使我們更好的利用圖書館的資料，更好的更熟練的利用我們手中的各種設計手冊和AUTOCAD等制圖軟件，為我們踏入設計打下了好的基礎。
課程設計使我們認識到了只努力的學好書本上的知識是不夠的，還應該更好的做到理論和實踐的結合。因此同學們非常感謝老師給我們的辛勤指導，使我們學到了好多，也非常珍惜學院給我們的這次設計的機會，它將是我們畢業(yè)設計完成的更出色的關鍵一步。
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