數(shù)控零件加工編程及機床夾具設計,數(shù)控,零件,加工,編程,機床,夾具,設計 目 錄 1 專用夾具設計任務 ..........................................................................................................................3 2 夾具設計 ..........................................................................................................................................5 2.1 零件分析及夾具方案對比 .......................................................................................................5 2.2 定位基準的選擇 .......................................................................................................................5 2.3 切削力及夾緊力計算 ...............................................................................................................5 2.4 定位誤差分析 ...........................................................................................................................5 2.5 夾具設計及操作說明 ...............................................................................................................6 二、手工編程 ......................................................................................................................................9 1、工藝分析 ..................................................................................................................................10 2、加工程序 ..................................................................................................................................11 3：機床模擬 ..................................................................................................................................11 （1） 設置毛坯 .......................................................................................................................11 （2） 刀具選擇 .......................................................................................................................12 （3） 刀具補正設置 ...............................................................................................................13 （4）：坐標系設置 ...................................................................................................................14 （5）：程序輸入 .......................................................................................................................14 （6）：模擬結果 .......................................................................................................................15 三、自動編程 ....................................................................................................................................15 1：任務來源 ..................................................................................................................................15 2：加工工藝分析及規(guī)劃 ..............................................................................................................16 3：參數(shù)設置 ..................................................................................................................................17 4：軟件模擬 ..................................................................................................................................20 5:后置處理 .....................................................................................................................................21 6：NC 代碼（部分） ....................................................................................................................22 1 專用夾具設計任務 本次專用夾具設計任務是建立在被加工零件的工藝流程已經(jīng)確定的前提下進行的專用夾 具設計，具體零件及工藝加工工藝過程卡片如下： 此零件為(零件簡要說明),其具體結構及工程圖如下： 夾具設計零件圖 夾具設計零件工藝圖 經(jīng)指導老師指導了解到此零件夾具為鉆夾具，其工程圖如下 2 夾具設計 2.1 零件分析及夾具方案對比 采用 6 點定位原理固定零件，用一個滑動 V 型塊固定他在水平方向的移動。用定位套固 定他在垂直方向的移動?；瑒?V 型塊是用螺紋螺旋夾緊的方式來控制的，在固定后，利用 螺紋的自鎖，防止由于加工過程中受力，是滑動 V 型塊滑動，造成誤差和工件的損壞。 2.2 定位基準的選擇 零件的下端面。 2.3 切削力及夾緊力計算 V 型塊的加緊力和刀具進給時的切削力。根據(jù)靜力學平衡原理列出靜力平衡方程式，就 可以計算出夾緊力。 2.4 定位誤差分析 （1） 定位誤差（Δdw）的計算： Δjb ： ∵ 定位基準重合 ∴ Δjb＝0 Δdb： Δdb＝1/2（ΔD＋Δd＋Δmin） ＝1/2（0.027＋0.009＋0） ＝0.018 Δdw： ∵ Δjb 和 Δdb 相關 ∴Δdw ＝0.018 ∵ Δdw≤1/3 T ∴ 滿足要求。孔的內(nèi)壁和下底面的垂直度要求 2.5 夾具設計及操作說明 夾具底座 固定軸 軸套 軸套 滑動 V 型塊 轉動手柄 夾具三維裝配圖 二、手工編程 任務來源：已知毛坯是外徑 φ40mm 的鋁棒，割刀寬 4mm。試編寫該零件的加工程序并進 行圖形模擬。 圖 1 1、工藝分析 圖中所示為階梯軸零件，其成品的最大直徑為 36mm，由于直徑較小，可采用 40mm 圓柱 棒料加工后切斷即可。 圖中尺寸 18， 24， 36，75 有尺寸要求，因此在編程前應該分別對這些尺寸進行?? 數(shù)學處理為 17.99 23.99 36.01 和 74.985 帶入程序 由于階梯軸零件徑向尺寸變化較大，應注意使用恒線速度切削功能的應用，以提高加工 質量和生產(chǎn)效率。 由于被加工零件的材料為鋁件，因此在選擇刀具應該選擇較大的刀具前角和后角。同時 對于加工切削速度的選擇，應該在機床允許的范圍內(nèi)選擇較高的切削速度。 根據(jù)零件的加工要求，輪廓粗、精車均采用可轉位硬質合金 93°偏頭外園車刀，切斷 采用寬 4mm 機夾硬質合金切斷刀，螺紋采用高速鋼螺紋車刀。具體過程見下表。 加工 步驟 加工內(nèi)容要求 刀具 主軸轉速 (r/min)或 切削速度 (m/min) 進給量 （mm/r） 備注 1 粗車外輪廓， 留單面余量 0.2mm T01 轉位硬質 合金 93°偏頭 外園車刀 1200r/min 0.5 2 精車外輪廓至 要求 T01 轉位硬質 合金 93°偏頭 外園車刀 120m/min 0.15 G96 恒線速 度 3 切 6mm 寬退刀 槽 T02 機夾硬質 合金切斷刀 120m/min 0.2 4 車 M30X2 螺紋 T03 螺紋車刀 800r/min G76 5 切斷 T02 機夾硬質 合金切斷刀 120m/min 0.2 2、加工程序 車削加工程序卡 零件號 0001 零件名稱 階梯軸 編制日期 2008-3-30 程序號 O0001 編制人 姓名*** 序號 程序內(nèi)容 程序說明 N10 G50 X50 Z50 工件坐標系設定 N20 TO1O1 S1200 M03 F0.5 調用 T01 車刀，主軸預啟動，設定工藝參數(shù) N30 G50 S2000 設定最高主軸轉速 2000r/min N40 G00 X42 Z0 接近工件 N50 G01 X-1 切斷面 N60 Z2 退刀 N70 G00 X50 Z10 進入切削循環(huán)起點 N80 G71 U1 R0.5 N90 G71 P100 Q240 U0.4 W0.2 N100 G00 X0 外輪廓精加工程序開始 N110 G96 S120 F0.15 設定精加工恒線速度 120m/min, F0.15 N120 Z2 N130 G01 Z0 N140 G03 X17.99 Z-8.995 R8.995 N150 G01 Z-15 N160 X21 N170 X23.9 Z-37.5 N180 Z-46.5 N190 X27 N200 X30 Z-48 N210 Z-66.5 N220 X36.01 N230 Z-81 N240 N20 X41 外輪廓精加工程序結束 N250 N30 G70 P100 Q240 N260 M30 3：機床模擬 （1） 設置毛坯 啟動斯沃數(shù)控軟件后選擇 FUNUC 0iT 數(shù)控系統(tǒng)，進入主界面，考慮到工件切斷及裝夾要求，故選擇毛坯 尺寸為 40X125 的棒料，如下圖： （2） 刀具選擇 T01 刀具： T02 刀具： T03 刀具： （3） 刀具補正設置 分別用 T01 T02 T03 刀具使用試切法獲得刀具長度補正，其長度補正分別為 T01 ：X=-260 Z=-470.833 T02 ：X=-260 Z=-475 T03：X=-260 Z=-476.002 由于本程序加工使用了 G50 指令設置加工坐標系，T01 為主刀具，因此其刀具長度補償為 0，而其它刀具 和它的差為各自的刀具長度補償。 調整刀具長度補償分別為 T01 ：X=0 Z=0 T02 ：X=0 Z=-4.167 T03：X=0 Z=-5.169 并輸入相應的刀具長度補償寄存器中，如下圖所示： （4）：坐標系設置 由于本程序加工使用了 G50 指令設置加工坐標系，因此坐標系 G54 設置為 0，0，0 （5）：程序輸入 （6）：模擬結果 三、自動編程 1：任務來源 圖 6：連桿 要求：采用兩種加工方式來進行自動編程及模擬。掌握刀具參數(shù)、切削參數(shù)、各種加工 方式的參數(shù)的修改。 2：加工工藝分析及規(guī)劃 本零件為一連桿模具的凸模，采用 UG 軟件進行計算機輔助自動編程來加工零件的外形。 其主要內(nèi)容為確定從粗加工到精加工的流程及加工余量的分配，同時選擇合適的刀具和加工 工藝參數(shù)和切削方式，并進行切削仿真和后置處理以生成供數(shù)控機床加工的數(shù)控代碼文件。 首先分析被加工零件的幾何形狀，被加工零件為連桿凸模，在進行 NC 加工之前應先完 成加工毛坯的預加工為 220X100X50 長方體，由該零件形狀特點，可以選擇機用臺鉗對工件 底部 20mm 的部分進行裝夾。 該零件的形狀較為復雜，其頂部有限制刀具進入的凹槽，和球形的曲面。其凹槽部位的 最小側邊的圓角半徑為 4.75mm，底部的圓角半徑為 2mm，因此其形狀限制了選擇的精加工刀 具的最大直徑為 8mm 的銑刀，同時為了加工出 2mm 的圓角，該 8mm 的銑刀必須磨 2mm 的圓角。 同時對于球形的曲面為了便于加工必須選擇球刀進行加工。對于粗加工，考慮到精加工的刀 具直徑，選擇 16mm 的銑刀。 具體加工流程見下表 加工 步驟 加工內(nèi)容要求 刀具 加工方式 備注 1 粗銑加工留單 面余量 0.5mm 16mm 硬質合金 銑刀 FOLLOW PERIPHERY 型 腔銑 每層 2mm 2 半精銑留單面 余量 0.1mm 8mm 硬質合金 銑刀帶 2mm 圓 角 PROFILE 型腔 銑 每層 0.5mm 3 精銑零件所有 表面 8mm 球道 FIXED_CONTOUR 固定軸銑 刀軌間距 0.5mm 3：參數(shù)設置 ：加工坐標系設置○ 1 為了便于加工坐標系的找正，加工坐標系設置在零件的上表面的中心處 ：加工幾何體的設置○ 2 ：刀具設置○ 3 ：加工余量設置○ 4 ：粗加工參數(shù)設置○ 5 ：半精加工參數(shù)設置○ 6 ：精加工參數(shù)設置○ 7 4：軟件模擬 ：粗加工○ 1 ：半精加工○ 2 ：精加工○ 3 5:后置處理 6：NC 代碼（部分） % N0010 G40 G17 G90 G70 N0020 G91 G28 Z0.0 :0030 T00 M06 N0040 G0 G90 X0.0 Y2.4033 S0 M03 N0050 G43 Z.3937 H00 N0060 Z.1181 N0070 Z.0472 N0080 G1 Z-.0709 F9.8 M08 N0090 Y2.0018 N0100 X4.3307 N0110 G2 X4.364 Y1.9685 I0.0 J-.0333 N0120 G1 Y-1.9685 N0130 G2 X4.3307 Y-2.0018 I-.0333 J0.0 N0140 G1 X3.0852 N0150 Y-1.5884 N0160 G3 X3.0847 Y1.5884 I-1.1162 J1.5882 N0170 G1 X3.9506 N0180 Y-1.5884 N0190 X3.0852 N0200 Y-2.0018 N0210 X-4.3307 N0220 G2 X-4.364 Y-1.9685 I0.0 J.0333 N0230 G1 Y1.9685 N0240 G2 X-4.3307 Y2.0018 I.0333 J0.0 N0250 G1 X0.0 N0260 Y1.5884 N0270 X.8487 N0280 G3 X.8505 Y-1.5884 I1.1199 J-1.5878 … 指導老師評語：