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. 塑料模具設(shè)計畢業(yè)論文 題目：盲孔件的模具設(shè)計 學(xué) 院 機械工程學(xué)院 專 業(yè) 模具設(shè)計與制造 摘□□要 塑料制品已在工業(yè)，農(nóng)業(yè)，國防和日常生活中的方面得到廣泛應(yīng)用。特別是在電子業(yè)中則為突出。電子產(chǎn)品的外客大部分是塑料制品，產(chǎn)品性能的提高要求高素質(zhì)的塑料模具和塑料性能。成型工藝和制品的設(shè)計。 塑料制品的成型方法很多。其主要用于是注射，擠出，壓制，壓鑄和氣壓成型等和氣壓成型等。而注射模，擠出約占成型總數(shù)的60%以上。注射成型分為加料，熔融塑料，注射制件冷卻和制件脫模等五個步驟。當(dāng)然如利用電氣控制，可實現(xiàn)半自動化或自動化作業(yè)。 塑料注射模主要用于熱塑料制品的成型，已成功的用于成型熱固塑性塑料制品，它是塑料制品生產(chǎn)中十分重要的工藝裝置。注射模的基本組成是：定模機構(gòu)、動模機構(gòu)、澆注系統(tǒng)、導(dǎo)向裝置、頂出機構(gòu)、芯機構(gòu)、冷卻和加熱裝置、排氣系統(tǒng)。 因注射模成型的廣泛適用，正是我這個設(shè)計的根本出發(fā)點。 關(guān)鍵詞：塑料制品；塑料注射模；注射；擠出；壓制；壓鑄； 氣壓成型 精選word范本！ 目□□錄 第一章□□前言 ………………………………………………………………… 1 □□1.1□模具工業(yè)在國民經(jīng)濟中的地位……………………………………… 1 □□1.2□各種模具的分類和占有量…………………………………………… 2 □□1.3□我國模具工業(yè)的現(xiàn)狀………………………………………………… 3 第二章□□塑料的工藝分析………………………………………………………4 2.1□塑件成型工藝性分析 …………………………………………………4 2.2□原料（ABS）的成型特性和工藝參數(shù) ……………………………… 4 2.2.1□ABS塑料主要的性能指標(biāo) ……………………………………… 4 2.2.2□ABS的注射成型工藝參數(shù)…………………………………………5 第三章□□注塑設(shè)備的選擇………………………………………………………6 3.1□注射成型工藝條件…………………………………………………… 6 3.1.1□模具所需塑料熔體注射量………………………………………… 6 3.1.2□分型面上的投影面積及所需鎖模力…………………………… 6 3.2□選擇注射機…………………………………………………………… 6 3.3□模架的選定…………………………………………………………… 6 3.4□注射機的校核………………………………………………………… 7 3.4.1□最大注射量的校核……………………………………………… 7 3.4.2□鎖模力校核……………………………………………………… 7 3.4.3□模具與注射機安裝部分相關(guān)尺寸校核………………………… 8 第四章□□型腔布局與分型面設(shè)計………………………………………………9 4.1□型腔布局 ………………………………………………………………9 4.2□分型面的設(shè)計………………………………………………………… 9 第五章□□澆注系統(tǒng)的設(shè)計…………………………………………………… 11 5.1□主流道的設(shè)計…………………………………………………………11 5.2□主流道襯套的固定……………………………………………………11 5.3□分流道的設(shè)計…………………………………………………………12 5.4□澆口的設(shè)計……………………………………………………………13 5.4.1□澆口的選用………………………………………………………13 5.4.2□澆口位置的選用…………………………………………………13 5.4.3□澆注系統(tǒng)的平衡…………………………………………………13 5.4.4□排氣的設(shè)計………………………………………………………14 第六章□□成型零件的設(shè)計…………………………………………………… 15 6.1□成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計…………………………………………………15 6.1.1□凹模結(jié)構(gòu)設(shè)計………………………………………………………15 6.1.2□型芯結(jié)構(gòu)設(shè)計……………………………………………………16 6.2□成型零件工作尺寸計算………………………………………………16 6.2.1□外形尺寸…………………………………………………………17 6.2.2□內(nèi)腔尺寸…………………………………………………………17 第七章□□合模導(dǎo)向機構(gòu)的設(shè)計……………………………………………… 19 7.1□導(dǎo)柱結(jié)構(gòu)………………………………………………………………19 7.2□導(dǎo)套結(jié)構(gòu)………………………………………………………………20 第八章□□脫模機構(gòu)的設(shè)計…………………………………………………… 21 8.1□脫模機構(gòu)的總體原則…………………………………………………21 8.2□推桿設(shè)計………………………………………………………………21 8.2.1□推桿的形狀………………………………………………………21 8.2.2□推桿的位置和布局………………………………………………21 8.3□推件板設(shè)計的要點……………………………………………………22 第九章□□溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設(shè)計……………………………………………… 23 9.1□模具冷卻系統(tǒng)的設(shè)計…………………………………………………23 9.2□模具加熱系統(tǒng)的設(shè)計…………………………………………………24 第十章□□模具的裝配………………………………………………………… 25 10.1□模具的裝配順序…………………………………………………… 25 10.2□開模過程分析……………………………………………………… 26 參考文獻………………………………………………………………………… 27 外文資料 中文譯文 致謝 精選word范本！ . 第一章□□前言 光陰似梭，大學(xué)二年的學(xué)習(xí)一晃而過，為具體的檢驗這二年來的學(xué)習(xí)效果，綜合檢測理論在實際應(yīng)用中的能力，除了平時的考試、實驗測試外，更重要的是理論聯(lián)系實際，即此次設(shè)計的課題為塑料端蓋的注塑模具。 本次畢業(yè)設(shè)計課題來源于生活，應(yīng)用廣泛，但成型難度大，模具結(jié)構(gòu)較為復(fù)雜，對模具工作人員是一個很好的考驗。它能加強對塑料模具成型原理的理解，同時鍛煉對塑料成型模具的設(shè)計和制造能力。 本次設(shè)計以注射塑料端蓋模具為主線，綜合了成型工藝分析，模具結(jié)構(gòu)設(shè)計，最后到模具零件的加工方法，模具總的裝配等一系列模具生產(chǎn)的所有過程。能很好的學(xué)習(xí)致用的效果。在設(shè)計該模具的同時總結(jié)了以往模具設(shè)計的一般方法、步驟，模具設(shè)計中常用的公式、數(shù)據(jù)、模具結(jié)構(gòu)及零部件。把以前學(xué)過的基礎(chǔ)課程融匯到綜合應(yīng)用本次設(shè)計當(dāng)中來，所謂學(xué)以致用。在設(shè)計中除使用傳統(tǒng)方法外，同時引用了CAD、Pro/E等技術(shù)，使用Office軟件，力求達到減小勞動強度，提高工作效率的目的。 本次設(shè)計中得到了常林楓老師的指點，同時也非常感謝機械學(xué)院各位老師的精心教誨。 由于實際經(jīng)驗和理論技術(shù)有限，設(shè)計的錯誤和不足之處在所難免，希望各位老師批評指正。 1.1□模具在加工工業(yè)中的地位 模具是利用其特定形狀去成型具有一定的形狀和尺寸制品的工具。在各種材料加工工業(yè)中廣泛的使用著各種模具。例如金屬鑄造成型使用的砂型或壓鑄模具、金屬壓力加工使用的鍛壓模具、冷壓模具等各種模具。 對模具的全面要求是：能生產(chǎn)出在尺寸精度、外觀、物理性能等各方面都滿足使用要求的公有制制品。以模具使用的角度，要求高效率、自動化操作簡便；從模具制造的角度，要求結(jié)構(gòu)合理、制造容易、成本低廉。 模具影響著制品的質(zhì)量。首先，模具型腔的形狀、尺寸、表面光潔度、分型面、進澆口和排氣槽位置以及脫模方式等對制件的尺寸精度和形狀精度以及制件的物理性能、機械性能、電性能、內(nèi)應(yīng)力大小、各向同性性、外觀質(zhì)量、表面光潔度、氣泡、凹痕、燒焦、銀紋等都有十分重要的影響。其次，在加工過程中，模具結(jié)構(gòu)對操作難以程度影響很大。在大批量生產(chǎn)塑料制品時，應(yīng)盡量減少開模、合模的過程和取制件過程中的手工勞動，為此，常采用自動開合模自動頂出機構(gòu)，在全自動生產(chǎn)時還要保證制品能自動從模具中脫落。另外模具對制品的成本也有影響。當(dāng)批量不大時，模具的費用在制件上的成本所占的比例將會很大，這時應(yīng)盡可能的采用結(jié)構(gòu)合理而簡單的模具，以降低成本。 現(xiàn)代生產(chǎn)中，合理的加工工藝、高效的設(shè)備、先進的模具是必不可少是三項重要因素，尤其是模具對實現(xiàn)材料加工工藝要求、塑料制件的使用要求和造型設(shè)計起著重要的作用。高效的全自動設(shè)備也只有裝上能自動化生產(chǎn)的模具才有可能發(fā)揮其作用，產(chǎn)品的生產(chǎn)和更新都是以模具的制造和更新為前提的。由于制件品種和產(chǎn)量需求很大，對模具也提出了越來越高的要求。因此促進模具的不斷向前發(fā)展。 1.2□模具的發(fā)展趨勢 近年來，模具增長十分迅速，高效率、自動化、大型、微型、精密、高壽命的模具在整個模具產(chǎn)量中所占的比重越來越大。從模具設(shè)計和制造角度來看，模具的發(fā)展趨勢可分為以下幾個方面： （1） 加深理論研究 在模具設(shè)計中，對工藝原理的研究越來越深入，模具設(shè)計已經(jīng)有經(jīng)驗設(shè)計階段逐漸向理論技術(shù)設(shè)計各方面發(fā)展，使得產(chǎn)品的產(chǎn)量和質(zhì)量都得到很大的提高。 （2） 高效率、自動化 大量采用各種高效率、自動化的模具結(jié)構(gòu)。高速自動化的成型機械配合以先進的模具，對提高產(chǎn)品質(zhì)量，提高生產(chǎn)率，降低成本起了很大的作用。 （3） 大型、超小型及高精度 由于產(chǎn)品應(yīng)用的擴大，于是出現(xiàn)了各種大型、精密和高壽命的成型模具，為了滿足這些要求，研制了各種高強度、高硬度、高耐磨性能且易加工、熱處理變形小、導(dǎo)熱性優(yōu)異的制模材料。 （4） 革新模具制造工藝 在模具制造工藝上，為縮短模具的制造周期，減少鉗工的工作量，在模具加工工藝上作了很大的改進，特別是異形型腔的加工，采用了各種先進的機床，這不僅大大提高了機械加工的比重，而且提高了加工精度。 （5） 標(biāo)準(zhǔn)化 開展標(biāo)準(zhǔn)化工作，不僅大大提高了生產(chǎn)模具的效率，而且改善了質(zhì)量，降低了成本。 1.3□設(shè)計在學(xué)習(xí)模具制造中的作用 □□通過對模具專業(yè)的學(xué)習(xí)，掌握了常用材料在各種成型過程中對模具的工藝要求，各種模具的結(jié)構(gòu)特點及設(shè)計計算的方法，以達到能夠獨立設(shè)計一般模具的要求。在模具制造方面，掌握一般機械加工的知識，塑料材料的選擇和熱處理，了解模具結(jié)構(gòu)的特點，根據(jù)不同情況選用模具加工新工藝。 畢業(yè)設(shè)計能夠?qū)σ陨细鞣矫娴囊蠹右造`活運用，綜合檢驗大學(xué)期間所學(xué)的知識。 第二章□□塑料的工藝分析 2.1□塑件元件圖及技術(shù)要求 圖1-1□□塑料端蓋 □□技術(shù)要求：1.壁厚均勻；2.塑件不可以有裂紋和變形缺陷；3.脫模斜度3′～1；4.未注圓角R1～R2。 2.2□原料（ABS）的成型特性和工藝參數(shù) 丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物ABS樹脂微黃色或白色不透明，是丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物。丙烯腈使聚合物耐油，耐熱，耐化學(xué)腐蝕，丁二烯使聚合物具有優(yōu)越的柔性，韌性；苯乙烯賦予聚合物良好的剛性和加工流動性。因此ABS樹脂具有突出的力學(xué)性能和良好的綜合性能。同時具有吸濕性強，但原料要干燥，它的塑件尺寸穩(wěn)定性好，塑件盡可能偏大的脫模斜度。 2.2.1□ABS塑料主要的性能指標(biāo) 密度 (g/ cm) 1.03——1.05 收縮率 % 0.3~0.8 熔 點 ℃ 130~160 熱變形溫度 45N/cm 65~98 彎曲強度 Mpa 80 拉伸強度 MPa 35~49 拉伸彈性模量 GPa 1.8 彎曲彈性模量 Gpa 1.4 壓縮強度 Mpa 18~39 缺口沖擊強度 kJ/㎡ 11~20 硬 度 HR R62~86 體積電阻系數(shù) Ωcm 1013 擊穿電壓 Kv.mm-1 15 介電常數(shù) 60Hz 3.7 2.2.2□ABS的注射成型工藝參數(shù) 注塑機類型 螺桿式 噴嘴形式 通用式 計算收縮率 ％ 0.3——0.8 預(yù)熱溫度 ℃ 80——85 時間 h 2——3 料筒后段 ℃ 150——170 料筒中段 ℃ 165——180 料筒前段 ℃ 180——200 噴嘴溫度 ℃ 170——180 模具溫度 ℃ 50——80 注塑壓 MPa 60——100 保壓 MPa 40——60 注塑時間 S 20——90 高壓時間 S 0——5 冷卻時間 S 20——120 周期 S 50——220 螺桿轉(zhuǎn)速 r/min 30 后處理 紅外線烘燈鼓風(fēng)烘箱 溫度 ℃ 70 時間 S 2——4 第三章□□注塑設(shè)備的選擇 3.1□注射成型工藝條件 3.1.1□模具所需塑料熔體注射量 該產(chǎn)品材料為ABS，查書本得知其密度為1.03-1.05g/m，收縮率為0.3%-0.8%，計算其平均密度為1.04 g/m，平均收縮率為0.55﹪。 一幅模具所需塑料的體積： V= n V1 + V2 =1.6nV1=166 cm 式中V1——單個塑件的體積； V2——澆注系統(tǒng)的體積（在學(xué)校設(shè)計時V2=0.6 nV1）； n——初步設(shè)定的型腔數(shù)量（取4）。 質(zhì)量M=ρV=43.2g。 3.1.2□分型面上的投影面積及所需鎖模力 塑件和流道凝料在分型面上的投影面積： A= n A1 + A2 =1.35nA1=306.3cm2 式中A1——單個塑件在分型面上的投影面積； A2——流道凝料在分型面上的投影面積。 所需鎖模力： Fm=(n A1 + A2) P型 =1072.05KN 式中P型——塑料熔體對型腔的平均壓力（取35MPa）。 3.2□選擇注射機 □□根據(jù)塑料制品的體積或質(zhì)量，查書可選定注塑機型號為SZ-500/200。 3.3□模架的選定 根據(jù)塑件選定模架為：S2030—B—I—35—35—70。見圖3.1： 圖3-1□□塑件模架 3.4□注射機的校核 3.4.1□最大注射量的校核 注塑機的最大注塑量應(yīng)大于制品的質(zhì)量或體積（包括流道及澆口凝料和飛邊），通常注塑機的實際注塑量最好是注塑機的最大注塑量的80%。所以選用的注塑機最大注塑量應(yīng)滿足： 0.8 V機 ≥ V塑＋V澆 式中V機——注塑機的最大注塑量，416cm3 V塑——塑件的體積，該產(chǎn)品V塑＝83cm3 V澆——澆注系統(tǒng)體積，該產(chǎn)品V澆＝50cm3 故 V機≥166cm3 選定的注塑機的注射容積為179cm3，滿足要求。 3.4.2□鎖模力校核 鎖模力是指注射機的鎖模機構(gòu)對模具所施加的最大夾緊力。當(dāng)高壓的塑料熔體充滿型腔時，會沿鎖模力方向產(chǎn)生一個很大的帳型力。因此，注射機的鎖模力必須大于該模的帳型力，即 F ≥k0AP塑 式中P塑——型腔的平均壓力； k0 ——鎖模力安全系數(shù)，一般取k0＝1.1~1.2，本設(shè)計取1.2； F——注塑機的額定鎖模力。 故F ≥k0AP塑＝1286.46KN， 選定的注塑機的壓力為2000KN，滿足要求。 3.4.3□模具與注射機安裝部分相關(guān)尺寸校核 A 模具閉合高度長寬尺寸要與注塑機模板尺寸和拉桿間距相合適 模具長模具寬<拉桿面積 B模具閉合高度校核 Hmin——注塑機允許最小模厚=130mm Hmax——注塑機允許最大模厚=220mm H——模具閉合高度=180mm 故滿足Hmax＞H＞Hmin。 （1） 開模行程校核 注塑機的最大行程與模具厚度有關(guān)（如全液壓合模機構(gòu)的注塑機），故注塑機的開模行程應(yīng)滿足下式： S機————注塑機最大開模行程，230mm; H1———頂出距離，16mm； H2————包括澆注系統(tǒng)在內(nèi)的塑件高度，52mm; S機－(H模－Hmin)＞H1＋H2＋(5～10) 因為本模具的澆注系統(tǒng)和塑件的特殊關(guān)系，澆注系統(tǒng)和塑件的高度就已經(jīng)包括了頂出距離。 故： 230－(180－130)＞62＋(5～10) 滿足條件。 第四章□□型腔布局與分型面設(shè)計 4.1□型腔的布局 □□考慮到模具成型零件和抽芯結(jié)構(gòu)以及出模方式的設(shè)計，模具的型腔排列方式如圖4-1所示： 圖3-1□□型腔圖 4.2□分型面的設(shè)計 分型面位置選擇的總體原則，是能保證塑件的質(zhì)量、便于塑件脫模及簡化模具的結(jié)構(gòu)，分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設(shè)計、塑件的結(jié)構(gòu)工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應(yīng)綜合分析比較具體可以從以下方面進行選擇。 1.分型面應(yīng)選在塑件外形最大輪廓處。 2.便于塑件順利脫模，盡量使塑件開模時留在動模一邊。 3.保證塑件的精度要求。 4.滿足塑件的外觀質(zhì)量要求。 5.便于模具加工制造。 6.對成型面積的影響。 7.對排氣效果的影響。 8.對側(cè)向抽芯的影響。 圖4-2□□塑件分型面 第五章□□澆注系統(tǒng)的設(shè)計 5.1□主流道的設(shè)計 □□主流道是一端與注射機噴嘴相接觸，可看作是噴嘴的通道在模具中的延續(xù)，另一端與分流道相連的一段帶有錐度的流動通道。形狀結(jié)構(gòu)如圖5-1所示，其設(shè)計要點： 圖5-1□□主流道結(jié)構(gòu) □□1.主流道設(shè)計成圓錐形，其錐角可取2~6，流道壁表面粗糙度取Ra=0.63μm，且加工時應(yīng)沿道軸向拋光。 □□2.主流道前端凹坑球面半徑R2比注射機的噴嘴球半徑R1大1~2 mm；球面凹坑深度3~5mm；主流道始端入口直徑d比注射機的噴嘴孔直徑大0.5~1mm。 □□3.主流道末端呈圓無須過渡，圓角半徑r=1~3mm。 □□4.主流道長度L以小于60mm為佳，最長不宜超過95mm。 □□5.主流道常開設(shè)在可拆卸的主流道襯套上；其材料常用T10A鋼，熱處理淬火后硬度53~57HRC。 5.2□主流道襯套的設(shè)計 □□因為采用的有托唧咀，所以用定位圈配合固定在模具的面板上。定位圈也是標(biāo)準(zhǔn)件，外徑為Φ150mm，內(nèi)徑Φ28mm。 □ □具體固定形式如圖5-2所示： 圖5-2□□襯套結(jié)構(gòu) 5.3□分流道的設(shè)計 □□1.分流道是脫澆板下水平的流道。為了便于加工及凝料脫模，分流道大多設(shè)置在分型面上，分流道截面形狀一般為圓形梯形U形半圓形及矩形等，工程設(shè)計中常采用梯形截面加工工藝性好，且塑料熔體的熱量散失流動阻力均不大，一般采用下面的經(jīng)驗公式可確定其截面尺寸： 式中 ：B―梯形大底邊的寬度（mm） m―塑件的重量（g） L―分流道的長度（mm） H―梯形的高度（mm） □□質(zhì)量大約43.2g，分流道的長度預(yù)計設(shè)計成50mm長，且有4個型腔，所以 取B為8mm =5.333mm 取H為6mm □□根據(jù)實踐經(jīng)驗，我們可以選擇截面直徑為8mm，H=6mm。 □□梯形小底邊寬度取6mm。另外由于使用了水口板（即我們所說的定模板和中間板之間再加的一塊板），分流道必須做成梯形截面，便于分流道和主流道凝料脫模。如下圖5-3所示 圖5-3□□分流道截面圖 □□2.分流道長度要盡可能短，且少彎折，便于注射成型過程中最經(jīng)濟地使用原料和注射機的能耗，減少壓力損失和熱量損失。將分流道設(shè)計成直的，總長100mm。 □□3.由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動狀態(tài)較為理想，因面分流道的內(nèi)表面粗糙度Ra并不要求很低，一般取1.6μm左右既可，這樣表面稍不光滑，有助于塑料熔體的外層冷卻皮層固定，從而與中心部位的熔體之間產(chǎn)生一定的速度差，以保證熔體流動時具有適宜的剪切速率和剪切熱。 □□本模具的流道布置形式采用平衡式, 如圖5-2所示。 5.4□澆口的選擇 □□澆口亦稱進料口，是連接分流道與型腔的通道，除直接澆口外，它是澆注系統(tǒng)中截面最小的部分，但卻是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分，澆口的位置、形狀及尺寸對塑件性能和質(zhì)量的影響很大。 5.4.1□澆口的選用 □□它是流道系統(tǒng)和型腔之間的通道,這里我們采用潛伏式澆口： □□1.澆口在成形自動切數(shù)斷，故有利于自動成形。 □□2.澆口的痕跡不明顯，通常不必后加工。 □□3.澆口之壓力損失大，必須高之射出壓力。 □□4.澆口部份易被固化之殘錙樹脂堵住。 □□它常用于成型中、小型塑料件的一模多腔的模具中，也可用于單型腔模具或表面不允許有較大痕跡的塑件。 5.4.2□澆口位置的選用 □□模具設(shè)計時，澆口的位置及尺寸要求比較嚴(yán)格，初步試模后還需進一步修改澆口尺寸，無論采用何種澆口，其開設(shè)位置對塑件成型性能及質(zhì)量影響很大，因此合理選擇澆口的開設(shè)位置是提高質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)，同時澆口位置的不同還影響模具結(jié)構(gòu)?？傊顾芗哂辛己玫男阅芘c外表，一定要認真考慮澆口位置的選擇。 □□通常要考慮以下幾項原則： □□1.盡量縮短流動距離。 □□2.澆口應(yīng)開設(shè)在塑件壁厚最大處正文。 □□3.必須盡量減少熔接痕。 □□4.應(yīng)有利于型腔中氣體排出。 □□5.考慮分子定向影響。 □□6.避免產(chǎn)生噴射和蠕動。 □□7.澆口處避免彎曲和受沖擊載荷。 □□8.注意對外觀質(zhì)量的影響。 5.4.3□澆注系統(tǒng)的平衡 □□對于中小型塑件的注射模具己廣泛使用一模多腔的形式，設(shè)計應(yīng)盡量保證所有的型腔同時得到均一的充填和成型。一般在塑件形狀及模具結(jié)構(gòu)允許的情況下，應(yīng)將從主流道到各個型腔的分流道設(shè)計成長度相等、形狀及截面尺寸相同（型腔布局為平衡式）的形式，否則就需要通過調(diào)節(jié)澆口尺寸使各澆口的流量及成型工藝條件達到一致，這就是澆注系統(tǒng)的平衡。顯然，我們設(shè)計的模具是平衡式的，即從主流道到各個型腔的分流道的長度相等，形狀及截面尺寸都相同。 5.4.4□排氣的設(shè)計 □□排氣槽的作用主要有兩點。一是在注射熔融物料時，排除模腔內(nèi)的空氣；二是排除物料在加熱過程中產(chǎn)生的各種氣體。越是薄壁制品，越是遠離澆口的部位，排氣槽的開設(shè)就顯得尤為重要。另外對于小型件或精密零件也要重視排氣槽的開設(shè)，因為它除了能避免制品表面灼傷和注射量不足外，還可以消除制品的各種缺陷，減少模具污染等。那么，模腔的排氣怎樣才算充分呢？一般來說，若以最高的注射速率注射熔料，在制品上卻未留下焦斑，就可以認為模腔內(nèi)的排氣是充分的。 □□適當(dāng)?shù)亻_設(shè)排氣槽，可以大大降低注射壓力、注射時間、保壓時間以及鎖模壓力，使塑件成型由困難變?yōu)槿菀?，從而提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，降低機器的能量消耗。其設(shè)計往往主要靠實踐經(jīng)驗，通過試模與修模再加以完善，此模我們利用模具零部件的配合間隙及分型面自然排氣。 第六章□□成型零件的設(shè)計 □□模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件稱為成型零件，包括凹模、型芯、鑲塊、成型桿和成型環(huán)等。成型零件工作時，直接與塑料接觸，塑料熔體的高壓、料流的沖刷，脫模時與塑件間還發(fā)生摩擦。因此，成型零件要求有正確的幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，此外，成型零件還要求結(jié)構(gòu)合理，有較高的強度、剛度及較好的耐磨性能。 □□設(shè)計成型零件時，應(yīng)根據(jù)塑料的特性和塑件的結(jié)構(gòu)及使用要求，確定型腔的總體結(jié)構(gòu)，選擇分型面和澆口位置，確定脫模方式、排氣部位等，然后根據(jù)成型零件的加工、熱處理、裝配等要求進行成型零件結(jié)構(gòu)設(shè)計，計算成型零件的工作尺寸，對關(guān)鍵的成型零件進行強度和剛度校核。 6.1□成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計 6.1.1□凹模結(jié)構(gòu)設(shè)計 □□凹模是成型產(chǎn)品外形的主要部件，其結(jié)構(gòu)特點是隨產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)和模具的加工方法而變化。 □□組合鑲拼方式的優(yōu)點：對于形狀復(fù)雜的型腔，若采用整體式結(jié)構(gòu)，比較難加工。所以采用組合式的凹模結(jié)構(gòu)。同時可以使凹模邊緣的材料的性能低于凹模的材料，避免了整體式凹模采用一樣的材料不經(jīng)濟，由于凹模的鑲拼結(jié)構(gòu)可以通過間隙利于排氣，減少母模熱變形。對于母模中易磨損的部位采用鑲拼式，可以方便模具的維修，避免整體的凹模報廢。 □□組合式凹模簡化了復(fù)雜凹模的機加工工藝，有利于模具成型零件的熱處理和模具的修復(fù)，有利于采用鑲拼間隙來排氣，可節(jié)省貴重模具材料。本設(shè)計凹模結(jié)構(gòu)如圖6-1所示。 圖6-1□□凹模結(jié)構(gòu)圖 6.1.2□型芯結(jié)構(gòu)設(shè)計 □□整體嵌入式型芯，適用于小型塑件的多腔模具及大中型模具中。最常用的嵌入裝配方法是臺肩墊板式，其他裝配方法還有通孔螺釘聯(lián)接式，沉孔螺釘聯(lián)接式。本設(shè)計型芯結(jié)構(gòu)如圖6-2所示。 圖6-2□□型芯結(jié)構(gòu)圖 6.2□成型零件工作尺寸計算 □□所謂成型零件的工作尺寸是指成型零件上直接構(gòu)成型腔腔體的部位的尺寸，其直接對應(yīng)塑件的形狀與尺寸。鑒于影響塑件尺寸精度的因素多且復(fù)雜，塑件本身精度也難以達到高精度，為了計算簡便，規(guī)定如下： □□1.塑件的公差：塑件的公差規(guī)定按單向極限制，制品外輪廓尺寸公差取負值“”，制品叫做腔尺寸公差取正值“”，若制品上原有公差的標(biāo)注方法與上不符，則應(yīng)按以上規(guī)定進行轉(zhuǎn)換。而制品孔中心距尺寸公差按對稱分布原則計算，即取。 □□2.模具制造公差：實踐證明，模具制造公差可取塑件公差的~，即δz=，而且按成型加工過程中的增減趨向取“+”、“-”符號，型腔尺寸不斷增大，則取“+δz”,型芯尺寸不斷減小則取“-δz”，中心距尺寸取“”。現(xiàn)取。 □□3.模具的磨損量：實踐證明，對于一般的中小型塑件，最大磨損量可取塑件公差的，對于大型塑件則取以下。另外對于型腔底面（或型芯端面），因為脫模方向垂直，故磨損量δc=0。 □□4.塑件的收縮率：塑件成型后的收縮率與多種因素有關(guān)，通常按平均收縮率計算。 =%=2% □□5. 模具在分型面上的合模間隙：由于注射壓力及模具分型面平面度的影響，會導(dǎo)致動模、定模注射時存在著一定的間隙。一般當(dāng)模具分型的平面度較高、表面粗糙度較低時，塑件產(chǎn)生的飛邊也小。飛邊厚度一般應(yīng)小于是0.02~0.1mm。 6.2.1□外形尺寸 □□根據(jù)公式： LM= =85mm, LM=86.40 =31.5mm, LM=31.83 =18mm, LM=18.60 =2mm, LM=2.34 根據(jù)公式：HM= =27mm, HM =27.28 =3mm, HM =3.32 =5mm, HM =5.360 6.2.2□內(nèi)腔尺寸 □□根據(jù)公式： LM = =5mm, LM=5.19 =18.5mm, LM=18.96 =12mm, LM=12.33 =3mm, LM=3.15 根據(jù)公式：M= =27mm, M =27.28 =3mm, M =3.29 =40mm, M =41.03 =32mm, M =32.87 第七章□□合模導(dǎo)向機構(gòu)的設(shè)計 □□導(dǎo)柱導(dǎo)向機構(gòu)設(shè)計要點： □□1.小型模具一般只設(shè)置兩根導(dǎo)柱，當(dāng)其元合模方位要求，采用等徑且對稱布置的方法，若有合模方位要求時，則應(yīng)采取等徑不對稱布置，或不等徑對稱布置的形式。大中型模具常設(shè)置三個或四個導(dǎo)柱，采取等徑不對稱布置，或不等徑對稱布置的形式。 □□2.直導(dǎo)套常應(yīng)用于簡單模具或模板較薄的模具；Ⅰ型帶頭導(dǎo)套主要應(yīng)用于復(fù)雜模具或大、中型模具的動定模導(dǎo)向中；Ⅱ型帶頭導(dǎo)套主要應(yīng)用于推出機構(gòu)的導(dǎo)向中。 □□3.導(dǎo)向零件應(yīng)合理分布在模具的周圍或靠近邊緣部位；導(dǎo)柱中心到模板邊緣的距離δ一般取導(dǎo)柱固定端的直徑的1~1.5倍；其設(shè)置位置可參見標(biāo)準(zhǔn)模架系列。 □□4.導(dǎo)柱常固定在方便脫模取件的模具部分；但針對某些特殊的要求，如塑件在動模側(cè)依靠推件板脫模，為了對推件板起到導(dǎo)向與支承作用，而在動模側(cè)設(shè)置導(dǎo)柱.。 □□5.為了確保合模的分型面良好貼合，導(dǎo)柱與導(dǎo)套在分型面處應(yīng)設(shè)置承屑槽；一般都是削去一個面，或在導(dǎo)套的孔口倒角。 □□6.導(dǎo)柱工作部分的長度應(yīng)比型芯端面的高度高出6~8mm，以確保其導(dǎo)向作用。 □□7.應(yīng)確保各導(dǎo)柱、導(dǎo)套及導(dǎo)向孔的軸線平行，以及同軸度要求，否則將影響合模的準(zhǔn)確性，甚至損壞導(dǎo)向零件。 □□8.導(dǎo)柱工作部分的配合精度采用H7/f7（低精度時可采用H8/f8或H9/f9）；導(dǎo)柱固定部分的配合精度采用H7/k6（或H7/m6）。導(dǎo)套與安裝之間一般用H7/m6的過渡配合，再用側(cè)向螺釘防止其被拔出。 □□9.對于生產(chǎn)批量小、精度要求不高的模具，導(dǎo)柱可直接與模板上加工的導(dǎo)向孔配合。通常導(dǎo)向孔應(yīng)做志通孔；如果型腔板特厚，導(dǎo)向孔做成盲孔時，則應(yīng)在盲孔側(cè)壁增設(shè)通氣孔，或在導(dǎo)柱柱身、導(dǎo)向孔開口端磨出排氣槽；導(dǎo)向孔導(dǎo)滑面的長度與表面粗糙度可根據(jù)同等規(guī)格的導(dǎo)套尺寸來取，長度超出部分應(yīng)擴徑以縮短滑配面。 7.1□導(dǎo)柱結(jié)構(gòu) □□帶頭導(dǎo)柱如圖7-1所示 圖7-1□□導(dǎo)柱圖 7.2□導(dǎo)套結(jié)構(gòu) □□帶頭導(dǎo)套如圖7-2所示 圖7-2□□導(dǎo)套圖 第八章□□脫模機構(gòu)的設(shè)計 8.1□脫模機構(gòu)設(shè)計的總原則 □□1.要求在開模過程中塑件留在動模一側(cè)，以便推出機構(gòu)盡量設(shè)在動模一側(cè)，從而簡化模具結(jié)構(gòu)。 □□2.正確分析塑件對模具包緊力與粘附力的大小及分布，有針對性地選擇合理的推出裝置和推出位置，使脫模力的大小及分布與脫模阻力一致；推出力作用點應(yīng)靠近塑件對凸模包緊力最大的位置，同時也應(yīng)是塑件剛度與強度最大的位置；力的作用面盡可能大一些，以防止塑件在被推出過程中變形或損壞。 □□3.推出位置應(yīng)盡可能設(shè)在塑件內(nèi)部或?qū)λ芗庥^影響不大的部位，以力求良好的塑件外觀。 □□4.推出機構(gòu)應(yīng)結(jié)構(gòu)簡單，動作可靠（即：推出到位、能正確復(fù)位且不與其他零件相干涉，有足夠的強度與剛度），遠動靈活，制造及維修方便。 8.2□推桿設(shè)計 8.2.1□推桿的形狀 □□如圖8-1所示 圖8-1□□推桿圖 8.2.2□推桿的位置和布局 □□1.應(yīng)設(shè)在脫模阻力大的部位，均勻布置。 □□2.應(yīng)保證塑件被推出時受力均勻，推出平衡，不變形；當(dāng)塑件各處脫模阻力相同時，則均勻布置；若某個部位脫模阻力特大，則該處應(yīng)增加推數(shù)目。 □□3.推桿應(yīng)盡可能設(shè)在塑件厚壁、凸緣、加強等塑件強度、剛度較大處；當(dāng)結(jié)構(gòu)特殊，需要推在薄壁處時，可采用盤狀推桿以增大接觸面積。 □□4.推桿的設(shè)置不應(yīng)影響凸模強度與壽命。當(dāng)推在端面則距型芯側(cè)壁δ10.13mm；當(dāng)推桿設(shè)置在型芯內(nèi)部推在塑件內(nèi)部時，推桿孔距型芯側(cè)壁δ23mm。 □□5.在模內(nèi)排氣困難的部位應(yīng)設(shè)置推桿，以利于用配合間隙排氣。 □□6.若塑件上不允許有推桿痕跡時，可在塑件外側(cè)設(shè)置溢料槽，從而靠推桿推在溢料槽內(nèi)的凝料上而帶塑件。 8.3□推件板設(shè)計的要點 □□1.推件板與型芯應(yīng)呈3~10的推面配合，以減少遠動摩擦，并起輔助定位以防止推件板偏心而溢料；推件板與型芯側(cè)壁之間應(yīng)有0.20~0.25mm的間隙，以防止兩者間的擦傷而或卡死，推件板與型芯間的配合間隙以不產(chǎn)生塑料溢料為準(zhǔn)，塑料的最大溢料間隙可查表，推件板與型芯相配合的表面粗糙度可以取Ra0.8~0.4μm。 □□2.推件板可用經(jīng)調(diào)質(zhì)處理的45鋼制造，對要求比較高的模具，也可以采用T8或T10等材料，并淬硬到53~55HRC，有時也可以在推件板上鑲淬火襯套以延長壽命。 □□3.當(dāng)用推件板脫出元通孔的大型深腔殼體類塑件時，應(yīng)在型芯上增設(shè)一個進氣裝置，以避免塑件脫模時在型芯與塑件間形成真空。 □□4.推件板復(fù)位后，在推板與動模座板間應(yīng)留有為保護模具的2~3mm空隙。 第九章□□溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設(shè)計 □□在注射成型過程中，模具溫度直接影響到塑件的質(zhì)量如收縮率、翹曲變形、耐應(yīng)力開裂性和表面質(zhì)量等，并且對生產(chǎn)效率起到?jīng)Q定性的作用，在注射過程中，冷卻時間占注射成型周期的約80%，然而，由于各種塑料的性能和成型工藝要求不同，模具溫度的要求有盡相同，因此，對模具冷卻系統(tǒng)的設(shè)計及優(yōu)化分析在一定程度上決定了塑件的質(zhì)量和成本，模具溫度直接影響到塑料的充模、塑件的定型、模塑的周期和塑件質(zhì)量，而模具溫度的高低取決于塑料結(jié)晶性，塑件尺寸與結(jié)構(gòu)、性能要求以及其它工藝條件如熔料溫度、注射速度、注射壓力、模塑周期等。影響注射模冷卻的因素很多，如塑件的形狀和分型面的設(shè)計，冷卻介質(zhì)的種類、溫度、流速、冷卻管道的幾何參數(shù)及空間布置，模具材料、熔體溫度、塑件要求的頂出溫度和模具溫度，塑件和模具間的熱循環(huán)交互作用等。 □□1.低的模具溫度可降低塑件的收縮率。 2.模具溫度均勻、冷卻時間短、注射速度快，可降低塑件的翹曲變形。 3.對結(jié)晶性聚合物，提高模具溫度可使塑件尺寸穩(wěn)定，避免后結(jié)晶現(xiàn)象，但是將導(dǎo)致成型周期延長和塑件發(fā)脆的缺陷。 4.隨著結(jié)晶型聚合物的結(jié)晶度的提高，塑件的耐應(yīng)力開裂性降低，因此降低模具溫度是有利的，但對于高粘度的無定型聚合物，由于其耐應(yīng)力開裂性與塑料的內(nèi)應(yīng)力直接相關(guān)，因此提高模具溫度和充模，減少補料時間是有利的。 5.提高模具溫度可以改善塑件的表面質(zhì)量。 □□在注射成形過程中，模具的溫度直接影響塑件的成型質(zhì)量和生產(chǎn)效率，根據(jù)塑料的要求，注射到模具內(nèi)的塑料溫度為2000C左右，而從模具中取出塑件的溫度約為600C，溫度降低是由于模具通入冷卻水，將溫度帶走了，普通的模具通入常溫的水進行冷卻，通過調(diào)節(jié)水的流量就可以調(diào)節(jié)模具的溫度。 □□因塑料端蓋使用的塑料是ABS，要求模溫高，若模具溫度過低則會影響塑料的流動性，增加剪切阻力，使塑件的內(nèi)應(yīng)力較大，甚至還出現(xiàn)冷流痕、銀絲、注不滿等缺陷。因此在注射開始時，為防止填充不足，充入溫水或者模具加熱。 □□總之，要做到優(yōu)質(zhì)、高效率生產(chǎn)，模具必須進行溫度調(diào)節(jié)。 □□對溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的要求： □□1.確定加熱或是冷卻； □□2. 模溫均一，塑件各部分同時冷卻； □□3. 采用低的模溫，快速且大量通冷卻水； □□溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)應(yīng)盡量結(jié)構(gòu)簡單，加工容易，成本低謙。 9.1□模具冷卻系統(tǒng)的設(shè)計 □□根據(jù)模具冷卻系統(tǒng)設(shè)計原則：冷卻水孔數(shù)量盡量多，尺寸盡量大的原則可知，冷卻水孔數(shù)量大于或等于3根都是可行的。這樣做同時可實現(xiàn)盡量降低入水與出水的溫度差的原則。根據(jù)書上的經(jīng)驗值取4根，冷卻水口口徑為6mm。 □□另外，具冷卻系統(tǒng)的過程中，還應(yīng)同時遵循： □□1.澆口處加強冷卻。 □□2.冷卻水孔到型腔表面的距離相等。 □□3.冷卻水孔數(shù)量應(yīng)盡可能的多，孔徑應(yīng)盡可能的大。 □□4.冷卻水孔道不應(yīng)穿過鑲快或其接縫部位，以防漏水。 □□5.進水口水管接頭的位置應(yīng)盡可能設(shè)在模具的同一側(cè)，通常應(yīng)設(shè)在注塑機的背面。 □□6.冷卻水孔應(yīng)避免設(shè)在塑件的熔接痕處。 而且在冷卻系統(tǒng)內(nèi)，各相連接處應(yīng)保持密封，防止冷卻水外泄。 9.2□模具加熱系統(tǒng)的設(shè)計 □□因在ABS要求的熔融溫度為200。而且流動性能為中性，同時在注射時模具溫度要求為50——70，所以該模具必須加熱。模具加熱方法包括：熱水，熱空氣，熱油及電加熱等。由于電加熱清潔、結(jié)構(gòu)簡單、可調(diào)節(jié)范圍大，所以在該模具應(yīng)用電加熱。 第十章□□模具的裝配 □□裝配模具是模具制造過程中的最后階段，裝配精度直接影響到模具的質(zhì)量、壽命和各部分的功能。模具裝配過程是按照模具技術(shù)要求和相互間的關(guān)系，將合格的零件連接固定為組件、部件直至裝配為合格的模具。 □□在模具裝配過程中，對模具的裝配精度應(yīng)控制在合理的范圍內(nèi)，模具的裝配精度包括相關(guān)零件的位置精度，相關(guān)的運動精度，配合精度及接觸只有當(dāng)各精度要求得到保證，才能使模具的整體要求得到保證。 □□塑料模的裝配基準(zhǔn)分為兩種情況，一是以塑料模中和主要零件臺定模，動模的型腔，型芯為裝配基準(zhǔn)。這種情況，定模各動模的導(dǎo)柱和導(dǎo)套孔先不加工，先將型腔和型芯鑲塊加工好，然后裝入定模和動模內(nèi)，將型腔和型芯之間墊片法或工藝定位器法保證壁厚，動模和定模合模后用平行夾板夾緊，鏜投影導(dǎo)柱和導(dǎo)套孔，最后安裝動模和定模上的其它零件，另一種是已有導(dǎo)柱導(dǎo)套塑料模架的。 □□澆口套與定模部分裝配后，必須與分模面有一定的間隙，其間隙為0.05——0.15毫米，因為該處受噴嘴壓力的影響，在注射時會發(fā)生變形，有時在試模中經(jīng)常發(fā)現(xiàn)在分模面上澆口套周圍出現(xiàn)塑料飛邊，就是由于沒有間隙的原因。為了有效的防止飛邊，可以接近塑件的有相對位移的面上銼一個三角形的槽，由于空氣的壓力的緣故可以更好的防止飛邊。 10.1□模具的裝配順序 □□1.確定裝配基準(zhǔn)； □□2.裝配前要對零件進行測量，合格零件必須去磁并將零件擦拭干凈； □□3.調(diào)整各零件組合后的累積尺寸誤差，如各模板的平行度要校驗修磨，以保證模板組裝密合，分型面吻合面積不得小于80%，間隙不得小于溢料最小值，防止產(chǎn)生飛邊； □□4.在裝配過程中盡量保持原加工尺寸的基準(zhǔn)面，以便總裝合模調(diào)整時檢查； □□5.組裝導(dǎo)向系統(tǒng)并保證開模合模動作靈活，無松動和卡滯現(xiàn)象； □□6.組裝冷卻和加熱系統(tǒng)，保證管路暢通，不漏水，不漏電，門動作靈活緊固所連接螺釘，裝配定位銷。裝配液壓系統(tǒng)時允許使用密封填料或密封膠，但應(yīng)防止進入系統(tǒng)中； □□7.試模合格后打上模具標(biāo)記，包括模具編號、合模標(biāo)記及組裝基面。 □□1)模具預(yù)熱 □□模具預(yù)熱的方法，采用外部加熱法，將鑄鋁加熱板安裝在模具外部，從外部向內(nèi)進行加熱，這種方法加熱快，但損耗量大。 □□2)筒和噴嘴的加熱 □□根據(jù)工藝手冊中推薦的工藝參數(shù)將料筒和噴嘴加熱，與模具同時進行。 □□3)工藝參數(shù)的選擇和調(diào)整 □□根據(jù)工藝手冊中推薦的工藝參數(shù)初選溫度，壓力，時間參數(shù)，調(diào)整工藝參數(shù)時按壓力，時間，溫度這樣的先后順序變動。 □□4)注塑 □□在料筒中的塑料和模具達到預(yù)熱溫度時，就可以進行試注塑，觀察注塑塑件的質(zhì)量缺陷，分析導(dǎo)致缺陷的原因，調(diào)整工藝參數(shù)和其他技術(shù)參數(shù)，直至達到最佳狀態(tài)。 □□8.模具的維護 □□模具優(yōu)化設(shè)計的鑲件和嵌件在這里就起到了很大的作用，只須更換個別已損壞的零件，不會導(dǎo)致用過程中，會出現(xiàn)正常的磨損或不正常的磨損。不正常的損壞絕大多數(shù)是由于操作不當(dāng)所致模具的徹底報廢。 □□最后檢查各種配件、附件待零件，保證模具裝備齊全，另外在裝配過程中應(yīng)嚴(yán)防零件在裝配過程中磕、碰、劃傷和銹蝕。裝配滾動軸承允許采用機油進行熱裝，油的溫度不得超過1000C。 10.2□開模過程分析 □□注塑機推動推桿墊板兼頂管墊板使動定模分開，在導(dǎo)柱導(dǎo)向的情況下，動定模順利分型，同時拉料桿拉斷澆口，使塑件在推板和頂管的作用下順利脫出。閉合時，同樣在導(dǎo)柱和導(dǎo)套的導(dǎo)向作用下通過頂柱使頂桿先于型腔復(fù)位。以免頂桿碰到型腔，損壞模具。 參考文獻 [1]鄒繼強. 塑料制品及其成型模具設(shè)計[C]. 北京: 清華大學(xué)出版社, 2005．2． [2]伍先明, 王群, 龐佑霞, 張厚安等. 塑料模具設(shè)計指導(dǎo)[C]. 北京: 國防工業(yè)出版社，2006.5. 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[6]賈潤禮,程志遠等. 實用注射模設(shè)計手冊. 北京: 中國輕工業(yè)出版社, 2000. 精選word范本！ . 中國模具業(yè)的發(fā)展 模具是制造業(yè)的一種基本工藝裝備，它的作用是控制和限制材料（固態(tài)或液態(tài)）的流動，使之形成所需要的形體。用模具制造零件以其效率高，產(chǎn)品質(zhì)量好，材料消耗低，生產(chǎn)成本低而廣泛應(yīng)用于制造業(yè)中。 模具工業(yè)是國民經(jīng)濟的基礎(chǔ)工業(yè)，是國際上公認的關(guān)鍵工業(yè)。模具生產(chǎn)技術(shù)水平的高低是衡量一個國家產(chǎn)品制造水平高低的重要標(biāo)志，它在很大程度上決定著產(chǎn)品的質(zhì)量，效益和新產(chǎn)品的開發(fā)能力。振興和發(fā)展我國的模具工業(yè)，正日益受到人們的關(guān)注。早在1989年3月中國政府頒布的《關(guān)于當(dāng)前產(chǎn)業(yè)政策要點的決定》中，將模具列為機械工業(yè)技術(shù)改造序列的第一位。 模具工業(yè)既是高新技術(shù)產(chǎn)業(yè)的一個組成部分，又是高新技術(shù)產(chǎn)業(yè)化的重要領(lǐng)域。模具在機械，電子，輕工，汽車，紡織，航空，航天等工業(yè)領(lǐng)域里，日益成為使用最廣泛的主要工藝裝備，它承擔(dān)了這些工業(yè)領(lǐng)域中60％~90％的產(chǎn)品的零件，組件和部件的生產(chǎn)加工。 模具制造的重要性主要體現(xiàn)在市場的需求上，僅以汽車，摩托車行業(yè)的模具市場為例。汽車，摩托車行業(yè)是模具最大的市場，在工業(yè)發(fā)達的國家，這一市場占整個模具市場一半左右。汽車工業(yè)是我國國民經(jīng)濟五大支柱產(chǎn)業(yè)之一，汽車工業(yè)重點是發(fā)展零部件，經(jīng)濟型轎車和重型汽車，汽車模具作為發(fā)展重點，已在汽車工業(yè)產(chǎn)業(yè)政策中得到了明確。汽車基本車型不斷增加，2005年將達到170種。一個型號的汽車所需模具達幾千副，價值上億元。為了適應(yīng)市場的需求，汽車將不斷換型，汽車換型時約有80％的模具需要更換。中國摩托車產(chǎn)量位居世界第一，據(jù)統(tǒng)計，中國摩托車共有14種排量80多個車型，1000多個型號。單輛摩托車約有零件2000種，共計5000多個，其中一半以上需要模具生產(chǎn)。一個型號的摩托車生產(chǎn)需1000副模具，總價值為1000多萬元。其他行業(yè)，如電子及通訊，家電，建筑等，也存在巨大的模具市場。 目前世界模具市場供不應(yīng)求，模具的主要出口國是美國，日本，法國，瑞士等國家。中國模具出口數(shù)量極少，但中國模具鉗工技術(shù)水平高，勞動成本低，只要配備一些先進的數(shù)控制模設(shè)備，提高模具加工質(zhì)量，縮短生產(chǎn)周期，溝通外貿(mào)渠道，模具出口將會有很大發(fā)展。研究和發(fā)展模具技術(shù)，提高模具技術(shù)水平，對于促進國民經(jīng)濟的發(fā)展有著特別重要的意義。 美國塑料(原料)的產(chǎn)量多年來一直雄居各國之首。早在80年代前期，美國塑料產(chǎn)量就已達2000萬噸之多，1986年增至23l0萬噸，占全球總產(chǎn)量8100噸的28.5％，此后美國塑料產(chǎn)量繼續(xù)呈現(xiàn)穩(wěn)定增長之勢，1988年、1990年、1992年、1994年、1996年和1998年分別增加到2710萬噸、2810萬噸、3010萬噸、3410萬噸、4000萬噸和4360萬噸，占世界總產(chǎn)量的比例從1996年起提高到30％以上。2001年美國塑料產(chǎn)量為4170萬噸，其中以聚乙烯為最多，達1500多萬噸。其次分別是氯乙烯650萬噸、聚丙烯720萬噸、聚苯乙烯對酞酸脂320萬噸、聚苯乙烯280萬噸。國內(nèi)塑料消費量(產(chǎn)量+進口量一出口量)，美國也是全球最多的。美國的全部塑料消費量2001年為4280萬噸。美國人均塑料消費量也是很高的，2000年為159公斤，2001年略減為155公斤 ，居全球第3位。美國現(xiàn)有各種大小塑料企事業(yè)單位1萬多家，其中職工人數(shù)少于50人的占總數(shù)的53％，50~l00人的占21％，100~500人的占23％，超過500人的占近4％，職工總數(shù)近90萬人。在美國塑料制品加工業(yè)的就職人數(shù)達110萬，2001年的出貨金額為2150億美元，人均出貨金額為195美元。 德國是世界最大的塑料(原料)生產(chǎn)國之一，上世紀(jì)90年代初的1991年、1992年和1993年，德國塑料產(chǎn)量都為990多萬噸，1994年增達超過1000萬噸的1110萬噸．1998年達近1300萬噸，1999年為近1400萬噸，2000年增至1550萬噸，超過日本為世界第2大塑料生產(chǎn)國，2001年上升為1580萬噸，2002年已過1600萬噸。2001年德國生產(chǎn)的種種塑料原料中，聚乙烯為285萬噸(低密度聚乙烯160萬噸，高密度聚乙烯125萬噸)，氯乙烯175萬噸，聚丙烯160萬噸。德國2001年的國內(nèi)塑料消費量為1280萬噸，其中聚乙烯265萬噸，聚丙烯155萬噸．氯乙烯152萬噸。德國人均塑料消費量2001年為160公斤，在世界上僅少于比利時的172公斤，高于美國的155公斤，排在世界第2位。德國塑料制品加工業(yè)的職工總計有近30萬人，2001年的出貨金額為360億美元，人均126美元。德國塑料制品加工企業(yè)中職工少于50人的占44％，50~100人的占28％，100~500人的占25％，500人以上的占4％。 中國塑料工業(yè)多年持續(xù)高速增長，1991年產(chǎn)量僅為250萬噸，1995年增為350萬噸，1998年超過700萬噸，到2002年已增達約1400萬噸，超過日本而成為世界第3大塑料原料生產(chǎn)國。中國今年塑料制品市場將持續(xù)走強，在包裝、工程、建材、農(nóng)用和日用塑料制品等各個領(lǐng)域都將有較大幅度的增長，需求量將超過2500萬噸。其中包裝塑料制品今年需求量將超過850萬噸，工程塑料制品需求量將達400萬噸左右，建材塑料制品需求量將達300萬噸以上，農(nóng)用塑料制品需求量將在500萬噸左右，日用塑料制品需求量約為80萬噸左右。 日本在很長的時期內(nèi)都是僅次于美國的世界第2大塑料生產(chǎn)國。一直到1997年，日本塑料產(chǎn)量曾經(jīng)連續(xù)多年增長，年產(chǎn)量在70年代中期就已達500多萬噸，1987年突破1000萬噸，1991年達約1300萬噸，1992年和1993年因受日本經(jīng)濟下滑的影響，產(chǎn)量略有減少，分別降至1258和1225萬噸。從1994年起產(chǎn)量再度增長，1994年、1995年和1996年分別回升到1300萬噸、1400萬噸和1470萬噸，1997年的產(chǎn)量又比上年增長3.7％，達到1521萬噸，首次超過1500萬噸。但這種增勢在1998年受到遏制，產(chǎn)量大幅度減少。1998年，日本塑料產(chǎn)量為1390萬噸，比上年減少了8.7％。1999年和2000年日本塑料產(chǎn)量分別回升到1432萬噸和1445萬噸，但仍遠未恢復(fù)到1997年的水平。2001年和2002年日本塑料產(chǎn)量再度下降至1400萬噸以下的1364萬噸和1361萬噸。2002年日本塑料(原料)產(chǎn)量減為1361萬噸。而中國則增為1366萬噸，日本又退居第4位。 韓國塑料產(chǎn)量增長十分迅速，1986年超過200萬噸，1990年增達300萬噸，1992年突破500萬噸，1994年、1996年和1997年分別上升到600多萬噸、700多萬噸和800多萬噸，1998年產(chǎn)量增至850萬噸，1999年突破900萬噸，2001年達1200萬噸，躋身于世界5大塑料生產(chǎn)國之列。韓國塑料原料產(chǎn)品中以聚乙烯居首，2001年產(chǎn)量為340萬噸(低密度聚乙烯160萬噸，高密度聚乙烯180萬噸)，聚丙烯以238萬噸排在第2位，其次分別是聚酯161萬噸、氯