DL32M斜床身數(shù)控機床尾座結構設計含SW三維及4張CAD圖,dl32m,床身,數(shù)控機床,結構設計,sw,三維,cad 附錄1：外文翻譯 在磨削過程中為了實現(xiàn)精密鍛造曲軸準確對心的可動尾座 B. Denkena a , O. Gümmer a 摘要 在萊布尼茨漢諾威大學的合作研究中心489正在研究一個新的和創(chuàng)新的制造曲軸的過程鏈。通過無毛刺和近凈形精鍛可以明顯縮短工藝鏈，然而由于新工藝鏈的特點這種新的生產工藝要求在研磨前進行精確的工件對齊。本文提出了一種新的包括光學測量系統(tǒng)（傳感器）的機床綜合定位系統(tǒng)并且介紹了一個活躍的尾座（執(zhí)行器）。對于定位誤差的檢測，用計算機集成光學測量系統(tǒng)測量曲軸的幾何元素。一個求幾何數(shù)據(jù)和計算和調整向量的值的算法。這個向量包含偏心和傾斜誤差的修正。磨床擺錘的自由度（DOF）的程度將用來糾正偏心誤差。曲軸的傾斜誤差被一個新的可移動的尾座修正。這種尾座在磨削過程中產生反向的傾斜。壓電式線性驅動器為了此目的，尾座中心在兩自由度的動態(tài)驅動作為角度位置的函數(shù)被兩個新開發(fā)的壓電式線性驅動器實現(xiàn)（行程4毫米）?；钚晕沧牧Χ榷ㄎ痪缺或炞C。在1.5微米的范圍內的定位精度可以通過重復學習控制的來獲得高達10Hz,此外在磨削過程中進行了主動對準試驗。 關鍵詞：機械；磨削；自適應控制； 1簡介 在汽車工業(yè)中，鍛造的曲軸由于其與鑄造相比，具有更高的承載能力和延展性，變得越來越重要。這些性能允許更緊湊和更輕的設計〔1〕。此外，曲軸制造商由于經濟原因被迫縮短加工時間和步驟。 基于這一需求，在漢諾威萊布尼茨大學合作研究中心489（CRC 489）中研究了一種用于制造高性能部件的新工藝鏈。鍛造的無毛刺和近凈形狀以允許傳統(tǒng)工藝鏈的顯著縮短[2 ]。 精密鍛造可省去去毛刺和軟預加工。此外，通過采用整體熱處理的精鍛后的曲軸直接硬化，可以縮短工藝鏈，也可以省略冷卻和再加熱的工藝步驟。在精密鍛造和硬化之后，曲軸僅通過研磨[ 3 ]定型。然而，由于新工藝步驟的特點，這種新的工藝鏈需要適應的后續(xù)工藝步驟。軟預加工的缺乏導致軸承的不等量的余量，這必須被磨削。由于變形和余量分布，鍛造工件軸不同于最佳加工軸線，需要對偏心和傾斜誤差進行在位對準。根據(jù)技術上有用的標準（如不平衡和允許）分配軸承上的可用余量，并確保無阻磨削過程。生產工程和機床研究所（IFW）和測量與自動控制研究所（IMR）合作，研究磨床內長部件的主動對準。對尾座用光學測量裝置測量夾緊曲軸及其在磨削過程中的調整進行了研究。 圖1精密對準系統(tǒng)的原理結構 夾緊的曲軸的幾何形狀和位置可以通過光學內聯(lián)測量系統(tǒng)來測量。根據(jù)測量的幾何數(shù)據(jù)，計算調整矢量，調整偏心和傾斜誤差。在路徑控制磨削中，可以利用磨床擺錘的自由度來校正偏心誤差?？梢詫⑾鄳闹捣峙浣o機器控制。曲軸的傾斜誤差由一個新的主動尾架（參見圖1）通過將工件在圓形路徑上的一側位移作為曲軸的角位置的函數(shù)來校正。 2測量系統(tǒng) 測量系統(tǒng)由陰影投影系統(tǒng)、錐形傳感器和三個線性軸（見圖1）組成。在磨削之前，它測量曲軸。在測量過程中，主動夾緊尾座的中心點處于其零位置。借助于線性軸，測量系統(tǒng)可以被定位。陰影投影系統(tǒng)測量曲軸的幾何形狀，并結合線性軸的位置信號檢測軸承的位置。錐度傳感器測量曲柄腹板和軸承在曲軸旋轉時的輪廓。保護罩保護測量系統(tǒng)在磨削過程中不接觸冷卻潤滑劑和切屑（見圖2）。 測量的幾何形狀被轉換成一個坐標系。分析了軸承上的余量分布，計算了當前夾緊軸與理想加工軸線的調整矢量。如果有足夠的余量來保證最終磨削，則通過使用質量近似來計算關于殘余不平衡的理想加工軸線。這樣，磨削過程中的不平衡可以被最小化。 圖2測量系統(tǒng)的線輪廓和縱剖面 調整向量包含偏心和傾斜誤差的校正。相關數(shù)據(jù)將被分配給磨床和主動尾架。有關測量系統(tǒng)的進一步信息發(fā)表在[4]中。 3.迅速的尾座 3.1裝配 為了糾正傾斜誤差，必須由主動尾架產生圓形運動。為了將中心套筒定位在平面中，選擇具有兩個線性軸的箱內原理（圖3）。 圖3兩自由度壓電混合定位的箱型原理 主動尾架的動力學目前設計為曲軸轉速為600轉/分（10 Hz），在±2 mm的調整行程內，精度為±1.5μm。 作為每個軸的驅動器，已經開發(fā)了壓電-液壓混合定位。兩個液壓螺桿短行程致動器（行程：4毫米）串聯(lián)與一個壓電執(zhí)行器（行程：60μm，1000 V）每軸。液壓螺桿在氣缸中提供了緊湊性的優(yōu)點，因為它們的可積性進入結構[5 ]。 壓電致動器只能產生壓縮力，并且必須防止張力。在〔6〕中，提出了一種雙作用液壓缸壓電液壓定位方法。為了防止張力和產生拉力，壓電致動器被預加載。這不是必要的使用兩個單作用液壓缸。通過執(zhí)行器的對立布置，產生預載荷。此外，在定位期間可以避免齒隙。液壓缸由每個軸的一個伺服閥驅動。 壓電致動器具有高度的動力學定位精度和剛度[7]。缺點是它們的執(zhí)行器長度約為0.2%的有限行程范圍[8]。為了提高定位精度和動力學性能，特別是在外力作用下，一個液壓定位軸由一個壓電致動器組合而成。 其目的是開發(fā)出的壓電-液壓混合定位可以滿足定位精度和動力學的要求。 3.2控制結構 圖4顯示了壓電-液壓混合定位的控制結構。對于圓形定位，指定了每個軸的正弦動態(tài)參考值。通過測量質量的位置，計算出控制偏差。一方面，控制偏差由壓電控制器補償。壓電控制器由一個簡單的pi -控制器組成。該積分器必須調整壓電驅動器的滯后。除了控制偏差外，還增加了壓電驅動器的撓度，并將其輸入到液壓控制的輸入中，使壓電致動器能夠在控制偏差被液壓修正后，立即返回零位置。 圖4 壓電-液壓混合定位的控制結構 液壓控制是一種基于模型的IMC-控制器(內部模型控制)，具有smith預測器和附加的集成元素。利用史密斯預測器，考慮了約2毫秒伺服閥的死時間。液壓控制器的i貢獻是調節(jié)外部力和伺服閥的中性位置所必需的。通過使用基于模型的液壓控制器，與簡單的pi -控制器相比，可以大大提高動態(tài)和超調。由于動態(tài)參考值的存在，設置和實際值之間的滯后是不可避免的。為此，采用液壓定位系統(tǒng)的速度前饋控制來減小滯后。由于循環(huán)定位導致了引用值的循環(huán)重復，所以使用了迭代學習控制。迭代學習速度控制方案如圖5所示。 57/5000 圖5 迭代學習速度控制方案 如果已知參考值的周期長度和控制過程的延遲時間，可以在無干擾的定位過程中對速度前饋控制進行優(yōu)化，從而使控制偏差最小化。低通濾波器是用來避免測量噪聲與前饋控制摻雜在一起。在延時中考慮了濾波器和液壓驅動的延時。為了實現(xiàn)迭代學習前饋控制，最后一個周期的錯誤被存儲和延遲，以便在接下來的循環(huán)中考慮到它。關于迭代學習控制的進一步信息可以在[9]中找到。 4 實驗結果 4.1定位精度 每一個壓電式液壓軸的位置是由測量范圍為6毫米的渦流傳感器測量的。此外，壓電驅動器的撓度可以用應變計來測量。為了驗證不同控制器的定位精度，對圓形軌道進行了分析。 圖6顯示了相對于壓電-液壓混合定位的液壓定位圓形軌道的比較。軌道半徑為1毫米，定位動力學為1hz。在第一次試驗中，使用了主動尾盤無前饋控制。 通過對液壓控制的定位精度的分析，可以清楚地看出，由于慣性、摩擦和粘滑的影響，在軸的倒轉點上存在較大的差異。此外，水力學的有限動力學導致了滯后。定位的圓形路徑大于引用。通過開關壓電控制，可以提高動力學性能。逆轉點的差異可以最小化，也可以減少延遲。 圖6所示 與無前饋控制的定位精度比較 結果表明，混合定位的概念可以結合兩種驅動器的優(yōu)點。因此，利用壓電技術的高動力學和定位精度，可以提高水力學的高致動器行程。然而，這種滯后是不能完全補償?shù)?。為此，開發(fā)了迭代學習前饋控制。 圖7給出了迭代學習前饋速度控制的定位結果。半徑為1毫米的圓形路徑的定位頻率為10赫茲。在這個測試中，只有液壓控制器被用作驅動器。實驗結果表明，迭代學習前饋控制可以顯著提高液壓驅動的定位精度，達到1.5微米的范圍。對于一個好的迭代前饋控制，建議死循環(huán)時間是已知的，迭代學習可以不受干擾的影響。為了適應最佳的前饋信號，需要一些學習周期。學習速度可以。 通過增益因子調整控制。在本例中，使用了30個學習周期。迭代學習前饋控制可以補償所有的周期性定位偏差。 將迭代學習前饋控制與壓電-液壓混合定位相結合，在磨削過程中也要達到一定的精度。迭代學習在磨削之前進行。壓電控制將被激活。 圖7所示 迭代學習速度控制的定位精度 4.2 磨削之前主動調整 為了驗證在磨削過程中有可動尾架的性能，已安裝了一臺磨床。在圖8中顯示了帶有可動尾架的磨床和綜合測量系統(tǒng)。 圖8所示 有主動尾架和測量系統(tǒng)的磨床 在磨削過程中，為了定位尾礦羽片，需要了解曲軸的精確角位置。由于這個原因，旋轉角度信號被從研磨機中分離出來，并輸入到信號處理器卡的輸入中，從而實現(xiàn)了主動尾架的控制。通過讀出角度信號，可將尾料套筒定位于曲軸轉動角度和轉速的圓形軌跡上。 為了驗證主動尾架的傾斜誤差修正，進行了磨削試驗，并無主動定位。圖9所示為總長度為195毫米的軸，其中6個軸承表面為直徑為47毫米的地面，在不同的偏心度和傾斜校正。軸承表面1和5是參考表面。在這種情況下，磨床沒有偏心，并沒有設置主動尾架的傾斜誤差修正，尾架控制保持零位置。 圖9所示 用主動尾架進行磨削試驗 在x方向上，軸承2和4的偏心距為1毫米。在軸承3上，沿x軸方向傾斜0.294，并在x方向上應用于1毫米的偏心。該角對應于負向y方向的0.667 mm的軸承中心位移。在這種情況下，尾架中心定位在半徑為1毫米的圓形軌道上。在軸承6上，進行了與軸承3相同的實驗，但在y軸上應用了-0.294的傾斜。在此基礎上，傾斜應能補償磨床x方向的偏心。 為了對軸承中心的理論和實際位移進行比較，測量了六種軸承的直線輪廓。公式1顯示了軸承中心Δs的理論位移與軸長L(195 mm)之間的關系，與尾座中心A的距離(見表1)和活動尾盤圓徑的半徑R (1 mm)之間的關系。表1顯示了與計算值比較時的測量結果。 ΔS=R-AL 根據(jù)[10]，要求曲軸軸承的圓度為5微米，直徑為0.02。結果表明，在主動尾架上進行精確磨削是可行的。所有軸承的圓度和直徑滿足曲軸軸承閥座的要求。通過測量可以證明軸承3和5的精確傾斜度。這些首次磨削試驗表明，活性尾盤能夠保證穩(wěn)定的磨削過程。此外，對傾斜的微小精確校正也是可能的。 表1。用有源尾架進行磨削試驗的測量結果 5 結論 介紹了精密鍛造曲軸輪廓控制磨削中的主動誤差補償策略。針對曲軸的定量和不平衡，研制了一種整機綜合光學測量系統(tǒng)和一種可移動尾架。討論的方法也可以應用于凸輪軸和類似的長、兼容工件。摘要介紹了一種液壓和壓電驅動的混合原理，并以兩自由度的主動尾架進行了分析。壓電驅動器的動力學和精度可以用來提高定位精度，而液壓執(zhí)行機構則可以提供必要的行程。結合迭代學習前饋控制定位,精度±1.5微米成為可能。在磨削試驗中，可以得到良好的磨削效果，并可對主動尾座的精確傾角進行驗證。 參考文獻 [1] Oliveira, J.F.G., Silva, E.J., Guo, C., Hashimoto, F., 2009.Industrial challenges in grinding, CIRP Annals Manufacturing Technology, vol. 58, issue 2, pp. 663. 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Dissertation, Leibniz Universit?t Hannover, 2004. 附錄2：外文原文 一、選題依據(jù) 1、研究領域 機械裝備設計、CAD 2、論文（設計）工作的理論意義和應用價值 機床為制造企業(yè)的工作母機，數(shù)控機床廣泛應用于工程實踐中，數(shù)控機床尾座系統(tǒng)的結構和性能的優(yōu)劣直接影響對工件的加工效率、精度和成本，設計可編程尾座可以提高加工過程的自動化和現(xiàn)代化，做到與時俱進，適應社會的快速發(fā)展和進步。 本課題研究所要達到的預期效果是在數(shù)控車床加工過程中，當需要使用尾座時， 使用本課題所設計的尾座可以利用編好的程序自動控制尾座的移動和鎖緊工作，從而減少尾座頂緊工件的勞動量，降低工人的勞動強度，可以提高加工過程的機械化和自動化水平，提高企業(yè)的生產效率，降低企業(yè)投入的成本。 3、目前研究的概況和發(fā)展趨勢 1)發(fā)展現(xiàn)狀: 從 20 世紀中葉數(shù)控技術出現(xiàn)以來，數(shù)控機床給機械制造業(yè)帶來了革命性的變化。數(shù)控加工具有如下特點：加工柔性好，加工精度高，生產率高，減輕操作者勞動強度、改善勞動條件，有利于生產管理的現(xiàn)代化以及經濟效益的提高。 當今的機床名企大部分出自德國和日本，世界機床的核心技術主要掌握在日德意美等少數(shù)發(fā)達國家的手里。在機床尾座的設計和研發(fā)方面，德國和日本等國也是走在前列，比如日本的馬扎克和 FANUK，德國的通快集團和吉特邁集團在數(shù)控機床方面其中就包括機床尾座部分擁有最先進的技術，是數(shù)控尾座系統(tǒng)科研，設計，制造最強大的幾大企業(yè)，還有他們所生產的可編程尾座響應速度更快，定位精度更高，尾座的設計也更人性化，這幾家世界名企生產的尾座系統(tǒng)之所以能夠達到高速度高精度等的要求，是因為他們對技術創(chuàng)新的不斷追求，以及在制造方面擁有更高的水平，他們生產的每一個零件都有特別高的精度。這些先進的企業(yè)真的很值得我們學習，如果想要盡快的趕上甚至超越他們我們就要虛心的學習，不斷的創(chuàng)新。 近幾年，國內專家在數(shù)控機床的自動化改造方面取得了許多成果，如 2016 年耿華，王亮，張金軍，張亮提出一種直線導軌用車床尾座的設計方案，并展開實踐，針對傳統(tǒng)平床身數(shù)控車床的加工精度和快移速度已經難以滿足機械加工行業(yè)高速發(fā)展的需求的現(xiàn)象，設計一款采用新型卡緊方式、符合人機工程學的直線導軌用車床尾座。 2017 年海南省技師學院的蘇利曉對普通車床進給傳動系統(tǒng)數(shù)控改造，主要技術要點是滾珠絲杠的安裝和電機軸頸與滾珠絲杠軸頸之間的連接，改造之后提高了原來機床的生產效率和生產精度。也有一些專家在機床尾座系統(tǒng)相關的設計研究中提出了新理論，如李進冬，王國玉提出了車床尾座模塊化的概念，對數(shù)控機床可編程尾座發(fā)展起到了非常重要的作用。 雖然我國在數(shù)控機床尾座方面在近幾年得到了發(fā)展，但是德國日本等國家在數(shù)控 14 技術方面發(fā)展的比我們早太多，所以我國相對于在數(shù)控技術方面發(fā)展較早較快的美國和德國日本等國家在自動化程度，定位精度，定位速度等方面仍然存在一定的差距。但是相信在我國技術人員的努力下，對于機床尾座的發(fā)展一定會趕上甚至超越其他國家。 2）發(fā)展趨勢： (1)高精度化 當代工業(yè)產品對精度的要求越來越高，特別是在航空航天等行業(yè)體現(xiàn)尤為突出． 在計算機技術發(fā)展的推動下，各種加工精度補償技術得以發(fā)展和應用;同時，各種高性能新型材料在機床結構制造中的使用，使得數(shù)控機床的各項精度顯著提高，其中就包括機床的定位精度。 (2)高自動化 隨著數(shù)控技術的發(fā)展，傳統(tǒng)的手動驅動的尾座已不能滿足高自動化的數(shù)控機床， 為了實現(xiàn)機床在加工過程中完全的自動化，機床尾座必然要朝著自動化方向發(fā)展。 (3)高速度化 提高生產效率是機床技術發(fā)展的永恒主題．隨著數(shù)控設備高自動化的發(fā)展操作過程中，減少了“人 ”的介入，實現(xiàn)了尾座的快速移動及定位，同時縮短了工時，大幅提高了數(shù)控機床的加工效率。 (4)高人性化 對數(shù)控機床尾座的自動化的改造，除完善其各項加工性能外，對外觀、顯示及操作人性化的設計同樣不容忽視． 從按鍵操作到菜單選擇甚至對話框操作，從 LED 顯示到 TFT 液晶顯示，相關輔助設備的革新，使得機床尾座操作越來越簡單，顯示信息越來越清晰、豐富。 二、論文（設計）研究的內容 1.重點解決的問題 （1）斜床身數(shù)控機床尾座的方案設計 （2）斜床身數(shù)控機床尾座的結構設計 2.擬開展研究的幾個主要方面（論文寫作大綱或設計思路） （1） 根據(jù) DL32M 斜床身數(shù)控機床的整體要求，設計出與其相對應的液壓尾座， 使其滿足眾多精度要求，以使其達到預想的目的。 （2） 搜集和分析資料 包括國內外數(shù)控機床的發(fā)展現(xiàn)狀及趨勢；液壓技術和液壓傳動系統(tǒng)的基本資料；同等機床液壓尾座的圖紙和資料等。 （3） 初步確定液壓尾座的總體布局 包括配置形式、液壓系統(tǒng)的布置及選擇液 壓能源及相應的附屬元件等。 （4） 尾座部分的設計及計算 包括尾座頂尖、套筒、尾座體的設計，尾座孔系、尾座導軌的設計，撓度、轉角、液壓缸內徑及壓板處螺栓直徑以及鎖緊力的計算及校核。 （5） 尾座精度的確定 包括尾座體表面粗糙度的確定、尾座與機床形位公差的確定、底面及立導向面形位公差的確定。 （6） DL32M 斜床身數(shù)控車床的液壓系統(tǒng)。 3.本論文（設計）預期取得的成果 （1）一套完整的 DL32M 斜床身數(shù)控機床尾座結構的裝配圖及零件圖； （2）一份 DL32M 斜床身數(shù)控機床尾座結構的說明書； （3）一篇外文文獻翻譯。 三、論文（設計）工作安排 1.擬采用的主要研究方法（技術路線或設計參數(shù)）； 1) 查閱、整理參考文獻，學習掌握數(shù)控機床為做系統(tǒng)的工作原理，進行 DL32M 斜床身數(shù)控機床尾座結構的方案設計。 2) DL32M 斜床身數(shù)控機床尾座結構的設計、選型、校核計算。設計參數(shù)： (1)尾座套筒中心距床體上面 400mm,距床體上側面 85m。 (2)尾座行程長度為 1200mm。 (3)液壓鎖壓力 5MPa,尾座可承受 1000kg 的軸向頂緊力，。 2.論文（設計）進度計劃 第 1~4 周：明確畢業(yè)設計任務，查閱參考文獻并分析有關資料撰寫開題報告。第 5 周：擬定 DL32M 斜床身數(shù)控機床尾座結構設計方案。 第 6~8 周：完成尾座的結構設計及組成元件選擇計算。 第 9 周：繪制總裝裝配圖。 第 10~12 周：繪制尾座結構主要組成零件 CAD 圖及 3D 圖。 第 13 周：書寫畢業(yè)設計說明書，翻譯與本設計相關的英文文獻。第 14 周：準備畢業(yè)設計答辯。 四、需要閱讀的參考文獻 [1] 濮良貴等. 機械設計（第九版）[M]. 北京: 高等教育出版社, 2013. 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Machine Tools for Machining[M].Springer London:2015-06-15. [16] B. Denkena, O. Gümmer. Active Tailstock for Precise Alignment of Precision Forged Crankshafts during Grinding[J]. Procedia CIRP, 2013,12:121-126. 附：文獻綜述  文獻綜述 1. 斜床身數(shù)控機床尾座結構設計的目的和意義 機床是制造機器的機器，也稱作工作母機，在世界工業(yè)發(fā)展史上曾經起到舉足輕重的作用。在科學技術高速發(fā)展的今天，機床領域的發(fā)展仍然十分重要。因此研究和分析機床的發(fā)展現(xiàn)狀是非常具有現(xiàn)實意義的。機床經歷了長時間的發(fā)展，到今天主要以數(shù)控機床為主[7]。我國政府高度重視數(shù)控機床的發(fā)展，國務院提出了《國家中長期科學和技術展規(guī)劃綱要》[9]，鼓勵發(fā)展自己的數(shù)控機床產業(yè)，而且還將其列為國家戰(zhàn)略物資。 數(shù)控機床尾座是數(shù)控機床重要的一部分，尾座系統(tǒng)的結構和性能的優(yōu)劣對于零件加工的精度，生產的效率，操作者的勞動量和生產成本有很大的影響。傳統(tǒng)的機床尾座對于數(shù)控機床的加工效率并不高，而且工人勞動強度大，耗時又耗力，還增加企業(yè)成本。設計可編程尾座可以提高加工過程的自動化和現(xiàn)代化，做到與時俱進，適應社會的快速發(fā)展和進步。當需要使用尾座時，使用本課題所設計的尾座可以利用編好的程序自動控制尾座的移動和鎖緊工作，從而減少尾座頂緊工件的勞動量，降低工人的勞動強度，可以提高加工過程的機械化和自動化水平，提高企業(yè)的生產效率，給企業(yè)帶來更高的效益。 2. 斜床身數(shù)控機床尾座結構分類及構成 1）車床的尾座按操作方式可分為手動式、液壓式、電機驅動等形式。 （1）手動式：手動尾座一般用在普車或簡易數(shù)控車床上，自動化程度低，浪費人力，生產效率低，企業(yè)投入成本大，隨著社會的發(fā)展會逐漸被數(shù)控自動化設備所取代。 （2）液壓式：液壓尾座一般用在全機能數(shù)控車床上，自動化程度相對較高，但 是穩(wěn)定性相對較差，效率相對手動式有所提高，節(jié)省人力和成本。 （3）電機式：電機式驅動尾座一般用在高性能的數(shù)控車削中心上，是目前水平較高的尾座系統(tǒng)，性能優(yōu)越，省時省力省成本，已經被很多企業(yè)所接受。 2） 車床尾座主要結構[8] 按照車床尾座的工作原理和結構要求， 主要分為以下幾個部件。 （1）頂尖部件。頂尖是輔助支撐工件的直接部件，一般分為死頂尖和活頂尖兩種。 （2）套筒部件。 套筒部分是保證頂尖的前后頂緊松開動作的執(zhí)行機構，可分為手動絲杠式和液壓套筒式。 （3）尾座體。 為整個尾座的支撐部件，為其他部件的連接提供接口，并包括尾 座精度調整環(huán)節(jié)等部件。 （4）導向部分。導向部分為整套尾座的移動精度提供保證。根據(jù)尾座導向機構形式而定，一般可分為山型導軌式、矩形導軌式和直線導軌式等。 （5）鎖緊部件。 鎖緊部件在尾座進行頂緊工件工作時保證尾座體與車床床身固定的整體剛性，從而使生產的長軸類零件轉動時不會發(fā)生離心，一般分為手動鎖緊和液壓鎖緊。 3.斜床身數(shù)控機床尾座發(fā)展狀況： 從20 世紀中葉數(shù)控技術出現(xiàn)以來，數(shù)控機床給機械制造業(yè)帶來了革命性的變化。數(shù)控加工具有如下特點：加工柔性好，加工精度高，生產率高，減輕操作者勞動強度、改善勞動條件，有利于生產管理的現(xiàn)代化以及經濟效益的提高。 機床尾座是數(shù)控車床的主要構成部件之一， 在進行軸類零件加工時起到輔助支撐的作用，對于保證軸類工件加工精度和表面粗糙度起到重要的作用。目前機床尾座 按操作方式可分為手動式尾座、液壓式尾座、電機驅動式尾座等形式。在一些自動化水平較低的國內本土企業(yè)仍然采用手動控制方式的機床尾座系統(tǒng)，這種尾座效率較低， 浪費時間還浪費人力，影響企業(yè)效益，不利于企業(yè)的快速發(fā)展。在一些自動化水平較 高的外企大多采用可編程尾座系統(tǒng)，機床整體的機械自動化和高速化水平較高，滿足 機械加工行業(yè)高速發(fā)展的需求，適合高速發(fā)展的當今社會，在很大的程度上促進了企 業(yè)的發(fā)展。 當今的機床名企大部分出自德國和日本，世界機床的核心技術主要掌握在日德意美等少數(shù)發(fā)達國家的手里。在機床尾座的設計和研發(fā)方面，德國和日本等國也是走在世界前列，比如日本的馬扎克和 FANUK 公司，德國的通快集團和吉特邁集團在數(shù)控機床方面其中就包括機床尾座部分擁有最先進的技術，是數(shù)控尾座系統(tǒng)科研，設計，制造最強大的幾大企業(yè)，還有他們所生產的可編程尾座響應速度更快，定位精度更高， 尾座的設計也更人性化，這幾家世界名企生產的機床尾座系統(tǒng)之所以能夠達到高速度高精度等方面的要求，是因為他們對技術創(chuàng)新的不斷追求，使機床尾座很早的就實現(xiàn)了自動化，而且他們在制造方面擁有更高的水平，他們生產的每一個零件都有特別高的精度。這些先進的企業(yè)真的很值得我們學習，如果想要盡快的趕上甚至超越他們我們就要虛心的學習，不斷的創(chuàng)新和發(fā)展新的技術，以成為全球頂尖為目標，不斷開拓進取。 近幾年，國內專家在數(shù)控機床的自動化改造方面取得了許多成果。可以看出我們國家在機床尾座方面的研究也取得了很大的進步，從傳統(tǒng)的手動尾座發(fā)展到了自動化的尾座。 2013 年，王步洲，李朝陽，畢相群[11]對沈陽第一機床廠 CA6140 型臥式車床尾座進給自動化改造，改造參數(shù)：減速機輸出轉速 2.4～12r/min，輸出轉矩 139N·m， 電機功率 0.18kW。改造后，對批量零件進行加工時使用自動進給功能，對非批量零件進行加工時使用手動進給（搖動手輪實現(xiàn)）。將尾座進給改為電機加減速機驅動， 電機驅動減速機將動力通過離合器傳遞給頂尖進給絲杠實現(xiàn)進給。不需要自動進給時， 斷開離合器，操作人員可通過手輪轉動絲杠實現(xiàn)頂尖進給。 2015 年李進冬， 王國玉[8]進行了基于模塊化的車床尾座設計，可實現(xiàn)手動和液壓等不同模塊任意搭配，可實現(xiàn)四套尾座設計方案。在保證尾座功能可靠的前提下， 實現(xiàn)了最大程度的零件通用化，極大減少了此部件在制造生產組織等流程中的工作量。該設計方案已成功應用于某款數(shù)控車床中。 2016 年耿華，王亮，張金軍，張亮[6]提出一種直線導軌用車床尾座的設計方案， 并展開實踐，針對傳統(tǒng)平床身數(shù)控車床的加工精度和快移速度已經難以滿足機械加工行業(yè)高速發(fā)展的需求的現(xiàn)象，設計一款采用新型卡緊方式、符合人機工程學的直線導軌式車床尾座，新型尾座便于工人操作、節(jié)省體力，而且結構簡單、零部件少、制造費用低，易于大批量生產。 2017 年海南省技師學院的蘇利曉[4]對普通車床進給傳動系統(tǒng)數(shù)控改造，普通車床進給傳動系統(tǒng)數(shù)控的改造技術要點是滾珠絲杠的安裝和電機軸頸與滾珠絲杠軸頸之間的連接，在降低企業(yè)成本的前提下，改造之后提高了原來機床的生產效率和生產精度。 雖然我國在數(shù)控機床尾座方面在近幾年得到了很大的發(fā)展，但是美國德國日本等 國家在數(shù)控技術方面發(fā)展的比我們早太多，所以我國相對于在數(shù)控技術方面發(fā)展較早較快的美國和德國日本等國家在自動化程度，定位精度，定位速度等方面仍然存在一定的差距，我國本土的數(shù)控機床企業(yè)大多處于“粗放型”階段，在機床尾座產品的設 計水平，質量，精度，性能等方面與國外先進水平相比落后了 5-10 年，在高精尖技 術方面的差距則到達了 10-15 年。但是相信在我國專家和技術人員的努力下，對于機床尾座的發(fā)展一定會趕上甚至超越其他國家，擁有最先進的技術，走在世界的領先行列。 4 斜床身數(shù)控機床尾座的發(fā)展趨勢: (1)高精度 當代工業(yè)產品對精度的要求越來越高，特別是在航空航天等行業(yè)體現(xiàn)尤為突出。想要生產出高精度的產品對數(shù)控機床就有很高的要求，在計算機技術發(fā)展的推動下， 各種加工精度補償技術得以發(fā)展和應用，生產的機床尾座零部件有了更高的精度;同時，各種高性能新型材料在機床結構制造中的使用，使得數(shù)控機床的各項精度顯著提高，其中就包括機床尾座的定位精度。 (2)高自動化 現(xiàn)代企業(yè)生產產品的效率不斷提高，傳統(tǒng)的手動驅動尾座浪費時間還浪費人力， 嚴重影響企業(yè)的生產效率，進而影響企業(yè)的效益，嚴重阻礙企業(yè)的發(fā)展，而且隨著數(shù)控技術的發(fā)展，傳統(tǒng)的手動驅動的尾座已不能滿足高自動化的數(shù)控機床，為了實現(xiàn)機床在加工過程中完全的自動化，實現(xiàn)真正的高效率生產，極大地提高企業(yè)的生產效率， 機床尾座必然要朝著自動化方向發(fā)展。 (3)高速度化 提高生產效率是機床技術發(fā)展的永恒主題，也是企業(yè)不斷追求的根本目標，隨著數(shù)控設備高自動化的發(fā)展，在企業(yè)的生產操作過程中，減少了“人 ”的介入，實現(xiàn)了尾座的快速移動及定位，同時縮短了工時，從人工的低效率生產，逐步發(fā)展到高自動化生產，大幅提高了數(shù)控機床的加工效率。 (4)高人性化 對數(shù)控機床尾座的自動化的改造，除完善其各項加工性能外，對外觀、顯示及操作人性化的設計同樣不容忽視。 從按鍵操作到菜單選擇甚至對話框操作，從 LED 顯示到 TFT 液晶顯示，相關輔助設備的革新，使得機床尾座操作越來越簡單，顯示信息越來越清晰、豐富，使工人操作過程更簡單容易，運用人機工程學，設計生產更人性化的產品，從而為人創(chuàng)造出舒適和安全的工作環(huán)境。 綜上所述，本次的畢業(yè)設計主要是通過對傳統(tǒng)的機床尾座結構進行研究，并分析傳統(tǒng)機床尾座的缺點，利用高速發(fā)展的數(shù)控技術對傳統(tǒng)機床尾座進行改造和設計。首先查閱相關文獻，對課題有深入的了解，分析借鑒國內外尾座發(fā)展相關技術，然后進行尾座的方案設計，再進行尾座的結構設計，運用 CAD 的軟件把裝配圖及其原理圖繪制出。并對裝置的可實施性進行分析判斷，最終完成本次斜床身數(shù)控機床可編程尾座結構的設計。 DL32M 斜床身數(shù)控機床尾座結構設計 摘 要 機床為制造企業(yè)的工作母機，數(shù)控機床廣泛應用于工程實踐中，數(shù)控機床尾座系統(tǒng)的結構和性能的優(yōu)劣直接影響對工件的加工效率、精度和成本，設計可編程尾座可以提高加工過程的自動化和現(xiàn)代化，減少人力，縮短工時，做到與時俱進，適應社會的快速發(fā)展和進步，將會給企業(yè)帶來很大的效益。 本設計是針對傳統(tǒng)手動尾座無法適應高效率數(shù)控機床這一現(xiàn)象，設計出一種可以實現(xiàn)自動化的全新尾座。首先查閱國內外相關資料為設計的開始做準備，接下來通過選擇驅動方案，選擇鎖緊方案，然后完成總體的方案設計。根據(jù)機床主體尺寸設計出尾座上下箱體的尺寸，然后根據(jù)尾座上下箱體的結構和尺寸設計出內部各零件尺寸，最終完成了尾座總體裝配的結構設計，畫出CAD裝配圖與重要零件圖及三維圖。最后進行伺服電機的選型及其他零件的選型校核，液壓鎖緊校核等方面計算的工作完成斜床身數(shù)控機床尾座結構的設計。 本設計在參考傳統(tǒng)手動尾座結構和給出的設計要求的基礎上，設計出全新的尾座上下箱體的結構和各個零件，設計可實現(xiàn)尾座移動的伺服電機驅動部分，液壓缸控制的鎖緊部分等，實現(xiàn)快速自動進給頂緊和自動液壓鎖緊。實現(xiàn)了機床尾座在機械加工過程中的自動化，高速化，大大減少人力，縮短工時，更加適合現(xiàn)代化的企業(yè)，可編程尾座的設計一定會帶給企業(yè)高效益和降低工人的勞動強度。 關鍵詞：數(shù)控車床；尾座；結構設計 I ABSTRACT The machine tool is the working machine of the manufacturing enterprise. The CNC machine tool is widely used in engineering practice. The structure and performance of the tailstock system of the CNC machine tool directly affect the machining efficiency, precision and cost of the workpiece. The design of the programmable tailstock can improve the machining process. Automation and modernization, reducing manpower, shortening working hours, advancing with the times, and adapting to the rapid development and progress of society will bring great benefits to enterprises. This design is for the traditional manual tailstock can not adapt to the phenomenon of high-efficiency CNC machine tools, design a new tailstock can be automated. First, consult the domestic and foreign relevant data to prepare for the beginning of the design, then select the locking scheme by choosing the driving scheme, and then complete the overall scheme design. According to the size of the main body of the machine, the dimensions of the tailstock upper and lower boxes are designed, and then the dimensions of the internal parts are designed according to the structure and dimensions of the tailstock upper and lower boxes. Finally, the overall design of the tailstock assembly is completed, and CAD assembly drawings and important drawings are drawn. Parts and 3D drawings. Finally, the selection of the servo motor and the selection of other parts, the calculation of the hydraulic locking and other aspects completed the design of the tailstock structure of the slant bed CNC machine tool. This design is based on the traditional manual tailstock structure and given design requirements, and designs a new tailstock upper and lower box structure and various parts, designed to achieve the servo motor drive part of the tailstock movement, hydraulic cylinder control Locking parts, etc., to achieve fast automatic feed tight and automatic hydraulic lock. It realizes the automation of machine tailstocks in the machining process, speeds up the work, greatly reduces manpower, shortens working hours, and is more suitable for modern companies. The design of the programmable tailstock will bring high efficiency to the enterprise and reduce the labor intensity of the workers. Key Words：CNC lathe; Tailstock; Structural design II 目 錄 摘 要 I ABSTRACT II 1 緒論 1 1.1選題的目的和意義 1 1.2國內外發(fā)展現(xiàn)狀和發(fā)展趨勢 1 1.3設計的主要內容 2 2 DL32M 斜床身數(shù)控機床尾座方案設計 4 2.1驅動機構方案設計 4 2.2鎖緊機構方案設計 7 3 DL32M 斜床身數(shù)控機床尾座結構設計 10 3.1尾座上下箱體設計 10 3.2尾座套筒設計 11 3.3尾座液壓缸設計 12 4 組成元件選擇計算 15 4.1電機選型 15 4.2滾珠絲杠選型 17 4.3對尾座整體液壓鎖緊裝置進行計算校核 20 4.4上下箱體鎖緊螺栓預緊力計算 20 5 尾座總體裝配圖 24 6 結 論 25 參 考 文 獻 26 附錄1：外文翻譯 27 附錄2：外文原文 35 致 謝 41 II DL32M斜床身數(shù)控機床尾座結構設計 1 緒論 1.1選題的目的和意義 機床是制造機器的機器，也稱作工作母機，在世界工業(yè)發(fā)展史上曾經起到舉足輕重的作用。在科學技術高速發(fā)展的今天，機床領域的發(fā)展仍然十分重要。因此研究和分析機床的發(fā)展現(xiàn)狀是非常具有現(xiàn)實意義的。機床經歷了長時間的發(fā)展，到今天主要以數(shù)控機床為主[1]。我國政府高度重視數(shù)控機床的發(fā)展，國務院提出了《國家中長期科學和技術展規(guī)劃綱要》[2]，鼓勵發(fā)展自己的數(shù)控機床產業(yè)，而且還將其列為國家戰(zhàn)略物資。 數(shù)控機床尾座是數(shù)控機床重要的一部分，在進行軸類零件加工時起到輔助支撐的作用，對于保證軸類工件加工精度和表面粗糙度起到重要作用。[3]傳統(tǒng)的手動機床尾座對于數(shù)控機床的加工效率并不高，而且工人勞動強度大，耗費大量時間又耗費大量的人力，還在很大程度上增加企業(yè)的生產成本，嚴重影響企業(yè)的快速發(fā)展和進步。設計可編程尾座可以提高加工過程的自動化高速化和現(xiàn)代化，做到與時俱進，適應社會的快速發(fā)展和進步。當在加工過程中需要使用尾座時，使用本課題所設計的可編程尾座可以利用編好的程序自動控制尾座的移動和鎖緊工作，從而減少尾座頂緊工件的勞動量，降低工人的勞動強度，可以提高加工過程的機械化和自動化水平，提高企業(yè)的生產效率，給企業(yè)帶來更高的效益。 1.2國內外發(fā)展現(xiàn)狀和發(fā)展趨勢 1)發(fā)展現(xiàn)狀 從20世紀中葉數(shù)控技術出現(xiàn)以來，數(shù)控機床給機械制造業(yè)帶來了革命性的變化。數(shù)控加工具有如下特點：加工柔性好，加工精度高，生產率高，減輕操作者勞動強度、改善勞動條件，有利于生產管理的現(xiàn)代化以及經濟效益的提高。[4] 當今的機床名企大部分出自德國和日本，世界機床的核心技術主要掌握在日德意美等少數(shù)發(fā)達國家的手里。在機床尾座的設計和研發(fā)方面，德國和日本等國也是走在前列，比如日本的馬扎克和FANUC，德國的通快集團和吉特邁集團在數(shù)控機床方面其中就包括機床尾座部分擁有最先進的技術，是數(shù)控尾座系統(tǒng)科研，設計，制造最強大的幾大企業(yè)，還有他們所生產的可編程尾座響應速度更快，定位精度更高，尾座的設計也更人性化，這幾家世界名企生產的尾座系統(tǒng)之所以能夠達到高速度高精度等的要求，是因為他們對技術創(chuàng)新的不斷追求，以及在制造方面擁有更高的水平，他們生產的每一個零件都有特別高的精度。這些先進的企業(yè)真的很值得我們學習，如果想要盡快的趕上甚至超越他們我們就要虛心的學習，不斷的創(chuàng)新。 雖然我國在數(shù)控機床尾座方面在近幾年得到了發(fā)展，但是德國日本等國家在數(shù)控技術方面發(fā)展的比我們早太多，所以我國相對于在數(shù)控技術方面發(fā)展較早較快的美國和德國日本等國家在自動化程度，定位精度，定位速度等方面仍然存在一定的差距。但是相信在我國技術人員的努力下，對于機床尾座的發(fā)展一定會趕上甚至超越其他國家。 2）發(fā)展趨勢[1] (1)高精度 當代工業(yè)產品對精度的要求越來越高，特別是在航空航天等行業(yè)體現(xiàn)尤為突出。想要生產出高精度的產品對數(shù)控機床就有很高的要求，在計算機技術發(fā)展的推動下，各種加工精度補償技術得以發(fā)展和應用，生產的機床尾座零部件有了更高的精度;同時，各種高性能新型材料在機床結構制造中的使用，使得數(shù)控機床的各項精度顯著提高，其中就包括機床尾座的定位精度。 (2)高自動化 現(xiàn)代企業(yè)生產產品的效率不斷提高，傳統(tǒng)的手動驅動尾座浪費時間還浪費人力，嚴重影響企業(yè)的生產效率，進而影響企業(yè)的效益，嚴重阻礙企業(yè)的發(fā)展，而且隨著數(shù)控技術的發(fā)展，傳統(tǒng)的手動驅動的尾座已不能滿足高自動化的數(shù)控機床，為了實現(xiàn)機床在加工過程中完全的自動化，實現(xiàn)真正的高效率生產，極大地提高企業(yè)的生產效率，機床尾座必然要朝著自動化方向發(fā)展。 (3)高速度化 提高生產效率是機床技術發(fā)展的永恒主題，也是企業(yè)不斷追求的根本目標，隨著數(shù)控設備高自動化的發(fā)展，在企業(yè)的生產操作過程中，減少了“人 ”的介入，實現(xiàn)了尾座的快速移動及定位，同時縮短了工時，從人工的低效率生產，逐步發(fā)展到高自動化生產，大幅提高了數(shù)控機床的加工效率。 (4)高人性化 對數(shù)控機床尾座的自動化的改造，除完善其各項加工性能外，對外觀、顯示及操作人性化的設計同樣不容忽視。 從按鍵操作到菜單選擇甚至對話框操作，從 LED 顯示到 TFT 液晶顯示，相關輔助設備的革新，使得機床尾座操作越來越簡單，顯示信息越來越清晰、豐富，使工人操作過程更簡單容易，運用人機工程學，設計生產更人性化的產品，從而為人創(chuàng)造出舒適和安全的工作環(huán)境。 1.3設計的主要內容 本論文主要是對傳統(tǒng)機床尾座進行結構上的重新設計，它主要增加自動驅動部分和液壓鎖緊部分還有套筒自動伸縮結構部分，驅動部分通過伺服電機帶動滾珠絲杠實現(xiàn)尾座的整體移動，鎖緊部分通過液壓鎖緊結構實現(xiàn)尾座運動到工作位置后的自動鎖緊，免去了人手動鎖緊的過程。 因為傳統(tǒng)手動尾座的箱體結構很難滿足此次設計的要求，所以需要對尾座的箱體進行重新設計，其中就要考慮驅動部分鎖緊部分的安裝位置，然后根據(jù)機床主體的尺寸和結構設計全新的尾座箱體，包括上箱體和下箱體。由于整個尾座都是自動化的，所以在尾座運動過程中要盡量減少阻力，所以還要設計整體的潤滑油孔。在液壓鎖緊部分沒有選擇傳統(tǒng)的液壓缸而是利用箱體結構設計出類似液壓缸的缸體結構，然后設計出相配合芯軸結構。尾座結構設計完成后，需要根據(jù)工作要求進行伺服電機的選型和滾珠絲杠的選型，進行液壓鎖緊部分的校核計算，還有部分重要螺栓的強度校核計算。 最終的成果包括：尾座裝配圖的CAD圖紙，部分重要零件圖紙，部分零件三維圖，論文，外文文獻翻譯。 2 DL32M 斜床身數(shù)控機床尾座方案設計 2.1驅動機構方案設計 2.1.1方案一：液壓驅動，利用液壓缸驅動尾座左右移動 1尾座2連接塊3機床接觸面4液壓缸 圖2.1 液壓缸驅動 優(yōu)點： 　　1)液壓驅動裝置同其它類型的驅動裝置相比，有很多的有點，比如在同等功率情況條件下占用空間更小、整體重量相對更輕一些，動作速度非?？欤梢愿咚賹崿F(xiàn)頻繁的啟動與換向動作。 　　2)能實現(xiàn)無級調速,有很大的調速范圍。。 　　3)能實現(xiàn)過載保護，可以在液壓回路中安裝安全閥以便起到過載保護的作用。因為液壓驅動裝置能吸收掉運動過程中的沖擊和振動，所以運動過程很平穩(wěn)。 　　4)液壓驅動裝置能在各種方位實現(xiàn)傳動，這種裝置應用起來比較方便和靈活，容易實現(xiàn)往復運動。因為整體的體積很小、傳遞的功率又很大，所以這種驅動方案可在比較小的空間里面實現(xiàn)復雜的運動形式。這些特點使液壓驅動在組合機床中的使用和自動線中的使用十分普遍。 　　5)操作起來簡單，便于實現(xiàn)機械的自動化，特別是和電氣控制系統(tǒng)組合起來時上述優(yōu)點就會表現(xiàn)的更為明顯，這種組合系統(tǒng)稱為為電液復合系統(tǒng)。 6)液壓元件很容易實現(xiàn)標準和化通用化，使用起來更便捷，很容易實現(xiàn)系列化生產和使用都更加便捷，因此更便于推廣和使用。 　 缺點： 　　1)由于油液本身有很小的壓縮量，而且由于泄漏的原因在工作時不可避免會有油液漏損的現(xiàn)象、通油的管路在工作時也會有細微彈性變形的產生,因此液壓傳動不適合用于高傳動精度的傳動系統(tǒng)中。 　　2)液壓所用的零部件對精度要求較高，因此就要求要有很高的制造工藝水平，也要有較高的技術水平來支持液壓裝置的使用和維護。 　　3)在工作過程中，如果油液溫度和工作載荷變化比較大，就會影響系統(tǒng)運動速度的穩(wěn)定性，因此也會有爬行現(xiàn)象的產生，這樣對機械部分的損傷也是很大的。當油液受到污染時，液壓系統(tǒng)的性能也會收到影響，如果有雜質混入油液，在運行過程中也會出現(xiàn)卡頓現(xiàn)象，更嚴重的甚至出現(xiàn)卡死現(xiàn)象。 　　4)油液在管路中流動時會產生壓力損失，因為油液要克服摩擦等做功。管路越長壓力損失越大、降低了傳功效率，不推薦用在特別遠距離的傳動。 2.1.2方案二：電機帶動絲杠螺母驅動尾座左右移動 1尾座2絲杠3螺母4機床接觸面5軸承6聯(lián)軸器7伺服電機 圖2.2 滾珠絲杠副 優(yōu)點： 1）傳動效率高。 2）傳動精度高，傳動平穩(wěn)。摩擦阻力很小，而且摩擦阻力大小不受運動速度影響，穩(wěn)定性很好。 3）反向運動時不會出現(xiàn)空行程的情況。滾珠絲杠與螺母軸向預緊后，軸向間隙可以消除，避免了空行程，這樣一來運動過程中軸向傳動的精度和軸向剛度便可得到極大的提高。 4）在運動形式的轉換時有可逆性。滾珠絲杠傳動可以實現(xiàn)旋轉運動和直線運動的雙向轉換，因為傳動過程中摩擦損失特別小。絲杠既可以是主動件也可以是從動件，螺母也一樣作為主動件和從動件都是可以的。 5）使用壽命比較長。滾珠絲杠有更長的壽命，因為滾動摩擦的摩損小，不會出現(xiàn)非常嚴重的磨損現(xiàn)象。 6）因為具有很多的優(yōu)點，所以在數(shù)控機床上的應用很普遍。 缺點： 1）滾珠絲杠副的制造成本高。由于滾珠絲杠和螺母等元件的制造技術水平要求比較高，加工精度，粗糙度等方面要求很嚴格，所以制造滾珠絲杠副的成本很高。絲杠和螺母上的螺旋槽滾道要經過精細的磨削成形過程，有極其復雜的工藝要求，給滾珠絲杠副的制造帶來了極大的難度。 2）不能自鎖。特別是垂直絲杠受重力作用，不能實現(xiàn)自鎖，想要實現(xiàn)鎖緊需要附加制動裝置。 2.1.3方案比較分析： 液壓驅動尾座一般用在全機能數(shù)控車床上，自動化程度相對較高，但是穩(wěn)定性相對較差，定位精度不高。 電機式驅動尾座一般用在高性能的數(shù)控車削中心上，是目前水平較高的尾座系統(tǒng)，性能優(yōu)越，省時省力省成本，已經被很多企業(yè)所接受。 根據(jù)機床尾座的發(fā)展趨勢，和各種驅動方案的特點，選擇電機驅動時更合適的選擇，最終設計驅動方案如圖3.2所示。 圖2.3 驅動傳動機構 2.2鎖緊機構方案設計 方案一： 螺紋鎖緊 1螺栓2尾座3床體 圖2.4 螺紋鎖緊 優(yōu)缺點分析： 螺紋鎖緊的產品已經標準化，是很常用的鎖緊方案，在一般情況下均可使用。使用螺紋鎖緊時要特別注意配合螺紋的長度。一般配合的牙不超過八個，超出配合的牙都是多余的，沒有太大作用，如果少于三個牙，則連接不牢靠，螺紋鎖緊的一個最大優(yōu)點是產品標準化，使用方便。其缺點是，當工作要求的鎖緊和松開頻率特別高時，操作就會特別的麻煩，需要人工的縮進和松開，很難實現(xiàn)自動化和高速化，一般情況下都可以使用，但是要求快換的情況下不適合單獨使用。 方案二：偏心輪鎖緊 圖2.5 偏心輪鎖緊機構 優(yōu)缺點分析： 偏心輪機構能夠實現(xiàn)快速的鎖緊，但其鎖緊作用點比較固定，而且對零件的精度有一定的要求。偏心輪機構也很難實現(xiàn)自動縮進控制，大多是都用在手動鎖緊方面。 方案三：液壓缸鎖緊 1螺栓2銷3液壓缸芯軸4螺栓5蓋板6液壓缸缸體7壓板8車床主體 圖 2.6液壓鎖緊結構 優(yōu)缺點分析： 液壓鎖緊在自動化領域已經被大面積的采用，因為整個液壓系統(tǒng)都可以在自動控制的情況下進行工作，在鎖緊速度和鎖緊壓力方面相對于其他的鎖緊方式有很大的優(yōu)勢，因為液壓缸的動作速度特別快，而且整個液壓回路可以實現(xiàn)自動控制，所以液壓鎖緊裝置能實現(xiàn)快速的鎖緊，而且液壓油壓由所選油泵決定，可以達到非常高的值，這樣就會產生更大的鎖緊力，在工作過程中保證鎖緊工作的穩(wěn)定度，對零件精度要求也不是特別高。 綜合比較上述三種方案，因為液壓鎖緊更適合本次課程設計的要求，所以最終選擇液壓缸鎖緊方案。 3 DL32M 斜床身數(shù)控機床尾座結構設計 由于本次設計是為了實現(xiàn)尾座的自動控制，但傳統(tǒng)的手動尾座結構很難實現(xiàn)我們的要求，所以在尾座整體結構方面相對于傳統(tǒng)的手動尾座做了很多的改進，要實現(xiàn)尾座整體的自動移動，要實現(xiàn)尾座整體的自動鎖緊，要實現(xiàn)尾座套筒的自動伸縮，就要設計與之相對應的全新的結構。所設計的尾座的結構主要包括:尾座的上箱體，尾座的下箱體，與上箱體配合的套筒，與下箱體配合的液壓鎖緊結構，電機滾珠絲杠傳動部分。 圖3.1機床主體 3.1尾座上下箱體設計 因為所設計的尾座是跟機床主體相配合的，所以在進行結構尺寸設計之前，要對機床主體的所需尺寸進行測量，測量機床主體所用尺寸如圖3.1所示，然后根據(jù)機床主體尺寸進行尾座箱體的尺寸設計，要求尾座套筒中心距離床體上面400mm,距離尾座上側面85mm，將上體和下體結構尺寸設計出來，如圖3.2所示，圖中表示的是上下體安裝在一起的組合圖。其中將設計要求的尾座套筒中心距離床體上面400mm分為套筒中心到上箱體底部255mm，上箱體下表面與下箱體上表面重合，下箱體上表面到下箱體下表面的距離就是L=400-255=145mm。 圖 3.2上下箱體組合圖 3.2尾座套筒設計 尾座的上下箱體的尺寸設計出來后，根據(jù)上箱體尺寸進行尾座套筒的設計 1法蘭盤,2軸承,3套筒,4徑向鎖緊螺母,5導向螺釘, 6軸承組,7螺堵,8推桿,9法蘭盤 圖3.3 套筒結構圖 如圖所示為套筒部分的結構設計 套筒的外徑尺寸根據(jù)上箱體套筒孔尺寸確定為160mm。 3.3尾座液壓缸設計 3.3.1結構設計： 根據(jù)尾座下箱體尺寸，在下箱體內部設計出來液壓缸鎖緊結構。液壓缸的主要結構包括：（1）液壓缸缸體（2）液壓缸上蓋板（3）芯軸（4）復位的彈簧（5）密封圈(6)導向作用的銷軸（7）連接芯軸和壓板的螺栓 圖4.4 液壓缸結構尺寸圖 3.3.2尺寸設計 液壓缸缸體尺寸設計：根據(jù)尾座下體大致尺寸616×380×145，在尾座下體內部設計出液壓缸缸體部分，設計液壓缸缸體內大孔直徑，要滿足R<380才能滿足尾座箱體能放下液壓缸結構，所以我設計液壓缸內大孔直徑為R=150mm，可以滿足下箱體的內部設計要求，液壓缸內大孔長度應遠小于145mm，才能滿足空間設計要求，我設計內孔長度為L1=45mm，小孔直徑r=50mm,小孔長度l1=45mm，使L=45+45=90mm也小于尾座整體的高度145mm。 液壓缸芯軸尺寸設計：根據(jù)液壓缸缸體尺寸設計出與之相配合的液壓缸芯軸，芯軸大徑與液壓缸缸體大徑相同為: R1=R=150mm 芯軸大徑長度為:L2=40 小徑與液壓缸缸體小徑相同為 r1=r=50mm 芯軸小徑長度為:l2=50mm 液壓缸的芯軸上下移動的最大范圍是:△L=L1-L2=5mm。 3.3.3液壓缸鎖緊的工作原理： 在液壓缸芯軸下部通入液壓油，推動芯軸向上移動，芯軸與壓板用螺栓連接，芯軸的向上移動帶動壓板也向上移動，當壓板壓緊床體時,尾座被壓板鎖緊在工作位置，當液力油不供給時，芯軸下部不產生壓力，芯軸在重力的作用下向下運動，為了加速芯軸快速復位，我們加入了復位彈簧給芯軸一個向下的推力，使芯軸帶動壓板快速向下移動，尾座不再鎖緊可自由運動。在蓋板上加入導向的芯軸，避免芯軸在上下運動過程中發(fā)生旋轉。 4 組成元件選擇計算 4.1電機選型 選型依據(jù)：假定尾座與床體的摩擦系數(shù)為0.1,根據(jù)所設計尾座整體重量，選型可帶動尾座整體移動的電機。 根據(jù)機床整體尺寸，設計尾座箱體尺寸，計算尾座整體體積估算尾座上箱體體積： V1=110*10-3m3 估算尾座上箱體體積： V2=90*10-3m3 估算尾座總體積： V=200*103m3 尾座材料選取灰鑄鐵HT200，查閱資料可知 ρ灰鑄鐵=7300kg/m3 尾座整體質量： m尾座=7300kg/m3*200*10-3m3=1500kg 尾座與床體的摩擦力： F=μmg=0.1*1500*10=1500N (4.1) 電機所需轉矩： T=F*P2*3.14*n=1500*0.012*3.14*0.9=2.65N?M (4.2) (n:進給絲杠正效率，取n=0.9,l:絲杠單程取P=0.01m) 電機所需功率由公式p=T*n9549得： P=2.65*30009549=0.83kw 表4.1 電機選型數(shù)據(jù) 項目 單位 α1/5000i α2/5000i α4/4000i 輸出功率 kw 0.5 0.75 1.4 HP 0.67 1.0 1.9 額定轉矩 Nm 1 2 4 kgfcm 10 20 41 額定轉速 min-1 5000 4000 4000 轉動慣量 kgm2 0.00031 0.00053 0.0014 質量 kg 2.8 4.3 7.5 項目 單位 α8/3000i α12/5000i α22/3000i 輸出功率 kw 1.6 3.0 4.0 HP 2.1 4.0 5.4 額定轉矩 Nm 8 12 22 kgfcm 82 122 224 額定轉速 min-1 3000 3000 3000 轉動慣量 kgm2 0.0026 0.0062 0.012 質量 kg 12 18 29 項目 單位 α30/3000i α240/3000i 輸出功率 kw 7.0 6.0 HP 9.4 8.0 額定轉矩 Nm 30 38 kgfcm 306 388 額定轉速 min-1 3000 2000 轉動慣量 kgm2 0.017 0.022 質量 kg 40 51 以上的數(shù)據(jù)的條件是在20攝氏度以下 查閱FANUC電機型號相關參數(shù)的資料，根據(jù)需要選取a12/3000i足夠滿足所需要求，該型號電機輸出轉矩Tn=12N?M>2.65*3，選用電機額定轉矩大于計算電機總轉矩的三倍以上，求滿足要.功率為P=3kw>0.83kw，滿足要求。 綜上所述，選取a12/3000型號的FANUC電機足夠滿足設計要求，可以帶動所設計的尾座移動。 圖 4.1 速度扭矩特性曲線 該值為20°C的標準值，公差為“10%”，速度轉矩特性取決于軟件的類型、參數(shù)設置和數(shù)字伺服電機的輸入電壓。（上述數(shù)字顯示平均值）這些值可在不另行通知的情況下更改。 4.2滾珠絲杠選型 滾珠絲杠的設計首先選擇結構類型:確定滾珠循環(huán)方式,預緊方式,結構類型確定之后在計算其他技術參數(shù),如公稱直徑d0,導程P,長度。 4.2.1滾珠絲杠導程的確定 選取FANUC電機,最大轉速為3000rpm。電機與絲杠直連,傳動比為1。X向移動速度一般不超過25mm/min,即Vmax=1500mm/min,則絲杠導程為： Ph=Vmaxi*nmax=15001*3000≈0.5mm (4.3) 所以選取Ph=10mm滿足要求。 4.2.2滾珠絲杠副載荷計算 滾珠絲杠承重時的滑動摩擦系數(shù)最大為0.004,靜摩擦系數(shù)與滑動摩擦系數(shù)差別并不大,此處取靜摩擦系數(shù)為0.006。則靜摩擦力為： F0=μ0*M*g+f=0.006*1500*9.8+10≈100N (4.4) 式中: M—尾座的總質量，經計算約為1500kg。 f—滑塊密封阻力，按10N計算。 Fmax≈Fmin≈F0=100N 滾珠絲杠副的當量載荷為: Fm=2Fmax+Fmin3≈100N (4.5) 4.2.3預期額定動載荷計算Cam 有預載情時計算得： Cam=fe*Fmax 式中， --預加負載系數(shù)（見表4-15）。 表4.2 預加負載系數(shù)表 預加載荷類型 較大預加負載 中等預加負載 輕微預加負載 3.4 4.5 6.7 選取中等預加負載，fe=4.5。 Cam=4.5*100=45N 4.2.4最小底徑估算 估算滾珠絲杠的最大允許軸向變形量： δm<13~14*重復定位精度 （4.6） X向的重復定位精度取0.005，則 δm<14*0.005=0.00125mm 根據(jù)安裝方式估算滾珠絲杠副螺紋低徑d2m 當滾珠絲杠副的安裝方式采用兩端支承時，計算最小底徑公式： d2min≥1010FJ?lsπ?δm?E=0.039*μ0?mg?1.05～1.1?lu+10～14?Phδm (4.7) 式中， L--兩個固定軸承之間的距離（mm）； --最小底徑（mm）； --靜摩擦力（N）； --楊氏彈性模量（2.1×105N/mm2）; --靜摩擦系數(shù)。如果機床工作臺是滾動導軌，靜摩擦系數(shù)取0.01-0.02之,如果是滑動導軌，取0.1-0.2之間。 表4.3 載荷系數(shù)表 載荷性質 無沖擊、平穩(wěn)載荷 輕微沖擊載荷 沖擊振動載荷 負載系數(shù) 1.0~1.2 1.2~1.5 1.5~2.0 表4.4 精度系數(shù)表 精度等級 1,2,3 4,5 6 9 精度系數(shù) 1.0 0.8 0.7 0.6 表4.5 可靠性系數(shù)表 可靠性% 90 94 95 96 97 99 可靠性系數(shù) 1.0 0.63 0.54 0.45 0.34 0.22 因為絲杠長L=1200mm,所以取滾珠絲杠兩固定端最大距離L=1200mm。 計算螺紋底徑： d2m≥0.039Fm*L1000δm=0.039*100*12001000*0.00125=14mm 4.2.5滾珠絲杠選取 按照絲杠導程，底徑參考表4.6，選擇型號為BIF3210。絲杠導程Ph=10mm，直徑d0=32mm。 表 4.6 優(yōu)先組合 4.2.6滾珠絲杠剛度校核 一般滾珠絲杠比較細長，它的剛度應該特別重視。 確定滾珠絲杠預緊力 FP=13Fmax FP=13*100=33N 最大牽引力為1500N，L=1200mm。 （1）絲杠的拉伸壓縮變形量δ1 根據(jù)Fmax=1500N，d0=32mm，查閱資料可查出δLL=1.2*10-5mm，可算出： δ1=δLL*1200=1.4*10-2(mm) （2）滾珠絲杠與螺紋滾道間接觸變形δ2 查閱資料，滾珠絲杠滾珠和滾道接觸變形量δQ δQ=6.2μm 因進行了預緊，δ2=1/2δQ=3.1μm 根據(jù)以上計算： δ=δ1+δ2=1.71*10-2mm 一般要求的定位精度遠大于0.0171mm，所以所選絲杠螺母副符合剛度要求 4.3對尾座整體液壓鎖緊裝置進行計算校核 設計液壓推桿的面積為A,已知尾座與床體的摩擦系數(shù)為0.1，液壓壓力為5Mpa，要求在鎖緊狀態(tài)下尾座可承受1000kgf的軸向頂緊力而不移動。（1kgf≈10N） F壓力=2P*A=5*106*2.0*10-2*2=2*105N (4.8) 求得液壓鎖緊的最大摩擦力為 f=μFN=μP*A=0.1*2*105=2*104N (4.9) 取安全系數(shù)i=1.8 f>F頂緊*1.8 (4.10) 通過計算液壓壓力為5Mpa，在鎖緊狀態(tài)下尾座承受1000kgf的軸向頂緊力時而移動。 4.4上下箱體鎖緊螺栓預緊力計算 4.4.1受橫向載荷的螺栓組鏈接： 上下箱體的連接采用8個M16*80普通螺栓連接，應保證預緊后所產生的最大摩擦力大于等于橫向載荷。 假設螺栓需要預緊力均為F0，螺栓數(shù)目n,則： fF0ni≥KsF (4.11) 于是可以算出所需要的預緊力F0為 F0≥KsFfni (4.12) 式中：f—結合面的摩擦系數(shù)，見表4.1； i— 接合面數(shù)（i=1）； Ks—防滑系數(shù)，Ks=1.1~1.3。 F0≥1.1*100000.1*4*1=27500N 表格 4.7 連接接合面的摩擦系數(shù) 被連接件 結合表面狀態(tài) 摩擦系數(shù) 鋼或鑄鐵零件 干燥加工表面 0.10-0.16 有油加工表面 0.06-0.10 軋制表面 0.30-0.35 鋼結構件 涂富鋅漆 0.35-0.40 噴砂處理 0.45-0.55 鑄鐵對磚料，混凝土或木材 干燥表面 0.40-0.45 4.4.2受轉矩的螺栓組連接： 采用普通螺栓連接時,靠連接預緊后在接觸面間產生的摩擦力矩來抵抗轉矩T,假設各螺栓的預緊力均為F0',則各螺栓處產生的摩擦力相等,假設此摩擦力集中作用在螺栓中心處。根據(jù)作用在地板上的力矩平衡及連接強度條件,則有: fF0'r1+fF0'r1+?+fF0'≥Ks*T （4.13） 根據(jù)上面的計算公式可以得出各螺栓所需要的預緊力： F0'≥KsTfr1+r2+?+r3 （4.14） 式中：f—結合面的摩擦系數(shù)，見表4.1； rn—第n個螺栓軸線到螺栓組對稱中心O的距離； z—螺栓數(shù)目； Ks—防滑系數(shù)，Ks=1.1~1.3。 代入數(shù)值計算可得： T=10000*85+188=2730 F0'≥KsTfr1+r2+?+r3=1.1*27300.1*0.856=35000N F0總=F0+F0'=27500+35000=65200N 4.4.3螺紋連接的強度計算： 在預緊力的作用下螺栓承受拉伸應力和扭轉切應力，處于復合應力狀態(tài)。進行強度計算時應該綜合考慮。 拉伸應力為 σ=F0π4d12 （4.15） 螺栓危險截面的扭轉切應力為 τ=F0tanφ+?d2Ω16d13=tan?+tanφ1-tan?tanφ2d2d1F0π4d12 (4.16) 根據(jù)第四強度理論得： σca=σ2+3τ2=1.3σ (4.17) 螺栓危險截面的拉伸強度條件為： σca=1.3F0π4d12≤σ (4.18) σca=1.3*652000.145=584552Pa≈0.6MPa 螺紋連接件的許用應力： σ=σsS （4.19） 式中σs—螺紋材料屈服極限，查閱機械設計； S—安全系數(shù)，見表4.8。 根據(jù)查表可得，σs=640MPa。 表格 4.8 螺紋連接安全系數(shù)S 載荷類型 靜載荷 變載荷 松螺栓連接 1.2-1.7 緊螺栓連接 受軸向及橫向載荷的普通螺栓連接 不控制預緊力的計算 M6-M16 M16-M30 M30-M60 M6-M16 M16-M30 M30-M60 碳鋼 5-4 4-2.5 2.5-2 碳鋼 12.5-8.5 8.5 8.5-12.5 合金鋼 5.7-5 5-3.4 3.4-3 合金鋼 10-6.8 6.8 6.8-10 控制預緊力的計算 1.2-1.5 1.2-1.5 鉸制孔用螺栓連接 鋼：Sτ=2.5,Sp=1.25 鑄鋼：Sp=2.0-2.5 鋼：Sτ=3.5-5.0,Sp=1.5 鑄鋼：Sp=2.5-3.0 根據(jù)表格4.3，S=1.2。 螺栓連接的許用應力計算可得： σ=640*1061.2=533*106Pa。 所以σca<σ 根據(jù)計算螺栓連接部分滿足強度條件。 5 尾座總體裝配圖 1上箱體,2下箱體,3調整塊,4液壓缸,5螺栓,6壓板 7螺母,8絲杠,9伺服電機,10調整塊,11螺栓,12螺栓 圖 5.1 尾座裝配圖 工作過程：當加工長軸類零件需要頂緊時，可以利用本設計的尾座。利用伺服電機9進行驅動，滾珠絲杠副傳動，帶動尾座左右移動，尾座與機床各接觸面均有潤滑油溝，在運動過程中可以保證運行的順暢和平穩(wěn)，當運動到尾座頂緊工件的位置時，利用液壓缸4將壓板6上拉，將尾座鎖緊在頂緊位置。當加工過程結束，需要將尾座恢復到原位，將斷開液壓油的供給，使與液壓缸連接的壓板在復位彈簧和自重的作用下向下運動，尾座不再鎖緊在機床床體上，然后同樣利用伺服電機驅動滾珠絲杠傳動，將尾座移動到車床尾部。 尾座位置的調整：當尾座套筒的軸心與被被加工工件的軸心不重合時，可以利用調整塊3,10和調整螺栓5,11進行對心調整。將尾座上體1推到最左側，用螺栓4稍微固定，調整尾座套筒軸心的位置，若想將尾座向下挪動，需擰緊螺釘11與調整塊10，使尾座上體向下動，若想將尾座向上挪動，需擰緊螺釘12，是尾座上體向上動；若尾座需要向右移動，需擰緊螺釘5與調整塊3，使尾座上體向右移動。 6 結 論 本設計的與數(shù)控機床配合使用，能極大提高生產效率，減少人力投入，在伺服電機驅動下，通過滾珠絲杠傳動，進行尾座移動的自動控制，在尾座運動到工件所需要的頂緊位置時，電機停止驅動，然后利用液壓缸進行尾座的自動鎖緊，本設計只負責設計可編程尾座的機械結構，在數(shù)控編程方面不做設計，只為實現(xiàn)可編程提供可能。在設計中的結論如下： （1）本設計主要針對DL32M 斜床身數(shù)控機床進行可編程尾座的結構設計，通過理論分析，確定尾座整體的方案設計，綜合分析各驅動方案和鎖緊方案的優(yōu)缺點，然后選擇最佳的驅動方案和鎖緊方案。 （2）根據(jù)已有的數(shù)控機床床體的各個尺寸設計出機床尾座箱體的總體結構尺寸，然后根據(jù)機床尾座箱體尺寸設計出各零部件的結構尺寸，繪制出總體裝配圖和重要零件圖。 （3）為了達到設計要求和預想的效果，對伺服電機進行選型，對滾珠絲杠進行選型和校核，對重要螺栓進行強度校核。 參 考 文 獻 [1] 汪淑珍,賈輝. 數(shù)控機床的發(fā)展狀況與應對政策[J]. 重慶文理學院學報(自然科學版), 2012, 1:94-97 [2] 焦炬. 淺析數(shù)控機床發(fā)展現(xiàn)狀[J].機電產品開發(fā)與創(chuàng)新,2011,3:16-18 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Procedia CIRP, 2013,12:121-126. - 52 - 附錄1：外文翻譯 在磨削過程中為了實現(xiàn)精密鍛造曲軸準確對心的可動尾座 B. Denkena a , O. Gümmer a 摘要 在萊布尼茨漢諾威大學的合作研究中心489正在研究一個新的和創(chuàng)新的制造曲軸的過程鏈。通過無毛刺和近凈形精鍛可以明顯縮短工藝鏈，然而由于新工藝鏈的特點這種新的生產工藝要求在研磨前進行精確的工件對齊。本文提出了一種新的包括光學測量系統(tǒng)（傳感器）的機床綜合定位系統(tǒng)并且介紹了一個活躍的尾座（執(zhí)行器）。對于定位誤差的檢測，用計算機集成光學測量系統(tǒng)測量曲軸的幾何元素。一個求幾何數(shù)據(jù)和計算和調整向量的值的算法。這個向量包含偏心和傾斜誤差的修正。磨床擺錘的自由度（DOF）的程度將用來糾正偏心誤差。曲軸的傾斜誤差被一個新的可移動的尾座修正。這種尾座在磨削過程中產生反向的傾斜。壓電式線性驅動器為了此目的，尾座中心在兩自由度的動態(tài)驅動作為角度位置的函數(shù)被兩個新開發(fā)的壓電式線性驅動器實現(xiàn)（行程4毫米）?；钚晕沧牧Χ榷ㄎ痪缺或炞C。在1.5微米的范圍內的定位精度可以通過重復學習控制的來獲得高達10Hz,此外在磨削過程中進行了主動對準試驗。 關鍵詞：機械；磨削；自適應控制； 1簡介 在汽車工業(yè)中，鍛造的曲軸由于其與鑄造相比，具有更高的承載能力和延展性，變得越來越重要。這些性能允許更緊湊和更輕的設計〔1〕。此外，曲軸制造商由于經濟原因被迫縮短加工時間和步驟。 基于這一需求，在漢諾威萊布尼茨大學合作研究中心489（CRC 489）中研究了一種用于制造高性能部件的新工藝鏈。鍛造的無毛刺和近凈形狀以允許傳統(tǒng)工藝鏈的顯著縮短[2 ]。 精密鍛造可省去去毛刺和軟預加工。此外，通過采用整體熱處理的精鍛后的曲軸直接硬化，可以縮短工藝鏈，也可以省略冷卻和再加熱的工藝步驟。在精密鍛造和硬化之后，曲軸僅通過研磨[ 3 ]定型。然而，由于新工藝步驟的特點，這種新的工藝鏈需要適應的后續(xù)工藝步驟。軟預加工的缺乏導致軸承的不等量的余量，這必須被磨削。由于變形和余量分布，鍛造工件軸不同于最佳加工軸線，需要對偏心和傾斜誤差進行在位對準。根據(jù)技術上有用的標準（如不平衡和允許）分配軸承上的可用余量，并確保無阻磨削過程。生產工程和機床研究所（IFW）和測量與自動控制研究所（IMR）合作，研究磨床內長部件的主動對準。對尾座用光學測量裝置測量夾緊曲軸及其在磨削過程中的調整進行了研究。 圖1精密對準系統(tǒng)的原理結構 夾緊的曲軸的幾何形狀和位置可以通過光學內聯(lián)測量系統(tǒng)來測量。根據(jù)測量的幾何數(shù)據(jù)，計算調整矢量，調整偏心和傾斜誤差。在路徑控制磨削中，可以利用磨床擺錘的自由度來校正偏心誤差?？梢詫⑾鄳闹捣峙浣o機器控制。曲軸的傾斜誤差由一個新的主動尾架（參見圖1）通過將工件在圓形路徑上的一側位移作為曲軸的角位置的函數(shù)來校正。 2測量系統(tǒng) 測量系統(tǒng)由陰影投影系統(tǒng)、錐形傳感器和三個線性軸（見圖1）組成。在磨削之前，它測量曲軸。在測量過程中，主動夾緊尾座的中心點處于其零位置。借助于線性軸，測量系統(tǒng)可以被定位。陰影投影系統(tǒng)測量曲軸的幾何形狀，并結合線性軸的位置信號檢測軸承的位置。錐度傳感器測量曲柄腹板和軸承在曲軸旋轉時的輪廓。保護罩保護測量系統(tǒng)在磨削過程中不接觸冷卻潤滑劑和切屑（見圖2）。 測量的幾何形狀被轉換成一個坐標系。分析了軸承上的余量分布，計算了當前夾緊軸與理想加工軸線的調整矢量。如果有足夠的余量來保證最終磨削，則通過使用質量近似來計算關于殘余不平衡的理想加工軸線。這樣，磨削過程中的不平衡可以被最小化。 圖2測量系統(tǒng)的線輪廓和縱剖面 調整向量包含偏心和傾斜誤差的校正。相關數(shù)據(jù)將被分配給磨床和主動尾架。有關測量系統(tǒng)的進一步信息發(fā)表在[4]中。 3.迅速的尾座 3.1裝配 為了糾正傾斜誤差，必須由主動尾架產生圓形運動。為了將中心套筒定位在平面中，選擇具有兩個線性軸的箱內原理（圖3）。 圖3兩自由度壓電混合定位的箱型原理 主動尾架的動力學目前設計為曲軸轉速為600轉/分（10 Hz），在±2 mm的調整行程內，精度為±1.5μm。 作為每個軸的驅動器，已經開發(fā)了壓電-液壓混合定位。兩個液壓螺桿短行程致動器（行程：4毫米）串聯(lián)與一個壓電執(zhí)行器（行程：60μm，1000 V）每軸。液壓螺桿在氣缸中提供了緊湊性的優(yōu)點，因為它們的可積性進入結構[5 ]。 壓電致動器只能產生壓縮力，并且必須防止張力。在〔6〕中，提出了一種雙作用液壓缸壓電液壓定位方法。為了防止張力和產生拉力，壓電致動器被預加載。這不是必要的使用兩個單作用液壓缸。通過執(zhí)行器的對立布置，產生預載荷。此外，在定位期間可以避免齒隙。液壓缸由每個軸的一個伺服閥驅動。 壓電致動器具有高度的動力學定位精度和剛度[7]。缺點是它們的執(zhí)行器長度約為0.2%的有限行程范圍[8]。為了提高定位精度和動力學性能，特別是在外力作用下，一個液壓定位軸由一個壓電致動器組合而成。 其目的是開發(fā)出的壓電-液壓混合定位可以滿足定位精度和動力學的要求。 3.2控制結構 圖4顯示了壓電-液壓混合定位的控制結構。對于圓形定位，指定了每個軸的正弦動態(tài)參考值。通過測量質量的位置，計算出控制偏差。一方面，控制偏差由壓電控制器補償。壓電控制器由一個簡單的pi -控制器組成。該積分器必須調整壓電驅動器的滯后。除了控制偏差外，還增加了壓電驅動器的撓度，并將其輸入到液壓控制的輸入中，使壓電致動器能夠在控制偏差被液壓修正后，立即返回零位置。 圖4 壓電-液壓混合定位的控制結構 液壓控制是一種基于模型的IMC-控制器(內部模型控制)，具有smith預測器和附加的集成元素。利用史密斯預測器，考慮了約2毫秒伺服閥的死時間。液壓控制器的i貢獻是調節(jié)外部力和伺服閥的中性位置所必需的。通過使用基于模型的液壓控制器，與簡單的pi -控制器相比，可以大大提高動態(tài)和超調。由于動態(tài)參考值的存在，設置和實際值之間的滯后是不可避免的。為此，采用液壓定位系統(tǒng)的速度前饋控制來減小滯后。由于循環(huán)定位導致了引用值的循環(huán)重復，所以使用了迭代學習控制。迭代學習速度控制方案如圖5所示。 57/5000 圖5 迭代學習速度控制方案 如果已知參考值的周期長度和控制過程的延遲時間，可以在無干擾的定位過程中對速度前饋控制進行優(yōu)化，從而使控制偏差最小化。低通濾波器是用來避免測量噪聲與前饋控制摻雜在一起。在延時中考慮了濾波器和液壓驅動的延時。為了實現(xiàn)迭代學習前饋控制，最后一個周期的錯誤被存儲和延遲，以便在接下來的循環(huán)中考慮到它。關于迭代學習控制的進一步信息可以在[9]中找到。 4 實驗結果 4.1定位精度 每一個壓電式液壓軸的位置是由測量范圍為6毫米的渦流傳感器測量的。此外，壓電驅動器的撓度可以用應變計來測量。為了驗證不同控制器的定位精度，對圓形軌道進行了分析。 圖6顯示了相對于壓電-液壓混合定