I本科生畢業(yè)設計題 目： 基座注塑模設計 學生姓名： 學 號： 專業(yè)班級： 指導教師： 完成時間： 基座注塑模設計II中文摘要及關鍵詞摘 要：本文中針對基座注塑模具制定出合理的設計結構，其中包括成型部分及其零部件設計，澆注系統(tǒng)設計，脫模機構設計，冷卻系統(tǒng)設計等。根據(jù)分析，設計了一套塑料注塑模具，并對模具以及主要零件進行了 CAD 繪圖。模具是工藝生產(chǎn)的主要裝備，塑料注塑模具是現(xiàn)在所有塑料模具中使用最廣的模具，能夠成型復雜的高精度的塑料制品。以下介紹了熱流道模具的應用生產(chǎn)和其是如何工作的，注塑模具軟件的發(fā)展以及計算機輔助設計生產(chǎn)在注塑模具的設計生產(chǎn)中的越來越重要的作用。關鍵詞：注塑模具，澆注系統(tǒng)，脫模機構，冷卻系統(tǒng)英文摘要及關鍵詞Abstract：Mould is the main equipment production, plastic injection mold mold plastic mold is now the most widely used, capable of forming complex precision plastic products. The following describes the application of hot runner molds production and how it works, role in the development of injection mold software and computer aided design and production design and production in injection mold in the increasingly important.This article in view of cap injection mold making a reasonable design structure, including molding parts and components design, gating system design, demould mechanism design, cooling system design. According to the analysis, a set of plastic injection mold design and mold, and the main parts of the CAD drawingKeywords: Ejection mechanism of injection mould, Gating System, Cooling System基座注塑模設計III目 錄中文摘要及關鍵詞 .II英文摘要及關鍵詞 .II第 1 章 緒 論11.1 模具在加工工業(yè)中的地位11.2 模具的發(fā)展趨勢11.3 設計在學習模具制造中的作用3第 2 章 塑件的工藝分析12.1 塑件的工藝性分析12.1.1 塑件的原材料分析情況.12.1.2 ABS/GF2 的注塑工藝參數(shù) 22.2 塑件的結構和尺寸精度及表面質(zhì)量分析22.2.1 結構分析情況.32.2.2 尺寸精度分析情況.32.2.3 表面質(zhì)量分析情況.32.3 計算塑件的體積和質(zhì)量.32.4 注塑機的初選.3第 3 章 分型面選擇和澆注系統(tǒng)設計53.1 注塑模具分型面的選擇.53.1.1 分型面的基本形式53.1.2 分型面選擇的基本原則53.1.3 分型面的選擇53.2 澆注系統(tǒng)的設計.63.2.1 澆注系統(tǒng)的組成63.2.2 注塑模具主流道的設計63.2.3 分流道的設計8第 4 章 成型零件的設計114.1 模具型腔的結構設計.11基座注塑模設計IV4.2 型芯的結構設計.124.3 成型零件的尺寸確定.124.4 確定主要零件結構及尺寸154.4.1 型腔.154.4.2 型芯.154.4.3 推桿固定板.164.4.4 推板.164.4.5 動模座板.16第 5 章 頂出機構的設計17第 6 章 冷卻系統(tǒng)的設計19第 7 章 排氣系統(tǒng)21第 8 章 成型設備有關參數(shù)校核22第 9 章 模具特點和工作原理23結束語24致 謝25參考文獻26基座注塑模設計1第 1 章 緒 論1.1 模具在加工工業(yè)中的地位模具是利用其特定形狀去成型具有一定的形狀和尺寸制品的工具。在各種材料加工工業(yè)中廣泛的使用著各種模具。例如金屬鑄造成型使用的砂型或壓鑄模具、金屬壓力加工使用的鍛壓模具、冷壓模具等各種模具。對模具的全面要求是：能生產(chǎn)出在尺寸精度、外觀、物理性能等各方面都滿足使用要求的公有制制品。以模具使用的角度，要求高效率、自動化操作簡便；從模具制造的角度，要求結構合理、制造容易、成本低廉。模具影響著制品的質(zhì)量。首先，模具型腔的形狀、尺寸、表面光潔度、分型面、進澆口和排氣槽位置以及脫模方式等對制件的尺寸精度和形狀精度以及制件的物理性能、機械性能、電性能、內(nèi)應力大小、各向同性性、外觀質(zhì)量、表面光潔度、氣泡、凹痕、燒焦、銀紋等都有十分重要的影響。其次，在加工過程中，模具結構對操作難以程度影響很大。在大批量生產(chǎn)塑料制品時，應盡量減少開模、合模的過程和取制件過程中的手工勞動，為此，常采用自動開合模自動頂出機構，在全自動生產(chǎn)時還要保證制品能自動從模具中脫落。另外模具對制品的成本也有影響。當批量不大時，模具的費用在制件上的成本所占的比例將會很大，這時應盡可能的采用結構合理而簡單的模具，以降低成本?，F(xiàn)代生產(chǎn)中，合理的加工工藝、高效的設備、先進的模具是必不可少是三項重要因素，尤其是模具對實現(xiàn)材料加工工藝要求、塑料制件的使用要求和造型設計起著重要的作用。高效的全自動設備也只有裝上能自動化生產(chǎn)的模具才有可能發(fā)揮其作用，產(chǎn)品的生產(chǎn)和更新都是以模具的制造和更新為前提的。由于制件品種和產(chǎn)量需求很大，對模具也提出了越來越高的要求。因此促進模具的不斷向前發(fā)展1.2 模具的發(fā)展趨勢近年來，模具增長十分迅速，高效率、自動化、大型、微型、精密、高壽命的模具在整個模具產(chǎn)量中所占的比重越來越大。從模具設計和制造角度來看，模具的發(fā)展趨勢可分為以下幾個方面：低了成本。基座注塑模設計2（1） 提高大型、精密、復雜、長壽命模具的設計水平及比例。這是由于塑料模成型的制品日漸大型化、復雜化和高精度要求以及因高生產(chǎn)率要求而發(fā)展的一模多腔所致 （2）.在塑料模設計制造中全面推廣應用 CAD/CAM/CAE 技術。CAD/CAM 技術已發(fā)展成為一項比較成熟的共性技術，近年來模具 CAD/CAM 技術的硬件與軟件價格已降低到中小企業(yè)普遍可以接受的程度，為其進一步普及創(chuàng)造良好的條件；基于網(wǎng)絡的CAD/CAM/CAE 一體化系統(tǒng)結構初見端倪，其將解決傳統(tǒng)混合型 CAD/CAM 系統(tǒng)無法滿足實際生產(chǎn)過程分工協(xié)作要求的問題；CAD/CAM 軟件的智能化程度將逐步提高；塑料制件及模具的 3D 設計與成型過程的 3D 分析將在我國塑料模具工業(yè)中發(fā)揮越來越重要的作用。（3）推廣應用熱流道技術、氣輔注射成型技術和高壓注射成型技術。采用熱流道技術的模具可提高制件的生產(chǎn)率和質(zhì)量，并能大幅度節(jié)省塑料制件的原材料和節(jié)約能源，所以廣泛應用這項技術是塑料模具的一大變革。制訂熱流道元器件的國家標準，積極生產(chǎn)價廉高質(zhì)量的元器件，是發(fā)展熱流道模具的關鍵。氣體輔助注射成型可在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，大幅度降低成本。目前在汽車和家電行業(yè)中正逐步推廣使用。氣體輔助注射成型比傳統(tǒng)的普通注射工藝有更多的工藝參數(shù)需要確定和控制，而且常用于較復雜的大型制品，模具設計和控制的難度較大，因此，開發(fā)氣體輔助成型流動分析軟件，顯得十分重要。另一方面為了確保塑料件精度，繼續(xù)研究開發(fā)高壓注射成型工藝與模具也非常重要。（4）開發(fā)新的成型工藝和快速經(jīng)濟模具。以適應多品種、少批量的生產(chǎn)方式。（5）提高塑料模標準化水平和標準件的使用率。我國模具標準件水平和模具標準化程度仍較低，與國外差距甚大，在一定程度上制約著我國模具工業(yè)的發(fā)展，為提高模具質(zhì)量和降低模具制造成本，模具標準件的應用要大力推廣。為此，首先要制訂統(tǒng)一的國家標準，并嚴格按標準生產(chǎn)；其次要逐步形成規(guī)模生產(chǎn)，提高商品化程度、提高標準件質(zhì)量、降低成本；再次是要進一步增加標準件的規(guī)格品種。（6）應用優(yōu)質(zhì)材料和先進的表面處理技術對于提高模具壽命和質(zhì)量顯得十分必要。（7）研究和應用模具的高速測量技術與逆向工程。采用三坐標測量儀或三坐標掃描儀實現(xiàn)逆向工程是塑料模 CAD/CAM 的關鍵技術之一。研究和應用多樣、調(diào)整、廉價的檢測設備是實現(xiàn)逆向工程的必要前提.基座注塑模設計31.3 設計在學習模具制造中的作用通過對模具專業(yè)的學習，掌握了常用材料在各種成型過程中對模具的工藝要求，各種模具的結構特點及設計計算的方法，以達到能夠獨立設計一般模具的要求。在模具制造方面，掌握一般機械加工的知識，金屬材料的選擇和熱處理，了解模具結構的特點，根據(jù)不同情況選用模具加工新工藝。畢業(yè)設計能夠?qū)σ陨细鞣矫娴囊蠹右造`活運用，綜合檢驗大學期間所學的知識。基座注塑模設計1第 2 章 塑件的工藝分析該塑件是基座產(chǎn)品，其零件圖如圖所示。生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)。圖2.1 基座圖2.1 塑件的工藝性分析2.1.1 塑件的原材料分析情況基座對其有著較高的外觀要求，要求表面色澤均勻，成型收縮率小，制件成型后不能有明顯色差、縮痕、熔接痕、污點、銀絲等缺陷，還需要有一定的手感。綜合考慮選擇ABS/GF2。選擇材料：高密度聚乙烯（High Density Polyethylene，簡稱為“ABS/GF2” ） ，是一種結晶度高、非極性的熱塑性樹脂。原態(tài)ABS/GF2的外表呈乳白色，在微薄截面呈一定程度的半透明狀。PE具有優(yōu)良的耐大多數(shù)生活和工業(yè)用化學品的特性。某些種類的化學品會產(chǎn)生化學腐蝕， 例如腐蝕性氧化劑（濃硝酸） ，芳香烴（二甲苯）和鹵化基座注塑模設計2烴 （四氯化碳） 。該聚合物不吸濕并具有好的防水蒸汽性，可用于包裝用途。ABS/GF2具有很好的電性能，特別是絕緣介電強度高，使其很適用于電線電纜。中到高分 子量等級具有極好的抗沖擊性，在常溫甚至在-40F低溫度下均如此。ABS/GF2[2]是一種結晶度高、非極性的熱塑性樹脂。高密度聚乙烯 為無毒、無味、無臭的白色顆粒，熔點約為130℃，相對密度為0.941~0.960。它具有良好的耐熱性和耐寒性，化學穩(wěn)定性好，還具有較高的剛性和韌 性，機械強度好。介電性能，耐環(huán)境應力開裂性亦較好。熔化溫度220~260℃。對于分子較大的材料，建議熔化溫度范圍在200~250℃之間。高密度聚 乙烯是種白色粉末顆粒狀產(chǎn)品，無毒、無味，密度在0.940～0.976 g/cm3范圍內(nèi)；結晶度為80%～90% ，軟化點為125～135℃，使用溫度可達100℃；硬度、拉伸強度和蠕變性優(yōu)于低密度聚乙烯；耐磨性、電絕緣 性、韌性及耐寒性均較好，但與低密度絕緣性比較略差些；化學穩(wěn)定性好，在室溫條件下，不溶于任何有機溶劑，耐酸、堿和各種鹽類的腐蝕；薄膜對水蒸氣和空氣 的滲透性小、吸水性低；耐老化性能差，耐環(huán)境開裂性不如低密度聚乙烯，特別是熱氧化作用會使其性能下降，所以，樹脂需加入抗氧劑和紫外線吸收劑等來提高改 善這方面的不足。高密度聚乙烯薄膜在受力情況下的熱變形溫度較低，這一點應用時要注意。2.1.2 ABS/GF2 的注塑工藝參數(shù)1、注塑機類型： 螺桿式 7、保壓力 50~70MPa2、噴嘴形式 直通式 8、注射時間 3~5s3、螺桿轉(zhuǎn)速（r/min）30~60 9、保壓時間 15~30s4、噴嘴溫度 180~190 C?10、模具溫度 50~705、成型溫度 C?料筒：前 200~210中 210~230后 180~20011、冷卻時間 15~30s6、注射壓力 70~90 MPa12、成型周期 40~70s2.2 塑件的結構和尺寸精度及表面質(zhì)量分析基座注塑模設計32.2.1 結構分析情況從經(jīng)零件圖分析情況，該零件總體形狀為長方形,模具設計,該零件屬于中等復雜程度.2.2.2 尺寸精度分析情況從經(jīng)塑件的壁厚上來看,壁厚最大處為3mm,壁厚均勻,，在制件的轉(zhuǎn)角處設計圓角，防止在此處出現(xiàn)缺陷，由于制件的尺寸中等。2.2.3 表面質(zhì)量分析情況該零件的表面除要求不要有缺陷﹑毛刺，內(nèi)部不得有雜質(zhì)外，沒有特別的表面質(zhì)量要求，故相對容易實現(xiàn)。綜上情況可以分析看出,注塑時在工藝控制得較好的情況下,零件的成型要求可以得到保證.2.3 計算塑件的體積和質(zhì)量計算塑件的質(zhì)量是為了選用注塑機及確定模具型腔數(shù)。計算塑件的體積：V=17.78cm （單個）3計算塑件的質(zhì)量：根據(jù)設計手冊可查得ABS/GF2的密度為ρ=1.06kg/dm 3?塑件質(zhì)量：M=Vρ＝19g(通過3D軟件測量得到)采用一模兩件的模具結構，考慮其外形尺寸，注塑時所需壓力和工廠現(xiàn)有設備等情況，初步選用注塑機XS—ZY—125型。2.4 注塑機的初選由塑料制件尺寸計算，其成型零件體積約為 9907mm3 固出選 XS-ZS-22 柱塞臥式注射機其主要參數(shù)為：額定注射量 30，20cm3注射壓力 75，117MP柱塞直徑 25*2，20*2mm注射行程 130mm合模力 250KN基座注塑模設計4最大合模行程 160mm模具最大厚度 180mm模具最小厚度 60mm動，定模固定板尺寸 250*280mm拉桿空間 235mm鎖模力公式如下： FqP??其中：p—作用于模面的壓力 kg;q—型腔內(nèi)塑料壓力 kg/cm2，取經(jīng)驗值=200~400kg/cm2F---------制件在分型面上的最大投影面積 cm2F=1/4π(75.42-42.62) =3038.3mm2=30.38cm2P=400*30.38=12152kg=125.152kn250kn則鎖模力滿足要求。基座注塑模設計5第 3 章 分型面選擇和澆注系統(tǒng)設計3.1 注塑模具分型面的選擇3.1.1 分型面的基本形式分型面的形式由塑料的具體情況而定，但大體上有平面式分型面、階梯式分型面、斜面式分型面、曲面式分型面、綜合式分型面。3.1.2 分型面選擇的基本原則選擇的基本原則：（1）拿著一個塑料的外觀整潔；（2）分模面應利于排氣；（3）應考慮開塑料在動模一側(cè)；（4）應易于保證塑件的精度；（5）分模面應簡單使用易于加工；（6）考慮側(cè)向分型面的主要類型；（7）分模面應適應參數(shù)和成型設備；（8）考慮脫模斜度的影響[11] 。3.1.3 分型面的選擇如何確定分型面，需要考慮的因素比較復雜。分型面位置在模具成型是塑料，澆注系統(tǒng)的設計，對塑件結構和精密的位置，插入形狀和推出方法，模具制造，排氣，操作工藝等因素的影響，所以在分型面的選擇應綜合分析比較，更合理的優(yōu)選方案從幾種。選擇分型面時應遵循以下原則：（1）分模面應在塑料異型材的最大輪廓。（2）對塑件脫模，試圖在移動的塑料模具制造模具側(cè)。（3）保證塑件的精度要求。（4）滿足塑件的外觀質(zhì)量要求。（5）對模具制造。（6）對成型面積的影響。（7）對排氣效果的影響。（8）對側(cè)向抽芯的影響。最重要的是易于模具制造和便于塑件脫模，試圖在移動的塑料模具制造模具側(cè)。為了便于模具加工制造，應分型面類型的選擇是平的工作容易加工表面，所以最大圓位于運動子表面的部分在模制零件的動態(tài)仿真中的下一個版本?；⑺苣ＴO計6具體位置如下圖 3.1：圖 3.1 工件分型面所以取 A-A 分型面。3.2 澆注系統(tǒng)的設計3.2.1 澆注系統(tǒng)的組成澆注系統(tǒng)是熔融塑料進入模腔的注塑機噴嘴通道，包括澆口，流道，澆口及冷料。在注射模澆注系統(tǒng)設計時應注意以下原則。（1）根據(jù)確定的塑料型腔數(shù)澆注系統(tǒng)的布局合理的設計。（2）根據(jù)許多因素的形狀、尺寸和壁厚等塑料配件，并結合形態(tài)和澆注系統(tǒng)的形式位置的選擇。（3）應盡量縮短物料流和易于清潔的材料，節(jié)省原材料，提高注入效率。（4）應根據(jù)塑件的成型的選擇，尤其是它的流動性能，選擇澆注系統(tǒng)的截面積和長度，并使其圓滑過渡以利于物流的流動。3.2.2 注塑模具主流道的設計主流道是熔融塑料由注塑機噴嘴通過它的第一部分，和注塑機噴嘴在同一軸線。因為碰撞噴嘴澆口和熔體注射成型機，反復接觸，一般澆口不直接安裝在定模，為便于制造，由澆口套可拆卸，用螺絲或模板[ 13 ]迫使組合形式?；⑺苣ＴO計7（1）主流道的設計澆口是澆注系統(tǒng)從噴嘴和模具的注塑機接觸開始時的塑性流動通道分流道路融化后。有很大的影響，形狀和尺寸的塑料流道的熔體流動速率和灌漿時間，因此，必須使溫降和壓力損失最小熔化。（2）主流道尺寸用于水平或垂直于主通道的注塑機的模具，垂直于分模面。為了從主流道襯套材料使主流道凝可以順利拔出，主流道設計成錐體，2°~ 6°錐角。D 注塑機噴嘴直徑 0.5mm ~ 1 毫米的小端直徑比。因為小的前端為球形，其深度為 3mm 至 5 毫米，注塑機噴嘴球的位置與模具的配合接觸，所以主流道球面半徑比噴嘴球面半徑為 1mm ~ 2mm。流動表面粗糙度 Ra 值為 0.08。（3）主流道澆口套流道設置碳素工具鋼如 T8A，T10A 鋼等材料制造，熱處理淬火硬度 53hrc - 57hrc。材料的澆口應采用優(yōu)質(zhì)鋼 T8A 鋼，并應進行淬火處理，以防止注射機噴嘴無碰撞損壞，硬度的澆口應小于注塑機噴嘴的硬度。為了便于澆口是從主通道中移除，阿爾法主流道是 3°~ 6°圓錐孔。在注塑機噴嘴頭接觸表面的澆口必須是一致的，由于注塑機噴嘴是一個球體，半徑是固定的，從而從噴嘴完全進入主流使熔融塑料和不溢，應使噴嘴和注塑機是好的接觸凸凹球面澆口套端，內(nèi)孔直徑的錐形孔的小端直徑大于噴嘴，流道孔應基于球面角連接，不應拔下來。為了便于澆口是從主通道中移除，以 3 至 6 度oo 圓錐孔 α角直澆道，塑料的流動性差也可以稍大，但太大，容易導致注射速度慢，容易形成渦流。直接接觸澆口套和塑料注射區(qū)，應該選小端直徑的材料。在注塑機噴嘴頭接觸表面的澆口必須是一致的，由于注塑機噴嘴球，從而從噴嘴完全進入主流使熔融塑料和不溢，應使噴嘴和注塑機的凹球面端的好小端內(nèi)孔直徑凸接觸澆口套端，圓錐孔的直徑大于噴嘴，流道孔應基于球面角連接，不應拔下來的痕跡，為了確保順利脫模主流道凝材料 [ 14 ]。定位環(huán)定位模具和注塑機裝置，保證了澆口集和注塑機的噴嘴的中心定位，定位環(huán)直徑應定位孔的間隙和注塑機。柵面和固定模平面高度一致的部分匹配。注塑機的噴嘴半徑 xs-z-30 是 12 毫米，噴嘴直徑為 2 毫米。所以你要使端部的凸球面接觸澆口套端面凹球面與注射機的噴嘴是好的，13 毫米凹球半徑，小端直徑應大于錐基座注塑模設計8形孔的噴嘴直徑，3 毫米，如圖 3.2 所示。圖 3.2 澆口套主流道垂直于分型面。為了讓主流道凝料能順利從澆口中拔出，主流道設計成圓錐形，其錐角為 3o。小端直徑 d 比成型設備噴嘴直徑大 0.5－1mm。由于小端的前面是球面，其深度為 3－5mm，取值為 5mm，成型設備噴嘴的球面在該位置與模具接觸并且貼合，因此要求主流道球面半徑比噴嘴球面大 1－2mm。3.2.3 分流道的設計分流道是將熔融塑料從主流道截面及其方向的變化，轉(zhuǎn)輪是改變?nèi)廴诘乃芰蠌闹睗驳澜孛婧头较颍樌M入進料澆口單型腔或多腔門進入通道，連接在澆口中間部分，分流和改變方向，通常分流道設置在分型面形成區(qū)域內(nèi)的。在注射過程中，塑料熔體流過分流，應其壓力損失和熱損失最小，骨料，用最少的原則產(chǎn)生的分流，分流的總體設計如下：流道形狀考慮截面積分流量和其周圍的長度比是好的，它可以減少熱量和摩擦阻力的熔融區(qū)域，減少壓力損失。在可能的情況下，流道長度應盡可能短，以減少壓力損失，避免幽靈的太大影響的成本，在多腔模具型腔分流道長度盡量相等，以達到傳遞壓力注射時的平衡，以確基座注塑模設計9保盡可能，甚至全塑各腔。在某些情況下，流道長度不相等，應進行必要的補救措施，在流道，如果長，到底應該把寒冷的窯洞，放冷料進入型腔的空氣[ 15 ]。為了滿足注射成型過程中，分流道的截面積應盡可能小，但橫截面積分流量過小會降低注射速度，使填充時間的延長，并可能缺乏材料，燒，皺紋，收縮和其它塑件缺陷，和分流冷卻時間增加冷卻時間比塑件的型腔應短，不影響注入效率。橫截面積，因此在設計時要低，以測試模式不是留有余地校正。的亞軍和腔分布布置緊湊，合理的距離，應使用對稱或?qū)ΨQ，使其平衡，減少總的地區(qū)形成區(qū)域。最好是型腔和流道的幾何中心的總投影面積在分型面和鎖模力的中心重合。在轉(zhuǎn)向頻率流道盡可能小，在拐角處應光滑，不得有尖角，這些都是為了減少壓力損失，有利于材料流動。當賽跑運動員在定模側(cè)或分流的延伸，應該把鉤在靠近澆口和流道料桿相交，所以總在一個模式中的鉤桿的作用下從固定模具的分流，并與塑料注射。分流的內(nèi)表面不應是非常輕的，從 1.6μM 一般表面粗糙度可以使物料流，外部流動摩擦阻力小，分流，冷卻皮質(zhì)轉(zhuǎn)輪固定，熔融塑料絕在總體布局，應綜合考慮冷卻系統(tǒng)和布局，并預留空間冷卻水道。a．分流道的形狀和尺寸分流道開設在定模板上，其截面形狀為半圓形，底部以圓角相連。分流道為二次分流道3、澆注系統(tǒng)的設計①主流道設計根據(jù)手冊查得 SZ-60/450 型注塑機噴嘴的有關尺寸。噴嘴球半徑：R=12mm噴嘴孔直徑：d=Φ4mm根據(jù)模具主流道與噴嘴的關系：R=Ro+（1～2）mm，d=do+0.5mm取主流道球面半徑：R=14mm取主流道的小端直徑：d=Φ5為了便于將凝料從主流道中拔出，其斜度為 1～3°。經(jīng)換算得主流道大端面直徑D=5.5mm。同時為了使熔料順利進入分流道，在主流道出料端設計 r=3mm 的圓弧過渡?；⑺苣ＴO計10對小型模具可將主流道襯套與定位圈設計成整體式。但在大多數(shù)情況下是將主流道襯套與定位圈設計成兩個零件，然后配合固定在模板上。主流道襯套與定模座板采用H7/m6 過渡配合，與定位圈的配合采用 間隙配合。主流道襯套一般選用9hHT8、T10 制造，熱處理強度為 52～56HRC。②分流道設計分流道的形狀及尺寸與塑件的體積、壁厚、形狀的復雜程度、注射速率等因素有關。塑料零件形狀不太復雜，且壁厚均勻，考慮到方便的處理方面，對分流半圓形截面形狀，檢查手冊 R=3mm③澆口設計澆口的結構形式多種多樣，澆口的形狀可分成點澆口、扇形澆口、盤形澆口、環(huán)形澆口、及薄片式澆口。綜合分析比較塑料成型性能、澆口和模具結構，確定成型該塑件的模具采用點澆口形式。④型芯、型腔結構的確定 型芯、型腔可采用整體式或組合式結構。該塑件型芯形狀復雜，采用組合式形式，型腔形狀比較簡單，采用整體式結構。⑤ 推件方式的選擇 根據(jù)塑件的形狀特點，模具型腔在定模部分。開模后，塑件和型芯一塊向后運動。其推出機構可采用推塊或推桿推出。綜合對塑件形狀結構分析，該塑件可采用推桿推出結構?；⑺苣ＴO計11第 4 章 成型零件的設計4.1 模具型腔的結構設計型腔大體有以下幾種結構形式：整體式、整體組合式、局部組合式和完全組合式。型腔由整塊材料制成，用臺肩或螺栓固定在模板上。其主要優(yōu)點是易于處理的，尤其是在一模多腔，腔單處理后，在分別安裝在模板，所以容易保證同心度和精密型腔尺寸，易于成型加工等。用散料腔，但當?shù)氐牡胤浇M合腔形成插入。局部組合腔型腔較深或較復雜的形狀，整個模具加工更困難或局部硬化。充分結合腔是由多個螺栓拼塊。它的特點，易于加工，方便和局部熱拋光工藝。節(jié)約優(yōu)質(zhì)鋼。對于大的空腔或形成大面積的塑件加工這種形式是不容易的。這里是一個選擇積分腔。在塑料注射模具的注塑工藝，從模具保證高壓噴射過程中的沖擊作用下，型腔，因此模具型腔應具有足夠的硬度和剛度，在一般情況下，在模具型腔壓力時的壓應力，塑性流動注射壓力注射過程中，前確保開放時的壓應力和壓力的時刻的大門關閉，但承載力腔主要是注射壓力和確保在注射過程中的壓力，以及不斷變化的。在這些壓力，缺乏剛性空腔時，往往會產(chǎn)生彈性變形，導致在腔擴大，這將直接影響到塑件的質(zhì)量和尺寸精度。因此在模具設計中應首先考慮厚壁空洞和底板厚度具有足夠的強度和剛度，以保證腔產(chǎn)生超過在注射過程中的彈性變形的極限。因此型腔壁厚和底板的計算和選擇是十分重要的。（1）型腔側(cè)壁厚度的計算按強度計算其壁厚 S 按下列公式計算????????12][pr?式中 [σ] — 型腔材料的許用應力，[σ]=156.8MPa p—型腔內(nèi)單位平均壓力，P=38.4MPa12r—型腔內(nèi)半徑，r=10mm代入公式得：S=4mm（2）底板厚度的計算按強度計算其壁厚 H 按下面公式計算][1.?pr?式中 [σ] — 型腔材料的許用應力，[σ]=156.8MPap—型腔內(nèi)單位平均壓力，P=38.4MPar—型腔內(nèi)半徑，r=10mm代入公式得：H=5.5mm4.2 型芯的結構設計型芯的結構形式大體有：整體式、整體復合式、局部組合式、完全組合式。4.3 成型零件的尺寸確定（1）平均收縮率計算型腔尺寸ABS/GF2 的收縮率一般為 0.3%～0.8%,從而得出 ABS/GF2 的平均收縮率為 0.6%。徑向尺寸ABS/GF2 的一般精度等級為 6 級。同時得出塑料制件的尺寸公差。又由于塑件的外徑 D=25.00㎜，所以查表得 Δ=0.45按照平均收縮率計算凹模徑向尺寸公式 ????ZscpMLS??????431式中 L M——凹模的徑向尺寸，mmScp——塑料的平均收縮率，%Ls——塑件徑向公稱尺寸，㎜Δ——塑件公差值，㎜δ z——凹模制造公差，㎜已知 L s =25.00㎜ S cp =0.006 Δ=0.45㎜13所以 δz=Δ/3=0.15㎜ ??21.085421.045.36.?????ML深度尺寸ABS/GF2 的一般精度等級為 6 級。同時得出塑料制件的尺寸公差。又由于塑件的深度尺寸 Hs =15.00㎜，所以查表得 Δ=0.40㎜按照平均收縮率計算凹模深度尺寸公式 ????zscpMHS??????321式中 H M——凹模的深度尺寸，㎜Scp——塑料的平均收縮率，%Hs——塑件高度公稱尺寸，㎜Δ——塑件公差值，㎜δ z——凹模深度制造公差，㎜已知 H s =15.00㎜ S cp =0.006 Δ=0.40㎜所以 δz=Δ/3=0.13㎜ ????13.082413.04.256?????MH（2）按平均收縮率計算組合型芯尺寸徑向尺寸ABS/GF2 的一般精度等級為 6 級。同時得出塑料制件的尺寸公差。所以 d=9㎜，所以查表得 Δ=0.37按照平均收縮率計算型芯徑向尺寸公式 ????zscpMLS?????431式中 L M——組合型芯的徑向尺寸，㎜Scp——塑料的平均收縮率，%Ls——塑件徑向公稱尺寸，㎜Δ——塑件公差值，㎜δ z——組合型芯制造公差，㎜14已知 L s =9.00㎜ S cp =0.006 Δ=0.37㎜所以 δ z =Δ/3=0.12㎜ ????021.021.78340.96.1???????ML高度尺寸ABS/GF2 的一般精度等級為 6 級。同時得出塑料制件的尺寸公差。又由于塑件的深度尺寸 Hs=15.00-3.00=12.00㎜，所以查表得 Δ=0.36㎜按照平均收縮率計算組合型芯高度尺寸公式 ????0321zscpMHS?????式中 H M——型芯高度尺寸，㎜Scp——塑料的平均收縮率，%Hs——塑件孔深度公稱尺寸，㎜Δ——塑件公差值，㎜δ z——組合型芯高度制造公差，㎜已知 H s =13.00㎜ S cp =0.006 Δ=0.36㎜所以 δ z =Δ/3=0.12㎜ ????012.012.3630.126. ???????MH（3）分流道的設計采用半圓形截面流道。因為塑料熔體在流道中流動時，表面冷凝凍結，起絕熱的作用，熔體僅在流道中心流動，因此分流道的理想狀態(tài)應是其中心線與澆口的中心線位于同一直線上，而半圓形截面可以滿足。分流道的長度取決于模具型腔的總體布置方案和澆口的位置，從輸送熔體時的減少壓力損失和熱量損失及減少澆道凝料的要求出發(fā)，應力求縮短。對于壁厚小于 3㎜，質(zhì)量在 200g 以下的塑件可用公式 4265.0LWD?式中 W——流經(jīng)分流道的塑料量，gL——分流道長度，㎜D——分流道直徑，為 6㎜15其中 VnmW???n——型腔數(shù)目m——塑件質(zhì)量，g得出 ????mWDL258205.17964.0.???????????????取分流道的長度為 112㎜分流道的布置取決于型腔的布局，兩者相互影響。分流道的布置形式有平衡式和非平衡式兩種。此設計中我采用的是平衡式布置。平衡式布置可以使各型腔同時均衡的進料，從而保證了各型腔成型出來的塑件在強度.性能.重量上的一致性。4.4 確定主要零件結構及尺寸經(jīng)過初步設計,預選中小型 315×400×194 標準 A1 模架，各板厚數(shù)值皆已有國際規(guī)定，其強度足夠。定模座板外形尺寸：400×315×25mm；材料：Q235A；調(diào)質(zhì) HB216-260；澆口套與板之間采用 φ20H7/k6 過渡配合，四個孔距為 260×160mm，四個小孔為 160×100 的銷釘孔。如圖 5 所示。4.4.1 型腔外形尺寸：315×315×32mm；材料：45 鋼；調(diào)質(zhì) HB230-270；板上開 16 腔孔；采用四個 φ30,孔距為 230*6mm 的導套孔采用過渡配合（H7/k6） 。 4.4.2 型芯外形尺寸：315×315×32mm；材料：45 鋼；調(diào)質(zhì) HB230-270；板上開 24 腔孔；采用四個 φ20mm、孔距為 258×260mm 的導柱與孔采用過渡配合（H7/k6） ；260×160mm。 164.4.3 推桿固定板外形尺寸：199×315×20mm；材料：Q235A；四個與 φ2.6 推桿過渡配合、孔距為150×240mm 的孔；四個用于連接推板的 M12 螺釘孔，孔距為 285×160mm，如圖 8 所示。4.4.4 推板外形尺寸：315×199×20mm；材料：45 鋼；淬火 HRC43-48；四個用于連接推桿固定板的 φ12 孔，孔距為 285×160mm。如圖 9 所示。4.4.5 動模座板外形尺寸：400×315×25mm；材料：Q235A；調(diào)質(zhì) HB216-260；四個孔距為260×160mm 的 M16 螺釘孔。基座注塑模設計17第 5 章 頂出機構的設計對于帶螺紋的一些塑料配件，取出塑件的螺紋自動脫模機構，和運動平穩(wěn)，塑性變形是不容易的。在塑料模具設計不考慮體積大、內(nèi)螺紋，所以自動脫螺紋機構的選擇。頂出機構的分類：按驅(qū)動方式分類可分為：手動頂出、機動頂出、啟動頂出。按模具結構分類可分為：一次頂出、二次頂出、螺紋頂出、特殊頂出。（1）推出機構的結構組成 在注射成型的澆注系統(tǒng)的每個周期，塑料制品和模具從毛巾從機構被稱為推動機構，也被稱為脫模機構，脫模機構。行政機關的行為通常是介紹了活塞桿安裝在機械千斤頂或液壓注塑機筒。結構組成：由推出、復位和導向零件組成。（2）結構分類手動推出、機動推出、液壓或氣動推出。（3）結構設計要求塑件留在動模,塑件在推出過程中不變形、不損壞,不損壞塑件的外觀質(zhì)量,合模時應使推出機構正確復位,動作可靠。（4）結構設計（a）推桿推出機構頂出機構是一種最簡單的機制，最常見的。由于大量的免費的裝置，為圓形橫截面的推桿，易于實現(xiàn)和推桿孔推桿精度及模板或核心。抵抗運動推動啟動小，動作靈活，可靠，所以被廣泛應用于生產(chǎn)。但由于放電區(qū)域發(fā)射一般比較小，容易造成局部應力而頂穿塑性或塑性變形，所以很少用于起草和汽提管或一大盒塑件。（b）推管推出機構推管推出機構是用來推出圓筒形、環(huán)形塑件或帶有孔的塑件的一種特殊結構形式，其脫模運動方式和推桿相同。由于推管是一種中空推桿，使整個周邊接觸的塑料件，塑料件的力是均勻的介紹，塑性變形是不容易的，并且不會留下明顯的推出標志。（c）推件板的推出機構薄壁容器，殼狀部分和表面不允許的塑料產(chǎn)品的推出標志，推板推導出。推板機構18容易說彈射板機構，它是由一個核心根據(jù)混合模板匹配和頂桿一定精度。特點：推板頂受力均勻，運動平穩(wěn)的引進，引進和力。但對于部分不循環(huán)塑料零件，加工比較困難。（d）活動嵌件及凹模推出機構由于結構的形狀和材料的關系的一些塑料配件，而不是由推桿，推管，推板，簡單的推桿脫模成型，可插入或腔的塑料部件。（5）頂出機構的設計原則：在塑件注射成型，一般有頂出痕跡，但應盡量使殘留的痕跡，不影響塑件的外觀，這是在注射器和注射位置的選擇必須考慮的問題。在一般的頂出機構應位于塑料件和定位的內(nèi)表面是不顯眼的。因此，上模側(cè)噴射裝置，在一般的注射裝置的設計， ，試圖在塑件的動態(tài)方面的設計，以方便頂部塑料零件。這應該是在分型面選擇的考慮。在實踐中，如果塑料零件和不在情況的動態(tài)的一面，試圖找到一種方法來改善寂靜的橫向阻力，一是草案核小，或增加核心的表面粗糙度，或不影響下，塑料件的使用，該橫槽的芯側(cè)，坑釋放的障礙，為了提高系統(tǒng)的動態(tài)性能。在特殊情況下，必須塑料零件制造中可用于固定模具定模頂出機構。在塑件注射成型，一般有頂出痕跡，但應盡量使殘留的痕跡，不影響塑件的外觀，這是在注射器和注射位置的選擇必須考慮的問題。在一般的頂出機構應位于塑料件和定位的內(nèi)表面是不顯眼的。上面應該有足夠的機械強度和耐磨性，并在長期的運行平穩(wěn)，無卡，制作方便，易于維修?；⑺苣ＴO計19第 6 章 冷卻系統(tǒng)的設計在注射成型過程中，模具溫度直接影響到塑件的質(zhì)量，如收縮，翹曲變形，應力開裂性能和表面質(zhì)量，并最終影響生產(chǎn)效率，在注射過程中，冷卻時間占 80%，注射成型周期。然而，由于性能和成型工藝對各種塑料的要求，模具溫度的要求是不一樣的，因此，在一定程度上的分析，確定塑件質(zhì)量和模具的冷卻系統(tǒng)的設計和優(yōu)化的成本，模具溫度直接影響到塑料，填充塑料成型，成型周期和塑件質(zhì)量，模具的溫度取決于晶體的塑性水平，塑件尺寸與結構，性能要求，如熔體溫度，注射速度，注射壓力等條件，成型周期。影響冷卻的因素很多，如塑件的外形和分型面的設計，幾何和冷卻介質(zhì)的空間布局類型，溫度，流速，冷卻管道，最高溫度和模具溫度，熔體溫度，模具材料的塑料配件，塑料零件和模具之間的相互作用的熱循環(huán)等。（1）低的模具溫度可以降低收縮率。（2）模具溫度，冷卻時間短，注射速度，可以降低塑件的翹曲變形。（3）對結晶聚合物，提高模具溫度可使塑件尺寸穩(wěn)定性，避免結晶后，反而會造成缺陷的延伸和脆塑件的成型周期。（4）作為聚合物的結晶增加，降低了塑料的耐應力開裂，從而降低模具溫度是有利的，但對于高粘度非晶聚合物，由于其耐應力開裂和塑性直接相關，因此提高模具溫度和填充，減少喂食的時間是有利的。（5）提高模具溫度可以改善塑件的表面質(zhì)量。在注射成型過程中，模具溫度直接影響到塑件的成型質(zhì)量和生產(chǎn)效率，根據(jù)塑料的要求，塑料注射模具的溫度大約是 200 度，并從溫度的塑料模具零件拆為 600C，溫度降低是由于模具的冷卻水的溫度，將被帶走，普通模具冷卻到常溫水，通過調(diào)節(jié)水的流量可調(diào)節(jié)模具溫度。由于電風扇葉片鎖緊螺母用塑料 ABS/GF2，要求高的模具溫度，如果模具溫度太低會影響塑料的流動，增大剪切阻力，使塑件的內(nèi)應力，甚至冷流標記，銀，注不滿等缺陷。因此，在開始注射，以防止填充不足，充滿了溫暖的水或加熱?？傊_到優(yōu)質(zhì)，高效的生產(chǎn)，模具必須調(diào)整溫度。溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的要求：（1）加熱或冷卻的測定；20（2）均勻的模具溫度，塑件冷卻；（3）模具溫度低，快速和大量的冷卻水；溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)應具有結構簡單，加工容易，成本低。根據(jù)模具冷卻系統(tǒng)的冷卻水量的設計原則：盡可能多的大小的原則，盡可能大，冷卻水量大于或等于 3 是可行的。這樣就可以實現(xiàn)在同一時間盡可能減少水到水溫差原理。4 根基于賬面價值，冷卻 6mm 噴嘴直徑此外，冷卻系統(tǒng)的過程中，也要遵循：（1）澆口強化冷卻；（2）等于距離冷卻水腔表面；（3）的冷卻孔的數(shù)量應盡可能的多，孔徑盡可能大的；（4）冷卻水孔通道不應該通過快速或聯(lián)合，以防止漏水。（5）進水管接頭的位置應位于模具的同一側(cè)，注塑機的表面通常是。（6）冷卻孔應在焊縫塑件避免。但在冷卻系統(tǒng)，連接應密封，防止冷卻水泄漏。基座注塑模設計21第 7 章 排氣系統(tǒng)在注塑模具的設計過程，設計必須考慮排氣結構，否則，塑性流體熔體進入模具型腔，澆注同時放電類型和通道的空氣在空腔，氣體如不能及時排出，會使部分內(nèi)的氣泡，此外，塑料熔體會產(chǎn)生微量的分解氣體。這些氣體必須及時排出。否則，壓縮空氣產(chǎn)生高溫，導致部分碳化或燃燒的塑料件，塑料件有一個泡沫，或塑件熔接不良引起強度下降，甚至充甚至會產(chǎn)生很高的溫度，使塑料燒焦，從而出現(xiàn)廢品。排氣方式有兩種：開排氣槽排氣和利用合模間隙排氣。由于電風扇鎖緊蓋零件注塑模是小型鑲拼式模具，可直接利用分型面和鑲拼間隙進行排氣，而不需在模具上開設排氣槽?；⑺苣ＴO計22第 8 章 成型設備有關參數(shù)校核1、模具閉合高度的確定根據(jù)支承與固定零件中提供的數(shù)據(jù)測量確定： H=206mm2、注射機有關參數(shù)的校核1、模具閉合高度的確定和校核⑴模具閉合高度的確定。根據(jù)標準模架各模板尺寸及模具設計的其他零件尺寸：定模座板 H 定=20mm。 ⑵定模板 H=30mm，型芯固定板 H 固=20mm，模腳 H 模=60mm，動模固定板 H 動=20mm 模具閉合高度 H 閉=20+30+20+60+20mm=150mm2 模具安裝部分的校核 該模具外形尺寸為 315mmX315mm，注射機模板最大安裝尺寸為 400mmX450mm，固滿足模具安裝要求。注射機允許模具最小厚度為 Hmin=70mm，最大厚度為 Hmax=200mm，所以模具閉合高度滿足 Hmin＜H 閉＜Hmax 的安裝條件基座注塑模設計23第 9 章 模具特點和工作原理1、模具的特點：模具是兩板模具，設計 1 個水平分型面。的距離桿設計，以除去零件型面。模具一模 2 件，節(jié)約成本，縮短生產(chǎn)周期，提高生產(chǎn)效率。2、模具的工作過程模具裝配模具后，模具進入正式工作狀態(tài)，工作過程如下。（1）干燥的塑料，進料斗。（2）清理模具型芯，型腔，并噴上脫模劑，適當?shù)念A熱。（3）合模，鎖模。（4）預塑化的塑料，注射的注射裝置。（5）注射過程包括充填，壓力，流量，澆口凍結冷卻后脫模。（6）脫模過程。與一般的模式推出產(chǎn)品推出相同的方法，即注意塑料模具推桿推動推板，從而推動頂桿之間。