1.5兆牛擺動剪切機的設計
1.5兆牛擺動剪切機的設計,擺動,剪切,設計
譯文軋制過程中的熱傳遞一 熱帶軋制的溫度變化板坯再加熱到所要求的溫度后進行軋制。一個典型的熱帶軋制工藝包括以下幾個主要步驟:(1) 板坯軋制前用高壓水除鱗系統(tǒng)除鱗,有時采用立輥軋機同時除鱗。(2) 粗軋成1940mm后的中間料。粗軋過程通常伴隨立輥和道次間的除鱗操作。(3) 將中間料從粗軋機運至安裝在精軋機前的飛剪處。飛剪用來剪切料頭和料尾。(4) 中間料在進精軋機組前的除鱗。(5) 精軋至所要求的厚度。機架間可能進行除鱗,有時也可能進行帶鋼冷卻。(6) 軋材在輸出輥道上的空冷和水冷。(7) 軋材的卷取。在軋制工藝過程中,軋件向其周圍物質(zhì)進行各種熱傳遞。一些損失的熱量由軋件變形所產(chǎn)生的熱予以彌補。熱帶軋制過程中,軋件溫度降低和升高的主要因素通??梢詤^(qū)分如下:(1) 熱輻射引起的溫降。(2) 熱對流引起的溫降。(3) 水冷引起的溫降。(4) 向工作輥和輥道熱傳遞導引起的溫降。(5) 力學加工和摩擦引起的溫升。 關于這些因素的分析簡述如下。二 熱輻射引起的溫降 采用兩種方法進行熱輻射引起的溫降公式的推導。第一種方法忽略了材料內(nèi)部的溫度提督,利用斯蒂芬-玻爾茲曼定律計算輻射到環(huán)境中的熱量為:q=S 式中 輻射體的表面積,m2; q從物體輻射的熱量,J; S斯蒂芬-玻爾茲曼常數(shù); T軋件在t時刻的溫度,K; Ta環(huán)境溫度,K; t時間,s; 輻射系數(shù)。 物體損失的熱量由下式給定: q= 式中 c軋件質(zhì)量熱容,J/(kgK); Vr輻射體的體積,m3 軋件的密度,kg/m3。 考慮到熱平衡條件q=q及式1-1和式1-2,可以計算出溫降速度ar: ar= 通常假設TaT,并簡化某些方程以達到協(xié)調(diào)形式,得出輻射溫度差速度公式,總結見表1-1所示。在推導這些公式時,未考慮溫度對參數(shù)S、及c的影響。不過實際上這些常數(shù)隨溫度的變化可能都是很大的,所以,式1-3的最終形式將取決于這些常熟選擇的平均值。 輻射時間tr內(nèi)的溫降可以通過對微分方程幾分進行計算: = 第二種計算輻射引起溫降的方法考慮到沿材料厚度方向上的熱傳遞。若z是物體內(nèi)部至其表面的距離,則從傅里葉公式可得: 式中 a軋件的熱擴散率,m2/s。微分方程1-5可以利用有限差分法進行數(shù)值求解。這些計算的目的是要建立一個影響軋制過程軋件平均溫度T和可測量的軋件表面溫度T之間的關系。三 熱對流引起的溫降熱帶軋制時的對流傳熱與軋件周圍空氣的運動有關。這種運動不斷地帶入新的空氣粒子與軋件接觸。取決于該內(nèi)部運動是強制的,還是自然的,將熱傳遞區(qū)分為強制對流和自然對流。在熱帶軋制中通常出現(xiàn)后一種情形。在計算對流引起溫降時的一個重要方面是確定傳熱系數(shù)。該系數(shù)取決于材料溫度、環(huán)境溫度、材料質(zhì)量熱融合密度以及空氣流的動態(tài)粘度及其特性,即自然、強制層流或紊流等情況。對于此關系所得出的數(shù)學描述有很大爭議,實際計算不宜采用。部分研究人員一致認為,對流引起的溫降應當表示為輻射引起溫降的莫以分數(shù):=() 這里,是對流和輻射引起溫降間的比率,根據(jù)不同的研究結果,其值在0.010.22之間變化。四 水冷引起溫降若假定在軋件向冷卻水傳熱石傳導起著重要作用,就可以計算出水冷引起的溫降。因此,當冷卻沿軋件款度方向連續(xù)地接觸其一側表面時,通過軋件表面所傳遞的熱量就可以用公式表示為: 式中 k表層導熱系數(shù),W/(mK); 通過軋件外表面所傳遞的熱量,J; b冷卻水接觸長度,m; 軋件寬度,m; Tw冷卻水溫度,K; tw冷卻水接觸時間,s。 由軋件釋放的熱量由下式給定: 式中 V冷卻水所冷卻的軋件體積,m3;水冷引起的溫降,K。根據(jù)熱平衡條件 ,式1-7和式1-8,并考慮到: tw= 式中 v軋件速度,m/s。和另一條件: 我們得到水冷引起的溫降為: = 冷卻水所吸收的熱量可以表示為: = 式中 水的密度,kg/m3; 水的質(zhì)量熱容,J/(kgK); Vw水的吸熱體積,m3; 水的溫升,K。根據(jù)熱平衡條件=,式1-8、式1-11和式1-12,并考慮到: 式中 d帶鋼單位寬度上的水流量,m3/(ms)。我們得到下列冷卻水溫升公式:= 式1-11并沒有明確地給出溫降與冷卻水流速和壓力的關系。然而,冷卻水的流速和壓力卻大大地影響著隔開軋件于冷水的表面成的導熱系數(shù)k。事實上,表面層中包含有充當屏障作用的氧化鐵皮和沸騰水。隨著冷卻水流速和壓力的提高,該屏障作用將在很大程度上被削弱。五 因工作輥熱傳到引起的溫降如果假設兩個初始穩(wěn)定溫度分別為T和Tr的物體相互擠壓,并假設平面的界面處在又有氧化層的阻力,則可以計算出因工作輥熱傳導引起的溫降。在作出上述這些假設之后,則可以用以下的熱平衡方程進行過程的描述。根據(jù)沙科的研究,通過鋼板的兩個最晚層的總熱量可以根據(jù)下式計算: 式中 Ac軋件和工作輥的接觸面積,m2; k軋件氧化成的導熱系數(shù),W/(mK); 由于熱傳遞工作輥所獲的熱量或軋件所失去的熱量,J; Tr軋輥溫度,K; a軋件的熱擴散率,m2/s。輥縫處軋件損失的熱量由下式給定: 式中 軋件與工作輥接觸而產(chǎn)生的溫降,K。根據(jù)熱平衡條件=,式1-15和式1-16,并考慮到: 及 式中 R軋輥半徑,m; 軋件平均厚度,m。我們得出下列因工作輥熱傳導引起的溫降公式: = 通過簡化某些方程以達到協(xié)調(diào)形式,得出與輥接觸引起的溫降公式,總結見表1-2,繪制成曲線如圖1-3 所示。不同的溫降計算公式之間的顯著差異主要是由于在預測導熱系數(shù)k時的誤差造成的,該系數(shù)之取決于軋輥和軋件件氧化層接觸阻力的大小。原文Heat Transfer During the Rolling Process1.1WORKPIECE TEMPERATURE CHANGE IN HOT STRIP MILLAfter reheating a slab to a desired temperature, it is subjected to rolling. A rolling cycle in a typical hot strip mill includes the following main steps: 1.Descaling of the slab prior to flat rolling by using high-pressure water descaling system in combination, in some cases, with edging.2.Rough rolling to a transfer bar thickness which may vary from 19 to 40 mm. The rough rolling is usually accompanied by edging and inter pass descaling.3.Transfer of the transfer bar from roughing mill to a flying shear installed ahesd of finishing mill. The shear is usually designed to cut both head and tail ends of the bar.4.Descaling of the transfer bar prior to entering the finishing mill.5.Finish rolling to a desired thickness with a possible use of interstand descaling and strip cooling.6.Air and water cooling of the rolled product on run-out table.7.Cliling of the rolled product.Various types of heat transfer from the rolled workpiece to its surrounding matter occur during the rolling cycle. Some of the lost heat is recovered by generating heat inside the workpiece during its deformation.The main components of the workpiece temperature loss and gain in hot strip mill are usually identified as follows:1.loss due to heat radiation,2.loss due to heat convection,3.loss due to water cooling,4.loss due to heat conduction to the work rolls and table rolls,5.gain due to mechanical work and friction.The analytical aspects of these components are briefly described below.1.2TEMPERATURE LOSS DUE TO TADIATIONTwo methods have been employed to derive equations for temperature loss due to radiation.In the first method, the temperature gradient within the material is assumed to be negligible. The amount of heat radiated to the environment is then calculated using the Stefan-Boltzmann law:q=S Where surface area of body subjected to radiation, m2; qamount of heat radiated by a body,J; SStefan-Boltzmann constant; Ttemperature of rolled material at time,K; Taambient temperature,K; ttime,s; emissivity.The amount of heat lost by a body q is give by: q= Where cspecific heart of rolled material, J/(kgK); Vrvolume of body subjected to radiation, m3 density of rolled material, kg/m3。The rate of temperature loss ar can be calculated by considering the heat balance condition q=q, and Eqs.1-1 and 1-2: ar= Equations for the rate of temperature loss due to radiation which have been obtained by reducing some of the known equations to a compatible form with an assumption that TaT are summarized in Table 1-1. In the derivation of these equations, the dependency of the parameters S、 and c on temperature is not taken into account. However, the variations of these constants with temperature may be significant and,therefore, the final from of 1-3 will depend on the average values selected for these constants.The temperature loss during radiation time tr can be calculate by intergrating the differential equation: = The second method of calculating temperature loss due to radiation takes into account the heat transfer along the thickness of the material. If z is the distance from the center of the body toward its surface, then from a Fourier equation we obtain: Where athermal diffusivity of rolled material ,m2/sThe differential equation 1-5 can be solved numerically by the method of finite differences.The goal of these calculations is to establish a relationship between the average temperature of the material Tave which would affect the rolling deformation process and the material surface temperature Tsurface which could be measured.1.3TEMPERTURE LOSS DUE TO CONVECTIONIn the hot strip mill, heat transfer by convection is related to the motion of air surrounding a workpiece. This motion continuously brings new particles of air into contact with the workpiece. Depending upon whether this internal motion is forced, or free, the heat transfer is referred to as either forced or free convection. The latter is a usual case in the hot strip mills.A key factor in the calculation of temperature losses due to convection is to determine the heat transfer coefficient, which depends on the material temperature, ambient temperature, material specific heat and density, and the dynamic viscosity of the air flow and its characteristic, i.e., free, enforced laminar, turbulent, etc. The known mathematical interpretations of this relationship are too controversial to be recommended for practical calculation. A consensus among some research workers is that the temperature loss due to convection should be expressed as a certain percentage of the temperature loss due to radiation:=() Here is the ratio between the temperature loss due to convection and radiation and varies between 0.01 and 0.22 according to different studies.1.4TEMPERATURE LOSS DUE TO WTER COOLINGThe temperature loss due to water cooling can be calculated by assuming that conduction plays a major role in heat transfer from a workpiece to water. Therefore, when water contacts one side of the workpiece continuously across its width, the amount of heat passing through the outer surface of the workpiece may be expressed by the formula: Where kthermal conductivity of the surface layer, W/(mK); amount of heat passing through outer surface of the workpiece,J; bwater contact length, m; wworkpiece width, m; Twwater temperature, K; twwater contact time,s.The amount of heat released by a workpiece is given by: Where vvolume of workpiece cooled by the water,m3; temperature loss due to water cooling, K.From the heat balance condition =,Eqs.1-7 and 1-8, and taking into account that tw= where Vworkpiece velocity, m/sand We obtain that the temperature loss due to water cooling is equal to = The amount of heat absorbed by cooling water may be expressed as:= Where density of water ,kg/m3; specific heat of water,J/(kgK); Vwvolume of water absorbing heat,m3;From hert balance =, Eqs.1-8, 1-11, and 1-12, and also taking into account that Where dwater flow per unit of strip width, m3/(ms).We obtain the following formula for the temperature rise of water:= Equation 1-11 does not show an explicit dependence of the temperature loss on the flow rate and pressure of cooling water. The flow rate and pressure, however, may substantially affect the thermal conductivity k of the surface layer that separates the body of workpiece from cooling water. Indeed, the surface layer consists of scale and boiled water, which work as a thermal barrier. This barrier will be weakened to a greater degree with increase of both the flow rate and pressure of cooling water.1.5TEMPERATURE LOSS DUE TO CONDUCTION TO WORK ROLLSTemperature loss due to heat conduction to the work roll can be calculated if it is assumed that two bodies of uniform unitial temperature T and Tr are pressed against each other and that, at the interface, considered to be plane, there is contact resistance formed by oxide layer.Under these assumptions, the process can be described with the following heat balance equations. According to Schack, the total amount of heat passing through two outer surfaces of the plate may be calculated from the formula Where Accontact area between rolled material and work rolls,m2; kthermal conductivity of the workpiece oxide layer,W/(mK); heat gained by work roll or heat lost by body due to thermal conduction,J; Trroll temperature,K; athermal diffusivity of workpiece,m2/s。The amount of heat lost by the rolled metal in the roll bite is given by: Where temperature loss by rolled material due to contact with work rolls,K。From the heat balance condition =,Eqs 1-15 and 1-16, and also taking into account that and where Rwork roll radius, m. haaverage workpiece thickness, m.we obtain the following formula for the temperature loss due to conduction to work rolls:= Equation for temperature loss due to contact with rolls which have been obtained by reducing some of the known equations to a compatible form are summarized in the Table 1.2 and are plotted in Fig.1.3. The substantial discrepancies in temperature losses calculated from different equations are due mainly to the uncertainty in estimating thermal conductivity k which depends on the contact resistance resistance of the oxide layer between the roll and the rolled material.外文翻譯資料(譯文.原文)班 級:機設02.3班 姓 名:高鑫指導老師:王德春700/500型鋼熱連軋機設計指導書1設計題目1.5兆牛擺動剪切機的設計2設計題目的目的和要求通過1.5兆牛擺動剪切機設計,使學生獲得單體機械設備總體方案的選擇方法,計算方法的合理應用提高繪圖技術和設計能力。掌握設備的維修,潤滑方法的知識和經(jīng)濟計算,了解設計中對控制系統(tǒng)的要求,提高收集,查閱資料和專業(yè)外語翻譯能力。 在老師指導下,獨立完成單體機械設備1.5兆牛擺動剪切機設計,合理選用的計算公式,有據(jù)撰寫設計說明書符合規(guī)范,繪出總圖,部分零件圖,圖形正確清晰,圖面符合標準,完成規(guī)定的專業(yè)外語翻譯資料。3設計原始參數(shù)機組參數(shù)原始斷面136136,成品斷面9090,原料速度1.5m/s,成品速度5m/s,軋制溫度,壓下速度1.2mm/s,壓上速度2.6mm/s,鋼種:普碳低合金鋼擺動剪切機參數(shù)軋件運行速度1.5m/s,剪切斷面136136,剪切溫度剪切材質(zhì)鋼4畢業(yè)設計過程的步驟4.1進行現(xiàn)場調(diào)研,了解生產(chǎn)工藝過程,設備的作用,和生產(chǎn)中存在問題查閱有關資料和文獻,寫出緒論。4.2對設計題目認真思考,綜合論證提出合理的設計方案評述4.3設計計算,撰寫說明書,設計說明書符合規(guī)范并打印訂裝成冊。4.4計算機繪圖,圖面,線條符合標準,校準后打印。4.5外文翻譯,打印中文譯稿,將譯文,原文裝訂在設計說明書和附錄中。4.6評閱人評閱,交出設計說明書和圖紙,由評閱人進行評閱。4.7畢業(yè)答辯,寫出畢業(yè)答辯申請書批準后按時參加畢業(yè)答辯。5設計說明書基本內(nèi)容1緒論1.1課題的選擇的背景和目的1.2熱軋型鋼的國內(nèi)外的發(fā)展趨勢1.2.1軋機布置向半連續(xù)化或全連續(xù)化發(fā)展1.2.2軋制工藝改革出現(xiàn)了切分軋制、熱軋冷拔1.2.3軋機結構改造 提高軋制速度1.2.4加熱爐控制1.2.5冷卻工藝改造1.3剪切機的種類和用途1.3.1擺動式剪切機1.3.2滾動式飛剪1.3.3曲柄偏心式飛剪1.4擺動剪研究的內(nèi)容和方法1.4.1擺動剪在型鋼連續(xù)機組布置和作用1.4.2型鋼熱連軋機的生產(chǎn)工藝1.4.3擺動剪的結構特點和研究的內(nèi)容與方法2擺動剪設計方案的選擇和評述2.1擺動式飛剪機設計方案的選擇2.1.1擺動式飛剪傳動簡圖2.1.2擺動剪的剪切過程2.2擺動剪方案評述2.2.1減小擺角2.2.2增加許用擺角3剪切力的計算3.1剪切速度和剪切力3.1.1擺動剪設計參數(shù)3.1.2剪切機構主要參數(shù)的確定3.1.3剪切速度的確定3.2剪切力矩的計算4電機型號及容量的選擇5主要零件的強度計算5.1齒輪的強度計算5.1.1按齒面接觸強度設計5.1.2計算5.1.3按齒根彎曲強度設計5.1.4幾何尺寸計算5.2曲軸的強度計算5.2.1曲軸的尺寸和材料性能5.2.2曲軸的強度校核5.3切向鍵的計算5.4滑塊損壞的改進設計6潤滑方法的選擇6.1潤滑和摩擦的概念6.2軋鋼設備潤滑方法7試車方法和對控制系統(tǒng)的要求7.1試車要求7.2維護規(guī)程8設備的可靠性及經(jīng)濟分析結論致謝參考文獻1何德譽.曲柄壓力機M.北京:機械工業(yè)出版社,1982.62n.N波盧欣等.金屬與合金的塑性變形抗力M北京:機械工業(yè)出版社,1964.23北京鋼鐵學院.飛剪專輯C.北京.北京鋼鐵學院出版社,1982.64劉玉孚等.試論1.5兆牛擺式飛剪的改造C,19885王德春等.鞍鋼二初軋擺式剪滑槽損壞原因的理論討論H.鞍山鋼鐵學院,1990.3附錄譯文和外文 鞍山科技大學本科生畢業(yè)設計 第II頁1.5兆牛擺動剪切機構設計摘要1.5兆牛擺動剪切機是安裝在500型鋼熱連機前,用于切頭切尾和卡鋼事故的處理剪。隨著國民經(jīng)濟的發(fā)展,對型鋼產(chǎn)品數(shù)量的要求更高。本設計為型鋼設計切頭的擺動剪,設計中對擺動剪的局部做了改進。首先,本文討論了型鋼軋機在國民經(jīng)濟中的地位,并對300/500機組平面布置示意圖的概況進行了整體的介紹。并介紹了擺動剪的結構特點和研究的內(nèi)容與方法。根據(jù)現(xiàn)有設備狀況,對設備生產(chǎn)中存在的問題進行分析,對主要部件結構做了合理的選用。然后,根據(jù)機組原始參數(shù)初選主電機容量,對其進行發(fā)熱校核和過載校核,對主要零件進行強度校核。對齒輪做了強度計算,對曲軸計算了彎曲應力,彎扭合成應力;校核了危險斷面;以及滑塊損壞的改進設計及潤滑方法,簡單計算擺動剪的可靠性和經(jīng)濟評價。通過以上工作,1.5兆牛擺動剪切機在使用壽命、產(chǎn)品質(zhì)量理論上應該有一定的提高。設計內(nèi)容有實際價值。該剪作為加熱爐前方坯切頭飛剪。關鍵詞:剪切機,擺動,主傳動A Design of 1.5 Swing Scissors1.5 swing scissors is installed before the 500 sharp steel of hot continuous rolling mills, which is used to cut the head and end of the steel and deal with the jamming of the steels.With the development of the national economy, the request of the sharp steelss quality is higher than before. In the thesis, the cutting of the head of the 1.5 swing scissors is researched, and makes some improvments of partial strcture.First, the thesis has discussed the position of the rolling mill of sharp steel in the national economy, and makes the general instruction for 300/500 unit plane arrangement. Next, introducing the structural characteristic of the swing cutting and the method and content of the research .According to exising equipment condition, analysing the exist problem in equipment production, the strcture of the major parts are reasonable to choosed. Then,according to the primitive parameter of the unit, I primarily choose the capacity of the main motor, and make the heat examination and overload examination, choose if satisfying the requirement, otherwise choose again until the examination is satisfyed. I make the strength examination for major element. As to gears, I make the strength calulation; as to crank, I caculated the curving stress and the crooked synthesis stress, examinationing the dangerous cross section, as well as the improment of the damages of the slide and the method of lubrication. Finally I caculated the economy appraisal and the reliablity of swing scissors.Through the work of this thesis, 1.5 swing scissors should certain raise in service life and product quality theoretically, but need the unceasing improvement in practice.Key-word: scissors, swing, main drive鞍山科技大學本科生畢業(yè)設計 第IV頁目 錄1緒論11.1課題的選擇的背景和目的.11.2熱軋型鋼的國內(nèi)外的發(fā)展趨勢.21.2.1軋機布置向半連續(xù)化或全連續(xù)化發(fā)展.21.2.2軋制工藝改革出現(xiàn)了切分軋制、熱軋冷拔.21.2.3軋機結構改造 提高軋制速度. .21.2.4加熱爐控制.21.2.5冷卻工藝改造.21.3剪切機的種類和用途.21.3.1擺動式剪切機.31.3.2滾動式飛剪.31.3.3曲柄偏心式飛剪.31.4擺動剪研究的內(nèi)容和方法.31.4.1擺動剪在型鋼連續(xù)機組布置和作用.31.4.2型鋼熱連軋機的生產(chǎn)工藝.31.4.3擺動剪的結構特點和研究的內(nèi)容與方法.42擺動剪設計方案的選擇和評述42.1擺動式飛剪機設計方案的選擇.42.1.1擺動式飛剪傳動簡圖.42.1.2擺動剪的剪切過程.52.2擺動剪方案評述.52.2.1減小擺角.62.2.2增加許用擺角.63剪切力的計算.73.1剪切速度和剪切力.73.1.1擺動剪設計參數(shù).73.1.2剪切機構主要參數(shù)的確定.73.1.3剪切速度的確定.83.2剪切力矩的計算.114電機型號及容量的選擇.135主要零件的強度計算.145.1齒輪的強度計算.145.1.1按齒面接觸強度設計.145.1.2計算.145.1.3按齒根彎曲強度設計.155.1.4幾何尺寸計算175.2曲軸的強度計算.175.2.1曲軸的尺寸和材料性能.175.2.2曲軸的強度校核.175.3切向鍵的計算.205.4滑塊損壞的改進設計.216潤滑方法的選擇.226.1潤滑和摩擦的概念.226.2剪切機設備潤滑方法.237試車方法和對控制系統(tǒng)的要求.247.1試車要求.247.2維護規(guī)程.248設備的可靠性及經(jīng)濟分析.25結論.26致謝.27參考文獻.28附錄 鞍山科技大學本科生畢業(yè)設計 第29頁 1.5兆牛擺動剪切機的設計1緒論1.1課題選擇的背景和目的擺動剪切機是安裝在500型鋼熱連機前后,用于切頭切尾和卡鋼事故的處理剪。隨著國民經(jīng)濟的發(fā)展,需要更多數(shù)量的,更多品種,更高質(zhì)量的型鋼。為滿足這一需求而型鋼的發(fā)展不外乎兩個,一是挖潛改造舊軋機,二是上新設備,采用新技術新工藝使型鋼設備現(xiàn)代化。對我過來講兩條腿走路更為重要。用新技術更新改造的舊軋機可以少花錢多半事見效快。500/700熱連軋機組是原鞍鋼第二初軋廠的設備現(xiàn)以安裝在第一煉剛廠小鋼連車間,采用第一煉鋼廠的連鑄坯,斷面300*300mm長20米。生產(chǎn)90*90平方毫米和60*60平方毫米的坯料。型鋼熱連軋機組的生產(chǎn)率高,成品率好采用直列式布置采用普通熱軋法。700型鋼熱連軋采用箱-主箱孔型系統(tǒng),而500型鋼熱連軋組采用菱-方孔型系統(tǒng)軋機生產(chǎn)正常。但是擺動剪切機隨著生產(chǎn)速度的提高,經(jīng)常出現(xiàn)滑道斷裂。本設計對擺動剪進行分析改進方案,解決生產(chǎn)中存在問題。通過單體機械設計,掌握單體設備在700/500連軋機組的位置為總體方案的選擇創(chuàng)造條件。通過分析局部觀看總體方案的全局達到提高綜合設計能力和獨立分析能力,通過單體機械擺動剪破壞原因分析把理論知識和生產(chǎn)實際結合起來,這就是選擇這個題目的目的。1.2熱軋型鋼軋機的國內(nèi)外發(fā)展趨勢大,中型型鋼生產(chǎn),大型軋機軋輥名義直徑在500-750毫米,中型軋機名義直徑在350-650毫米.軌梁軋機在750-900mm。實際,各類軋機,軋輥直徑很難細分。700/500型鋼熱連軋機最大軋輥直徑是850mm,最小軋輥直徑是500mm。大、中型鋼軋機型鋼生產(chǎn)的特點是產(chǎn)品斷面比較復雜,除小量的方、園扁以外大多數(shù)是異型斷面產(chǎn)品,由于斷面復雜,軋后冷卻收縮不均造成軋件內(nèi)部殘余應力和成品形狀尺寸的變化。產(chǎn)品品種多,除少量專業(yè)化型鋼軋機外,大多數(shù)軋機都進行多品種生產(chǎn),軋輥儲備量大,換輥較頻繁不便于連軋生產(chǎn)、軋制特別多,除少量用專業(yè)化軋機采用連續(xù)式外大部分小批量生產(chǎn)。世界各國型鋼的生產(chǎn)占鋼材比重各自不同,工業(yè)發(fā)達的國家型鋼占鋼材比重小,發(fā)展中國家型鋼占鋼材比重大,型鋼生產(chǎn)的總趨勢是比重越來越小,但其產(chǎn)量和品種則逐年增加。隨著國民經(jīng)濟的需要和軋鋼技術提高。很多原有的型鋼品種不斷改進,新的型鋼品種不斷增加,以前,很多必須用鍛壓,沖壓或機械制造加工方法生產(chǎn)的產(chǎn)品,現(xiàn)在能以軋制方法取而代之,因此,軋制產(chǎn)品的種類和生產(chǎn)技術,也同樣在一定程度上反映一個國家冶金工業(yè)的發(fā)展水平。型鋼軋機的發(fā)展趨勢是:1.2.1軋機布置向半連續(xù)化或全連續(xù)化發(fā)展半連續(xù)式可分為機組粗軋為連續(xù)而精軋為橫切式,或者粗軋為橫列式而精軋為連續(xù)式。復二重式也屬于半連續(xù)式軋制需正反圍盤,軋制速度提高受到限制。連續(xù)式每機架只軋一道軋件,可在數(shù)架軋機內(nèi)同時軋制,軋制速度快溫降小,可采用微張力軋制,生產(chǎn)率與品種單一比較合適,但投資大。1.2.2軋制工藝改革出現(xiàn)了切分軋制、熱軋冷拔切分軋制也叫熱軋一縱剖軋法,比較難軋的非對稱斷面產(chǎn)品先設計成對稱斷石,或?qū)⑿嗝娈a(chǎn)品設計成并聯(lián)型式大斷面產(chǎn)品,以提高軋機生產(chǎn)能力,然后在軋機上或冷卻后用圓盤剪進行縱剖??傻玫蕉€不同尺寸的型材。熱軋冷拔,這種方法可生產(chǎn)高精度型材,其產(chǎn)品機械性能和表石質(zhì)量高于一般熱軋型鋼,可直接應用于各種機械零件,此法可提高工效,減少金屬消耗,進行小批量生產(chǎn),其方法:先熱軋成型,并留有冷加工余量,然后經(jīng)酸洗,堿洗,水洗,涂潤滑劑冷拔成材。1.2.3軋機結構改造 提高軋制速度1四輥萬能軋機生產(chǎn)H,T斷面型鋼2中小型普遍采用預應力及短應力線軋機,結構緊湊,減少調(diào)整,減少工藝過程,提高軋制精度1.2.4加熱爐控制加熱爐采用電視遙控及計算機自動調(diào)節(jié)爐溫及爐壓滿足節(jié)約燃料,加熱均勻控制方便。1.2.5冷卻工藝改造冷卻工藝改造采取斯太爾摩法,施羅曼法等應用小型和線材在軋件檢測上增添測厚儀,激光測徑儀,光學測徑儀,元素測量法等,型鋼軋機逐漸向?qū)I(yè)化,長件化,多品種以及向半連軋和全連續(xù)化方向發(fā)展。1.3剪切機的種類和用途型鋼剪切機主要有三種類型1.3.1擺動式剪切機裝在連軋機的前面,用于剪切頭尾和事故剪。1.3.2滾動式飛剪剪切小型鋼,作為切頭飛剪,其剪切厚度可達45mm,速度可達15m/s的軋件。1.3.3曲柄偏心式飛剪這類飛剪裝設在連續(xù)型鋼軋機后面剪定R長度的鋼坯。1.4擺動剪研究的內(nèi)容和方法1.4.1擺動剪在型鋼連續(xù)機組布置和作用1機組平面布置圖如圖1.1所示圖1.1 300/500機組平面布置示意圖2擺動剪的作用將700連軋機軋出的坯料,切頭,以便500連軋機咬入,防止卡鋼,切尾防止運行中劃傷輥道和軋制困難,當軋機出現(xiàn)事故時,將700連軋機軋出的軋坯剪斷以便用吊車運走防止軋件在軋機中停留,即事故處理剪。1.4.2型鋼熱連軋機的生產(chǎn)工藝原料從第一煉鋼廠連鑄車間運來進F1軋機水平軋制經(jīng)過90度翻鋼機翻轉(zhuǎn)90度進入F2水平軋機在經(jīng)過水平連續(xù)軋制。從軋制過程中可以看出700連軋機采用的箱-主箱孔型系統(tǒng),而F1采用水平軋機是因為若采用立輥選用上傳動方案,使得廠房費用變太高,投資費用更多。采用下傳動方案,維修不方便。采用水平軋機用90度翻鋼機也達到了箱-箱孔型要求。700連軋機出來后 通過擺動剪切頭由45度翻鋼機變成菱形,在進入水平軋機軋制后用飛剪機剪切成一定的定R長度。500連軋機采用菱-方孔型系統(tǒng)。剪切后的軋件用收集輥道收集后打印用吊車運往冷床冷卻后入庫。1.4.3擺動剪的結構特點和研究的內(nèi)容與方法1擺動剪采用雙曲柄機構,通過軋件運動帶動它擺動到一定擺角后剪斷后復位,剪切過程中,在復位彈簧的彈力作用下使擺角復位。2首先到現(xiàn)場對擺式剪進行調(diào)研,了解剪切機生產(chǎn)中存在問題,收集有關技術參數(shù),了解結構特點。3制定設計改進方案并進行方案的評述。4進行設計計算。5對傳動控制系統(tǒng)提出要求以保證擺式剪的啟動和自動控制方法。6對傳動付提出潤滑方法和潤滑油品種。7制定出安裝規(guī)程和檢修要求。8進行設備的經(jīng)濟分析與評價。2擺動剪設計方案的選擇和評述2.1擺動式飛剪機設計方案的選擇2.1.1擺動式飛剪傳動簡圖 如圖2.1所示:1驅(qū)動齒輪;2偏心曲軸;3連桿;4上刀臺;5拉桿;6滑槽;7下刀臺;8滑塊;9彈簧;10聯(lián)軸器;11驅(qū)動電機.圖2.1擺動式飛剪傳動簡圖2.1.2擺動剪的剪切過程在軋制過程中軋件到擺動剪前啟動剪切機軋件運行剪切機內(nèi)進行剪切。因此軋件運行帶動剪切機構擺動,此時滑快沿滑槽滑動,剪斷后達到允許擺角。剪切機構逐漸達到最大開口度,同時在復位彈簧作用下擺動桿擺回剪切機復位,完成一次剪切。剪切機采用剪切工作制,剪切機構采用雙曲柄機構。2.2擺動剪方案評述由擺動式飛剪傳動簡圖可知,采用單電機驅(qū)動,采用飛輪力矩少的電機,以便起制動,采用聯(lián)軸節(jié)制動器以便電機快速停止。傳動采用二級齒輪帶動曲柄轉(zhuǎn)動。采用曲柄連桿剪切機構,結構簡單。為保證擺桿復位采用復位彈簧,防止復位沖擊。曲柄采用滾動軸承。為解決滑道破壞其辦法:第一是減小擺角,因軋件剪切時間一定即軋件移動距離一定,擺角減小只能增加擺桿長度。第二增加許用擺角采用加長復位彈簧的改變。2.2.1減小擺角(1)方案1利用原機架將地基上面安上地腳板,為使軋線不變加長曲柄連桿機構和拉桿的長度,這個方案基本上保持原設計的模式總體無大的改變。通過計算機架應抬高300mm。并選擇轉(zhuǎn)速較大的電機減小擺角,使擺角在許用值之內(nèi)。選擇低轉(zhuǎn)速慣量,高轉(zhuǎn)速電機降低啟動時間,在額定轉(zhuǎn)速時進行剪切,可減少剪切時間,減少擺動剪的擺角。(2)方案2利用原機架,把曲柄在機架上的軸承座墊高,即制造一對與原軸承座相同的瓦座,放時機架內(nèi)其他部分同方案1。(3)方案3利用原機架,將電機啟動工作改成連續(xù)工作制,大齒輪空套在曲柄上,采用離合裝置進行剪切。這樣剪切時間減少擺角也減少。不改變復位機構達到剪切的目的。電機可完全在額定轉(zhuǎn)速下剪切,剪切時間自然減少軋輥走的長度變小,擺角自然較小。2.2.2增加許用擺角增加復位彈簧的長度,適當增加拉桿長度,再加一個螺釘套筒,從而使許用壓縮量增長了許用擺角達到改進的目的。由上面的評述在結合工廠的實際情況,可采用增加許用擺角方案,同選擇慣性低的電機其優(yōu)點:1改造的環(huán)節(jié)少;2制造費用低;3裝拆容易;4經(jīng)過現(xiàn)場改造,使用效果良好;決定采用該方案,機構簡圖如圖2.2所示圖2.2機構簡圖3剪切力的計算3.1剪切速度和剪切力3.1.1擺動剪設計參數(shù)軋件運行速度1.5軋件尺寸136136材質(zhì)剪切溫度3.1.2剪切機構主要參數(shù)的確定1剪切行程H=+j+ q +s,=h+(50-70)=181+29=210mm 700連軋出來的斷面取29 j=0,q=0,s=10H=210+10=220mm2剪切機構剪切機構采用雙曲柄機構 保證運動剪切增加一個擺桿曲柄尺寸60mm50mm 為110mm600mm550mm108mm其它尺寸圖3.1所示圖3.1機構尺寸簡圖3剪切機構活動度由圖3.1可知,機構活動度3n2362802曲柄的轉(zhuǎn)動和軋件運動推動機構擺動,因此機構有確定的運動。3.1.3剪切速度的確定1不擺動剪切時的剪切速度u開始剪切時:,t,490,2軋件運動時的剪切速度utg式中軋件運行速度mms剪切時間t490剪刃接觸軋件開始剪切,軋件高度180mm開始剪切剪切行程22018139mm切入深度Z39剪刃行程大于39毫米以后,開始剪切軋件,相對切入深度計算結果列表3.1中表3.1計算數(shù)據(jù)統(tǒng)計表曲柄轉(zhuǎn)角()剪刃行程坐標長度(mm)剪刃行程X(mm)剪切速度V(mm/s)切入深度Z(mm)相對切入深度(%020495558.7004051121114.4005452939148.2006554555173.2168.87556572190.633188558090203.2512895599109209.97039105619129209.99050115656166187.912770135672182165.814380150693203120.11649116070221283.0173963計算曲柄轉(zhuǎn)速,剪切時間nV209.9mmsR110mmn取18rmin開始剪切時間 剪切完成時間 =剪切時間 =1.7-0.5=1.2s3.1.4剪切力的計算1.最大剪切力的計算 剪切原始面積 =136136剪切深度最大單位剪切抗力,由文獻6,259查表45,=48Mpa剪切溫度強變限,由文獻6,265查表8.3,t=950,=80MpaK剪刃磨鈍系數(shù)由文獻6,262,中型剪K=1.2=1.2481361362.不同剪切位置的剪切力=剪切位置單位剪切抗力寬變變化系數(shù) 確定 取=1= =28Mpa=128136136=518KN其他計算見表3.2表3.2數(shù)據(jù)統(tǒng)計表曲柄轉(zhuǎn)角()相對切入深度(%)單位剪切阻力(Mpa)剪切力(KN)658.828517.89751835647.36852843795.33953948887.811055046850.821157041758.341358038702.851509128517.891609618332.933.2剪切力矩的計算偏心軸上靜力矩 式中剪切力矩上剪刃剪切力矩=下剪刃剪切力矩=摩擦力矩=摩擦系數(shù) 啟動工作制計算結果列表3.3表3.3數(shù)據(jù)統(tǒng)計表曲柄轉(zhuǎn)角()剪切力(KN)65517.892.12.82.87.775647.362.93.83.610.385795.333.84.84.41395887.814.45.34.914.6105850.824.24.94.713.8115758.343.64.14.211.9135702.852.83.03.99.7150517.891.51.62.96.0160332.930.70.71.83.24電機型號及容量的選擇根據(jù)實際需要選擇電機 ZD131-1B N=100千瓦,n=500-1000,K=2.5-2.75電機的功率曲柄最大靜力矩 KNm曲柄轉(zhuǎn)速 =18K電機過載系數(shù)查電機手冊 N , =584速比 =325主要零件的強度計算5.1齒輪的強度計算設備為一般工作機器,速度不高,故選用8級精度等級,直齒圓柱齒輪傳動。材料選擇。由文獻7,189表10-1選擇小齒輪為40 (調(diào)質(zhì)),硬度為260HBS,大齒輪材料為(調(diào)質(zhì))硬度為200HBS,二者材料硬度差為60HBS 選小齒輪齒數(shù)=18,大齒輪齒數(shù)=u =518=905.1.1按齒面接觸強度設計由文獻7,200設計計算公式(10-9a)進行試算,即 (5.1)確定公式內(nèi)的各計算數(shù)值1.試選載荷系數(shù)=2.7;2.計算小齒輪傳遞的轉(zhuǎn)矩=95.5/=95.5100/90=1.06;3.由文獻7,201表10-7選取齒寬系數(shù) =1;4.由文獻7,198表10-6查得材料的彈性影響系數(shù) =189.8Mpa;5.由文獻7,207圖10-21d按齒面硬度查得小齒輪的接觸疲勞強度極限 =600Mpa;大齒輪的接觸疲勞強度極限 =540Mpa;6.計算應力循環(huán)次數(shù)=60j=609012830015=3.89=/5=7.78; 7.由文獻7,203圖10-19查得接觸疲勞壽命系數(shù) =0.95;=0.91;8.計算接觸疲勞許用應力 取失效概率為1%,安全系數(shù)S=1,由文獻7,202式(10-12)得 = =0.95600Mpa=570MPa = =0.91540Mpa=506Mpa5.1.2計算1.試算小齒輪分度圓直徑,帶入中較小的值=400mm2.計算圓周速度VV=m/s=0.4m/s3.計算齒厚bb=400mm4.計算齒厚與齒高之比b/h模數(shù)=17齒高h=2.25=37.5mm b/h=10.675.計算載荷系數(shù)根據(jù)V=0.4m/s,8級精度,由文獻7,192圖10-8查得動載系數(shù)=1.10;直齒輪,假設/b100N/mm。由文獻7,193表10-3查得=1.2;由文獻7,190表10-2查得使用系數(shù)=1;由文獻7,194表10-4查得8級精度,小齒輪相對支承非對稱布置時。=1.53由b/h=10.67,=1.53由文獻7,195查圖10-13得=1.35;故載荷系數(shù)6.按實際的載荷系數(shù)校正所算的分度圓直徑,得=650mm=395.87mm7.計算模數(shù)mm=19.985.1.3按齒根彎曲強度設計由文獻7,198式(10-5)得彎曲強度的計算公式為 (5.2)1.確定公式內(nèi)的各計算數(shù)值( 1 )由文獻7,204圖10-20c查得小齒輪的彎曲疲勞強度極限=500Mpa;大齒輪的彎曲疲勞強度極限=380Mpa;( 2 )由文獻7,202圖10-18查得彎曲疲勞系數(shù)=0.90,=0.97;( 3 )計算彎曲疲勞許用應力取彎曲疲勞安全系數(shù)S=1.4,得=( 4 )計算載荷系數(shù)K=1.68( 5 )查取齒形系數(shù)由文獻7,197表10-5查得=2.91;=2.20。( 6 )查取應力校正系數(shù)由文獻7,197表10-5可查得=1.53;=1.78。( 7 )計算大、小齒輪的并加以比較大齒輪的數(shù)值大。2.設計計算 對比計算結果,由齒面接觸疲勞強度計算模數(shù)m大于由齒根彎曲疲勞強度計算的模數(shù),由于齒輪模數(shù)m的大小取決于彎曲強度所決定的承載能力,而齒面接觸疲勞強度所決定的承載能力,僅與齒輪直徑(即模數(shù)與齒數(shù)的乘積)有關,可取彎曲強度算得的模數(shù)16.46并就近圓整為標準值為20mm,按接觸強度算得的分度圓直徑,算出小齒輪齒數(shù)小齒輪齒數(shù)=20大齒輪齒數(shù)這樣設計出的齒輪傳動,既能滿足齒面接觸疲勞強度,又能滿足了齒根彎曲疲勞強度,并做到結構緊湊,避免浪費。5.1.4幾何尺寸計算1計算分度圓直徑 2計算中心距 3計算齒輪寬度 取 。5.2曲軸的強度計算5.2.1曲軸的尺寸和材料性能曲軸尺寸見圖5.1圖5.1曲軸尺寸圖選擇材料熱處理調(diào)質(zhì)5.2.2曲軸的強度校核由見圖計算公式:第三位置,危險截面,P=887.81KN,=44000,=53000其內(nèi)力圖由圖5.2所示圖5.2內(nèi)力圖截面=345P=153147=44000-=17500W=截面=210P=210887.81=93220=17500= 安全截面安全最大剪切力1500KN=偏安全5.3切向鍵的計算切向鍵受力如圖5.3所示圖5.3切向鍵受力圖切向鍵工作面上的抗擠壓的強度條件計算,不計入表面的摩擦力,兩個鍵按一個計算,傳遞的扭矩為:因為=0.1,則=27.6 (Mpa)式中鍵的寬度(mm)切向鍵的長度 (mm)在鍵的工作面上的倒棱的寬度(mm)擠壓許用應力(Mpa)=0.2,=4mm,=0.1,=180,=45mm,=14.6Mpa 滿足強度條件5.4滑塊損壞的改進設計從計算結果可知,剪切136136的軋件,剪切力沒有達到擺式剪最大剪切力1.5MN,構件強度按原設計是滿足要求的。但拉桿擺角增加,彈簧實際位移大于允許位移,彈簧壓死。從剪切機構的結構尺寸可以算出,剪切機構的擺角時,滑道外沿受力。由于連接處相當于焊死,機構又強迫擺動,勢必使滑塊與滑道之間產(chǎn)生很大的相互力偶作用,致使連桿變形,滑道損壞。解決滑道損壞的方法1.增加一節(jié)彈簧,使它的允許位移增加到386mm,滿足 條件,防止復位彈簧壓死。2.增加擺體長度,使拉桿擺角減小,雖然彈簧變形略有增加,仍滿足 條件。6 潤滑方法的選擇6.1潤滑和摩擦的概念在現(xiàn)代冶金工廠中,為減少機器運轉(zhuǎn)部分的摩擦,延長機件使用壽命及減少能量消耗,故對于潤滑問題,越來越顯得重要。而軋鋼車間又是整個冶金工廠中機械設備最集中的地方,并要求機件能長時間工作,以保證連續(xù)生產(chǎn),因而對軋鋼機械設備的潤滑界顯得更為重要。根據(jù)以往統(tǒng)計,軋鋼車間有很大一部分動力是消耗在無用的摩擦上,大部分機件的損壞與定期更換也是摩擦作用的結果,因此設法降低摩擦將是提高生產(chǎn)率的一個途徑。摩擦通常分為三種:干摩擦,液體摩擦,半液體摩擦。干摩擦就是運動部分直接接觸,其間沒有第三者參與運動,因此,二接觸面的凹凸點(顯微組織)在運動中互起阻礙作用,產(chǎn)生摩擦,這種情況叫干摩擦。相反,如果在運動件之間有第三者參見運動,使二相對運動部件的表面不直接接觸,由第三者給隔離起來,后者的摩擦要比前者小得多。半液體摩擦則是介于二者之間的一種摩擦。干摩擦的大小取決于二相對物體的材料性質(zhì)、運動速度、工作溫度、表面狀況等因素。一般情況下,這類摩擦系數(shù)在0.180.45之間,而液體摩擦系數(shù)卻遠較干摩擦為小,通常在0.0010.005之間。潤滑的基本原理,就是隔開二接觸面凹凸不平的表面接觸,變?yōu)榈谌撸ㄓ湍ぃ┑膬?nèi)摩擦運動。液體的內(nèi)摩擦要比相對運動的固體為摩擦小得多。油膜保持得越好,則摩擦系數(shù)就越小。封閉式液體摩擦軸承就是根據(jù)此原則把潤滑油加壓后送進去的,目的是為更好的將軸托起增加油墨厚度以減少摩擦。軋鋼車間的機械設備是在高溫和惡劣條件下工作的。一般機件都在承受100C的溫度,有的摩擦機件在250400kg/cm或更高壓力下運轉(zhuǎn),有時還有沖擊負荷,潤膜極易被破壞轉(zhuǎn)數(shù)不高也使油膜難以形成。此外,如水分多、灰塵多、有腐蝕性氣體都是潤滑的不利條件。為此要求潤滑油應具備下列幾點:1所用的潤滑油能適應高溫、高壓負荷各種轉(zhuǎn)數(shù)的要求,能夠保證處于液體摩擦狀態(tài),即要求具有潤滑作用。2 潤滑油在機械運轉(zhuǎn)過程中應具有冷卻作用,能保持摩擦表面具有一定的工作溫度。要求潤滑油具有清潔作用,能夠在規(guī)定時間內(nèi)經(jīng)受外界溫度、壓力、濕氣與氧化等作用,不應有腐蝕作用。3要求潤滑油具有清潔作用,能吸收帶走運轉(zhuǎn)過程中產(chǎn)生的一些有害物質(zhì),如金屬屑、灰塵等雜物。4要求潤滑油具有清潔作用,能夠在規(guī)定時間內(nèi)經(jīng)受外界溫度、壓力、濕氣與氧化等作用,不應有腐蝕作用。 機組和機件中摩擦不見得潤滑要依靠專門的潤滑系統(tǒng)來實現(xiàn)。根據(jù)把潤滑材料送至摩擦表面方法的不同,潤滑系統(tǒng)分為流出式和循環(huán)式兩種。按照用油點間的關系來分,又有集中潤滑與單獨潤滑兩種。6.2剪切機設備潤滑方法減速機采用稀油油池潤滑,高處軸承采用干油潤滑,曲軸各軸承采用干油潤滑,滑槽采用干油潤滑,機構連桿轉(zhuǎn)動處采用干油潤滑。 7試車方法和對控制系統(tǒng)的要求7.1試車要求1.組裝完畢,須進行人工盤車,確無不良現(xiàn)象時方可試車2.空載試車至少兩個小時,正反轉(zhuǎn)各一小時以上3.試車應保證 1潤滑系統(tǒng),冷卻系統(tǒng)正常 2傳動平穩(wěn),無周期性噪音 3壓下系統(tǒng)輕便靈活 4各緊固零件聯(lián)結可靠 5各軸承溫度不超過4.滿足以上要求,方可試車7.2維護規(guī)程1.一切正常方可開車2.停車后要檢查系統(tǒng)有無缺陷和各運動部件溫度。3.清理擺動剪周圍的臟物,經(jīng)常保持清潔4.設備運轉(zhuǎn)后按巡回檢查制,按時定期檢查設備的潤滑聲音、溫度和振動以及運轉(zhuǎn)狀況,發(fā)現(xiàn)問題及時解決。8設備的可靠性及經(jīng)濟分析機械設備的有效度對于可修復的設備,由于發(fā)生故障之后,可以修理恢復到正常的狀態(tài)。因此,從開始工作到發(fā)生故障經(jīng)歷的時間(即可靠度)??煽慷葧r間越長越好。另外,從發(fā)生故障到經(jīng)過維修后恢復到正常的工作狀態(tài)階段的時間(即維修度)。把可靠度和維修度兩者結合起來舊叫有效度(也叫有效利用率)。MTBF-平均故障間隔期(h)MTTR-平均維修時間(h) 表7.1資金相關資料表 (單位:千萬)時間123456789101112投資3.02.5年收1.01.52.02.52.52.52.53.03.03.0累收-3.0-5.5-4.5-3.0-1.01.54.06.59.012.015.018.0投資回收期: 年行業(yè)投資回收期,重型機械年因為 所以可以投資。結論 本文對1.5兆牛擺動剪切機進行了理論設計。進行了擺動剪切機的運動分析和機構的理論分析。分別進行了機構的尺寸設計,齒輪、曲軸的設計以及齒輪、曲軸的校核。最后進行了機構的改進。在整個畢業(yè)設計過程中幾乎涉及大學期間所學的全部課程,是大學期間所學課程的一次總結和檢驗。經(jīng)過反復的計算和校核,我所設計的1.5兆牛擺動剪切機在理論上基本符合要求。在材料的選擇上不僅考慮到滿足設備自身的性能要求同時還考慮到了其經(jīng)濟性,減少了生產(chǎn)成本。由于本人水平有限,如有錯誤敬請原諒。致謝將近四個月畢業(yè)設計已經(jīng)進入了收尾階段。在這段時間里我受益匪淺,這不但是大學四年的一個最終檢驗,同時也給了我把大學所學知識更加完善的機會。這也是我步入工作的第一次親身實習。這段時間里一直有一位老教師在默默的指導、幫助我。他就是王德春老師。在此,我謹以一名鞍山科技大學畢業(yè)生的身份,向我的指導老師王德春老師,表達我最真摯的謝意,感謝您用您那的嚴謹學風以及循循善誘的耐心作風不辭辛苦的悉心教導我,使我在學習的過程中收益匪淺,銘記終身!同時也對幫助我的其他老師致以感謝,當然還有很多老師在此設計期間指導過我在此都給與誠摯感謝。,還要感謝同組的同學,感謝他們在實習以及設計期間中給予我莫大的幫助。最后,對更多這里沒有提到名的老師和同學處處的關心和幫助,表示我萬分感激參考文獻1何德譽.曲柄壓力機M.北京:機械工業(yè)出版社,1982.62n.N波盧欣等.金屬與合金的塑性變形抗力M北京:機械工業(yè)出版社,1964.23北京鋼鐵學院.飛剪專輯C.北京.北京鋼鐵學院出版社,1982.64劉玉孚等.試論1.5兆牛擺式飛剪的改造C,19885王德春等.鞍鋼二初軋擺式剪滑槽損壞原因的理論討論H.鞍山鋼鐵學院,1990.36鄒家祥,軋鋼機械,冶金工業(yè)出版社,2004年。7濮良貴,紀名剛,機械設計,高等教育出版社,2003年。8王海文,軋鋼機械設計,機械工業(yè)出版社,1983年。9劉鴻文,材料力學,高等教育出版社,1996年。10劉寶珩,軋鋼機械設備,冶金工業(yè)出版社,1984年。11傅作寶,冷軋薄鋼板生產(chǎn),冶金工業(yè)出版社,1996年。12大連理工大學,機械制圖,高等教育出版社,2001年。13成大先,機械設計手冊, 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