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一、零件分析 （一）撥叉的作用 撥叉是車床變速箱換擋機構中的一個主要零件(位置如圖1所示),主要起換擋作用。通過撥叉的撥動使車床滑移齒輪與不同的齒輪嚙合從而達到要求的主軸轉速。如果撥叉槽口的配合尺寸精度不高時，滑移齒輪就達不到要求的定位精度，這樣滑移齒輪就不能很好的與其他齒輪進行正確有效的嚙合，從而影響整個傳動系統(tǒng)的工作。所以撥叉寬度為30mm的上端面和寬度為18H11槽的側面以及內花鍵的精度要求較高。 圖1 臥式車床主軸展開圖 （二）撥叉的工藝分析 該撥叉尺寸比較小，結構形狀較復雜，屬于典型的叉桿類零件。為實現換擋、變速的功能，其叉軸孔與叉軸有配合要求，因此加工精度要求較高。叉腳兩端面在工作過程中受輕微沖擊載荷，為保證撥叉換擋時叉腳受力均勻，要求底槽側面與花鍵孔中心軸有垂直度公差要求為0.08mm。撥叉的頂面要與換擋手柄等零件相配合，因此為使工作時撥叉承受水平方向上的力要求上端面與叉軸孔軸線有平行度要求為0.10mm。故該零件的主要加工表面為叉軸孔、叉腳底槽側面和撥叉上端面，由于這些主要加工表面的精度相對較低，因此采用較經濟的方法保質保量的加工即可。 二、 工藝規(guī)程設計 （一）確定毛坯的制造形式 根據零件材料HT200確定毛坯為鑄件，零件生產類型為中批生產。故從提高生產效率，保證經濟性的角度講，應該采用鑄造成型中的金屬模鑄造的方法制造毛坯。又因為零件形狀相對簡單，故毛坯形狀需與零件的形狀盡量接近，內孔很小，可不鑄出。 （二）基準的選擇 基準的選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一。基準選擇的正確與合理，可以使加工質量得到保證，生產率得到提高。否則，加工工藝過程中會出現很多問題，使生產無法正常進行。通常先選精基準后選粗基準。 1.精基準的選擇 精基準的選擇有利于保證加工精度，并使工件裝夾方便。在選擇時，主要應該考慮基準重合、基準統(tǒng)一等問題。當設計基準與工序基準不重合時，應該進行尺寸換算。在本零件中花鍵孔的中心線為叉腳部分溝槽和頂面的設計基準，故以花鍵孔的中心線為精基準，實現了設計基準與工藝基準相重合，保證了被加工表面的垂直度和平行度要求。同時由于零件在軸向上的剛度較大，因此選用零件的左端面作為精基準，夾緊力作用在右端面上，可避免在機械加工工程中發(fā)生變形，加緊穩(wěn)定可靠。 2.粗基準的選擇 對于零件而言，盡可能選擇不加工表面為粗基準。而對有若干個不加工表面的工件，則應以與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面作粗基準。所以選擇右端面，4080的頂面和7580的右側面及外圓中心線為粗基準，可以為后續(xù)工序準備好精基準。 （三）制訂工藝路線 1. 表面加工方法確定 根據零件圖上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，查相關表格，確定零件各表面的加工方法，如表1所示。 表1 各表面加工方案 加工表面 尺寸及偏差/mm 尺寸精度等級 表面粗糙度/um 加工方案 后端面 80 / 3.2 粗銑-精銑 頂面 72 / 3.2 粗銑-精銑 花鍵小徑 Φ22+0.21 0 IT12 6.3 鉆-擴 花鍵大徑 Φ25+0.21 0 IT12 1.6 拉 底槽 18+0.11 0 IT11 槽底6.3 側面3.2 粗銑-精銑 倒角 150 / / 鉆 螺紋 M8 / / 鉆-攻絲 2. 工藝路線擬定 尊循“先粗后精”原則，先安排粗加工后安排精加工。尊循“先基準后其他”原則，首先加工精基準—左側面和花鍵軸孔；尊循“先主后次”原則，先加工主要表面—左側面和花鍵軸孔，后加工次要表面—頂面和操縱槽側面及底面；由此安排工藝路線如表2。 表2 機械加工工藝路線 工序號 工序內容 定位基準 10 粗銑，精銑撥叉后端面 兩側面、頂面 20 鉆-擴-拉花鍵孔（倒角） 后端面、左側面、頂面 30 粗銑、精銑頂面 左側面、后端面、花鍵孔軸線 40 粗銑、精銑底槽 左側面、后端面、花鍵孔軸線 50 鉆孔、攻絲2-M8 后端面、左側面、底面 60 終檢 （四）機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 零件的材料為HT200，凈重量約為0.93千克，生產類型為中批量生產，可以采用金屬模鑄造的方法進行毛坯的制造。 根據上述原始資料及加工工藝，分別確定各個加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： 1.面的加工余量及工序尺寸 考慮到零件的很多表面沒有粗糙度要求，不需要加工。從鑄造出來即可符合使用要求，因此，只需確定后端面的尺寸即可。選取鑄件的尺寸公差等級為CT8，查表得出其公差值為1.6mm。 又根據零件的鑄造方法（金屬模鑄造）、公差等級（CT1～CT16）和零件的材料（灰口鑄鐵），查表確定零件的加工余量等級，即MA值。經查，確定加工余量等級為F級。 最后根據CT、MA和工件基本尺寸查表確定機械加工余量，該撥叉的基本尺寸≤100mm，公差等級為CT8，加工余量等級為F，故查表所得的機械加工余量為2.0mm。 機械加工余量分為單側和雙側，單側加工余量與加工要求的關系如圖所示。 毛坯的最大極限尺寸 lmax=零件基本尺寸+MA+CT/2=； 毛坯的最小極限尺寸 lmin=零件的基本尺寸+MA-CT/2=。 即毛坯尺寸為820.8mm。 2. 花鍵底孔的加工余量及工序尺寸 根據《機械制造技術基礎課程設計》表2.53得出：在實體材料上加工孔，一次性鉆孔，孔的公差等級可以達到H13～12級，符合Φ22H12的要求，但為提高其表面精度需進行擴孔。再根據《金屬機械加工工藝設計手冊》表4-22查出拉鍵槽加工余量為f=0.4mm，即預制孔加工到Φ21.2mm，一次性拉削到設計要求Φ25H7。查表2.56可知擴孔的加工余量為1.5～2.0mm，由于本工序的待加工表面的金屬厚度較小，故取擴孔的加工余量為0.6mm。 3.底槽18H11的加工余量及工序尺寸 該槽鑄造時沒有鑄出，參照《機械加工工藝師手冊》表21-5，得粗銑其槽邊機加工余量（雙邊余量）Z=3.0mm，半精加工的余量（雙邊余量）Z=1mm。由于該工序加工時選用的刀具為Φ16的立式銑刀，粗加工時要銑去大部分的余量，因此取半精加工的雙邊余量為Z=2.0mm。又由刀具選擇可得其極限偏差為：粗銑為+0.21 0mm，半精銑為+0.13 0mm。 粗銑兩邊工序尺寸為：； 粗銑后毛坯最大尺寸為：； 粗銑后毛坯最小尺寸為： 16+0=16mm；即粗加后的工件尺寸為16+0.21 0mm。 半精銑兩邊工序尺寸為： 18+0.31 0 mm能夠滿足加工要求。 4．螺紋的加工 查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.3-20，得M8螺紋攻螺紋前所用麻花鉆的直徑為6.7mm。 現將各工序加工余量及工序尺寸整理成表，如表3所示。 表3 各工序加工余量與工序尺寸 工序余量/mm 工序尺寸及公差/mm 表面精度Ra/um 粗加工 精加工 粗加工 精加工 粗加工 精加工 后端面 1.5 0.5 80.5 80 6.3 3.2 頂面 2．0 1.0 73 72 6.3 3.2 操縱槽 （槽深） 82 （33） 12 （2） 16+0.21 0 （33） 18+0.31 0 （35） 6.3 3.2 花鍵底孔 麻花鉆20擴孔鉆20.7 鉆后20、擴后21.2 6.3 花鍵 0.4 6-6H925H722H12 3.2 螺紋 麻花鉆6.7 6.7mm / 錐銷孔 專用刀具 鉆-鉸 1.6 （五）確定切削用量及基本工時 工序Ⅰ：粗銑、精銑后端面 工件材料：HT200，=220MPa，硬度HBS=157～236；加工要求：表面粗糙度Ra=3.2um； 機床：X51立式銑床 刀具：刀具材料 高速鋼端面銑刀 2. 背吃刀量的確定 因為粗加工余量較小故一次切削就可切除所有余量，因此取粗加工的背吃刀量等于粗加工余量，即ap 11=z=1.5mm。精銑時ap 12=0.5mm。 3.進給量 查《實用機械加工工藝手冊》表11-90，根據機床功率及工藝系統(tǒng)剛度，查得粗銑每齒進給量=0.15～0.3mm/z, 精銑每齒進計量=0.05～0.12mm/z；取粗加工的每齒進給量=0.2mm/z，精加工的每齒進給量=0.05m/z。 4.切削速度及進給速度的確定 查表確定粗加工的銑削速度為，精加工的銑削速度為。 查表3.6，粗銑和精銑時的轉速分別為160r/min和300r/min。修正后的切削速度為： 則進給速度為： 工序Ⅱ：鉆花鍵軸孔、擴孔 1.鉆孔 （1）鉆孔時選用直徑為Φ20mm的高速鋼麻花鉆，機床則選用Z525立式鉆床。 （2）鉆削速度及進給速度的確定 由《機械加工工藝師手冊》表28-15，根據高速鋼麻花鉆的直徑do＝20mm，鑄鐵的硬度約為200HBS，查得進給量f=0.43～0.53mm/r。由于Yd＝80/20＝4查得修正系數，則f＝0.41～0.50mm/r。由《切削用量簡明手冊》表2.8可查得鉆頭強度允許的進給量為f＝1.75mm/r。因此進給量在允許范圍內，取f＝0.45mm/r。則對應的鉆削速度為v=17m/min。 因此主軸轉速為 查表3.18得鉆床主軸轉速為272r/min，因此其實際的鉆削速度為： 進給速度為： 2.擴孔時 （1）擴孔時考慮鉆孔所達到的直徑及拉花鍵時的加工余量，選擇直徑為Φ20.7mm擴孔鉆，擴孔后的孔徑Φ21.2mm，符合花鍵的加工余量刀具材料為高速鋼。 （2）切削速度及進給速度的確定 由《機械加工工藝師手冊》表28-30高速鋼及硬質合金擴孔鉆的進給量，得進給量f=0.7～0.8mm/min,取f=0.7mm/r，由于修正系數K=0.95，所以進給量f=0.7x0.95=0.67mm/min。再查表28-32，確定切削速度為v=25m/min。 則主軸轉速為： 查表3.18確定主軸實際轉速為392r/min，故其實際的切削速度為： 進給速度為： 3.檢驗機床功率 根據所選的切削用量、切削速度及寄給速度進行功率估算，經計算加工所需功率為1.20kw小于所選用的機床主電機功率2.8kw。故所選切削用量可用。 工序Ⅲ 拉花鍵 機床：臥式拉床L6120。 刀具：查參考文獻《實用機械加工工藝手冊》表10-266，選擇拉刀類型為矩形花鍵拉刀第三型號，該刀具特點：拉削長度大于30mm，同時加工齒數不小于5。材料：W18Cr4V做拉刀材料，柄部采用40Cr材料。 拉削過程中，刀具進給方向和拉削方向一致，拉刀各齒齒升量詳見拉刀設計，拉削的進給量即為單面的齒升量。查參考文獻《實用機械加工工藝手冊》表2.4-118和2.4-119，確定拉削速度v=0.116～0.08mm/s，取v=0.10mm/s。 拉削工件長度：； 拉刀長度：； 拉刀切出長度，取。 工序Ⅳ 粗銑、精銑頂面 本工序刀具采用高速鋼立銑刀，機床為X51立式銑床。 1. 粗銑頂面 (1)背吃刀量的確定 本工序的加工余量較大為20mm，因此考慮三次走刀來完成加工，背吃刀量分別為ap1=8mm，ap2=8mm，ap3=4mm. （2）進給速度及切削速度的確定 選擇高速鋼立銑刀，銑刀直徑為16 mm, 由《機械加工工藝師手冊》表30-36查得加工材料為灰鑄鐵，根據刀的直徑及齒數，確定每齒進給量為f=0.08～0.18 mm/z，取f=0.18mm/z；由表查得其銑削速度為V=19m/min。 則主軸轉速為： 查機床的轉速表，取n＝380r/min，由此可得進給速度為： 實際銑削速度為： 2.精銑頂面 （1） 背吃刀量的確定 精加工同樣采用三次走刀來完成，因此a p1=4mm，a p2=4mm，a p3=2mm。 （2） 進給速度及切削速度的確定 查《機械加工工藝師手冊》表30-36，查得每齒進給量為f=0.08～0.18 mm/z，取f=0.08mm/z；由表查得其銑削速度為V=22m/min。 則主軸轉速為： 查機床的轉速表，取n＝490r/min，由此可得進給速度為： 實際銑削速度為： 工序Ⅴ 粗銑、精銑操縱槽 機床：立式升降臺銑床（） 刀具：根據參考文獻《實用機械加工工藝手冊》表21-5選用高速鋼鑲齒三面刃銑刀。外徑160mm，內徑40mm，刀寬粗銑16mm，精銑18mm，齒數為24齒。 1.粗銑16槽 銑削深度：，每齒進給量：查參考文獻《實用金屬切削加工工藝手冊》表2.4-75，得，取。 銑削速度：查參考文獻《實用金屬切削加工工藝手冊》表30-33，得 機床主軸轉速： 查參考文獻《機械加工工藝手冊》表3.1-74取 實際切削速度： 進給量： 工作臺每分進給量： 2.精銑18槽 切削深度： 根據參考文獻《實用金屬切削加工工藝手冊》表查得：進給量, 查參考文獻《實用金屬切削加工工藝手冊》表2.4-82得切削速度，機床主軸轉速： ，取 實際切削速度： 進給量： 工作臺每分進給量： 工序Ⅵ 鉆孔、攻螺紋 1.鉆孔 （1）刀具及機床的選擇 由于鉆孔后要進行攻螺紋，故查《機械制造基技術礎課程設計》表2.67攻螺紋前鉆孔用麻花鉆直徑，得麻花鉆直徑為Φ6.7mm。根據《機械加工工藝師手冊》表20-3標準高速鋼麻花鉆的直徑系列，故該選用直柄麻花鉆。為充分利用機床資源，提高設備的利用率，因此選擇與的機床工序Ⅱ所用機床相同，即Z525立式鉆床。 （2）切削速度及進給速度的確定 由《切削用量簡明手冊》表2.7，查得進給量f＝0.36～0.44mm/r，由《切削用量簡明手冊》表2.83和鉆頭允許的進給量，確定最大進給量f＝0.86mm/r。由《切削用量簡.手冊》表2.9機床進給機構所允許的鉆削進給量查得f＝1.6mm/r。故由Z525型立式鉆床說明書取f＝0.36mm/r。又根據表2.15查得切削速度為V＝18m/min。 則主軸轉速為： 查機床轉速表，取n=680r/min,此時實際切削速度為： 則實際的進給速度為： (3)校核機床扭矩及功率 由《切削用量簡明手冊》表2.20查得 =420, =1 ＝0.8，=0.206, 2.0, =0.8 Pc＝＝0.32 KW ，＝420720.360.81 ＝1298.3 N ， Mc＝0.206720.360.81＝4.5 Nm 根據Z525機床說明書可知Mm=42.2 Nm, Pe=2.8x0.81=2.26 KW, Fmax=8830 N 由于上面算出的的數據都小于機床的各個相應的參數，故機床符合要求。 2. 攻螺紋 （1） 刀具的選用 根據《機械加工常用刀具數據速查手冊》表8-3，確定刀具為粗柄帶頸粗牙普通螺紋機用絲錐，刀具材料選用高速鋼。機床則選用Z525立式鉆床。 （2）切削速度及進給速度的確定 查《機械制造基礎課程設計》表5-83得螺紋直徑為8mm，螺距為1.25mm，加工材料為灰鑄鐵時的切削速度為v=8.0m/min。由于螺紋加工時的每轉進給量等于螺距，且本工序螺紋的螺距為1.25mm，故進給量f=1.25mm/r。 則主軸轉速為： 查機床轉速表，確定實際轉速為392r/min，則實際的切削速度為： 則實際進給速度為： （六）時間定額的計算 時間定額是指在一定生產條件下規(guī)定生產一件產品或完成一道工序所需消耗的時間。時間定額一般由基本時間、輔助時間、布置工作地時間、休息和生理需要時間及準備與終結時間?；緯r間又稱機動時間，可按有關公式計算，輔助時間一般按基本時間的15%～20%估算，基本時間與輔助時間之和稱為作業(yè)時間。布置工作地時間、休息和生理需要時間、準備與終結時間,一般分別按作業(yè)時間的2%～7%、 2%～4%、3%～5%計算。 單件時間定額可按下式計算：=++++/m，m為每批生產零件的的個數。在本設計中m取值為1. 1.工序Ⅰ的時間定額計算 由面銑刀對稱銑平面，，參考《機械制造技術基礎課程設計》表5.41，得銑刀對稱銑平面的基本時間計算公式為： 為進給速度 (1～3)mm (1～3)mm 因此確定 (1～3)mm= ,=320mm/min,取2mm,則 粗銑基本時間： 精銑基本時間： 基本時間為： 取輔助時間，則，其他時間分別按3%計算，則其他時間為 故本工序單件時間定額tdj為：tdj= tj+tf+tb+tx+tz/m =0.83+0.17+0.09=1.09min 2.工序Ⅱ的時間定額計算 由麻花鉆查表5.39，得鉆削時間的計算公式為 f為每轉進給量 (1～2)mm D為孔徑 (1～4)mm 鉆孔時 (1～2)mm=101.73+2=19.3mm 鉆削的基本時間為 擴孔時間計算公式為 f為每轉進給量 (1～2)mm D為孔徑 (2～4)mm 擴孔時 (1～2)mm=0.61.73+2=3.04mm 擴孔基本時間為 基本時間為： 取輔助時間，則，其他時間分別按3%計算，則其他時間為 故本工序單件時間定額tdj為：tdj= tj+tf+tb+tx+tz/m =1.33+0.27+0.144=1.744min 3.工序Ⅲ時間定額計算 拉削級別由《機械加工工藝手冊》表4.1－66查得。拉削加工工時t＝。式中Zb為單面余量Zb ＝＝1.5 mm，為校準部分長度系數，取＝1.2，K機床返回行程系數取 k＝1.14，fz為拉刀單面齒開量，z為拉刀同時工作齒數z＝L/P，P為拉刀齒距 P＝（1.25～1.5）＝1.35 ＝12 mm，所以z＝L/P=80/127。 因此基本時間為： 輔助時間 其他時間 故本工序單件時間定額tdj= tj+tf+tb+tx+tz/m =0.16+0.032+0.017 =0.209min 4.工序Ⅳ時間定額計算 由《機械加工工藝手冊》表2.1－94可查得立銑的時間計算公式為 i為進給次數 ＝0.5do+（0.5～1.0）＝9 mm ＝1～2 mm 故粗銑的基本時間 精銑的基本時間 基本時間 取輔助時間，則，其他時間分別按3%計算，則其他時間為。 故本工序單件時間定額tdj= tj+tf+tb+tx+tz/m =3.62+0.54+0.37=4.53min。 5.工序Ⅴ時間定額計算 (1)粗銑 被切削層長度：由毛坯尺寸可知 刀具切入長度：=81mm，刀具切出長度：取 走刀次數1次 粗銑基本時間： (2)精銑 被切削層長度：由毛坯尺寸可知， 刀具切入長度： =81mm，刀具切出長度：取 走刀次數為1 精銑基本時間： 本工序機動時間 取輔助時間，則，其他時間分別按3%計算，則其他時間為。 故本工序單件時間定額tdj= tj+tf+tb+tx+tz/m =2.37+0.36+0.25=2.98min。 6. 工序Ⅵ時間定額計算 該工序中的鉆孔時間計算公式與工序Ⅱ相同，故鉆削的基本時間為 。 查《機械制造技術基礎課程設計》表5.43可知攻螺紋的時間計算公式為 其中n為絲錐每分鐘轉數，n 0為絲錐回程的每分鐘轉數；=（1～3）P，=（2～3）P；i為絲錐數目。 因此攻絲時的基本時間為 基本時間 取輔助時間，則，其他時間分別按3%計算，則其他時間為 因此本工序單件時間定額tdj= tj+tf+tb+tx+tz/m =0.09+0.06+0.03+0.02=0.2min 三、撥叉槽口夾具設計 為了在考慮零件的技術要求的前提下降低勞動強度提高勞動生產率。根據任務要求中的設計內容，需要設計專用夾具來銑18H11底槽，該槽相對于花鍵孔中心有一定的技術要求。加工底槽的夾具將用于臥式鏜床，刀具采用三面刃銑刀。 （一）定位基準及定位元件的選擇 由零件圖可知：槽兩側面面對花鍵孔的中心線有尺寸要求及垂直度要求，其設計基準為花鍵孔的中心線。為了使定位誤差達到要求的范圍之內，在此選擇以花鍵孔中心線為主要定位基準，則由定位其準不重合引起的誤差較小，這種定位在結構上也簡單易操作。 采用花鍵軸定心定位的方式，保證底槽加工的技術要求。同時，應加一圓柱銷固定好花鍵軸，防止花鍵軸帶動工件在X方向上的旋轉自由度。 其中花鍵軸限制五個自由度，包括3個轉動自由度和兩個移動自由度;平面限制軸向方向的移動自由度。 圖2 花鍵心軸 （二）輔助支承的選擇 由于該工件的長度相對較長，為提高工件的裝夾剛度和定位穩(wěn)定性，它是在工件定位完成之后參與作用的，故不起定位作用。為提高工件的裝夾效率，所選輔助支承如圖所示，它能夠通過彈簧自動調整，并支承與頂柱上的斜面自鎖。 圖3 輔助支承 （三）定位誤差的分析與計算 定位誤差由基準位移誤差和基準不重合誤差所組成。 （1）槽底到花鍵孔軸線尺寸15的定位誤差 基準不重合誤差： 由于定位基準與工序基準重合，所以基準不重合誤差為零。即。 基準位移誤差： 基準位移誤差，因此 故工序尺寸15的定位誤差為： 工序尺寸15按經濟加工精度計算其公差為T=0.27mm，因此＜，故該定位方案能夠滿足加工要求。 （2）垂直度的定位誤差 基準不重合誤差： 由于定位基準與工序基準重合，所以基準不重合誤差為零。即。 基準位移誤差： 基準位移誤差，因此，同時由于工序尺寸與間的夾角為90。 故垂直度的定位誤差為： 故該定位方案能夠滿足加工要求。 （3）工序尺寸18的定位誤差 基準不重合誤差： 由于定位基準與工序基準不重合，所以產生基準不重合誤差。由于基準尺寸按經濟加工精度計算，即T=0.15mm，因此基準不重合誤差為： 基準位移誤差： 因精基準為已加工平面，因此基準位移誤差為： 故工序尺寸18的定位誤差為： ，因此該方案不能滿足加工要求。 改進方案為將工序尺寸10按IT9進行加工。 （四）切削力及夾緊力計算 查《機械加工工藝師手冊》表17-18，得銑削切削力的計算公式 ， 查表17-19得灰鑄鐵的， 因此，同時在選擇銑削方式時，由于順銑時，刀具所受沖擊力加大，同時工件所受縱方向分力與進給方向相同，如果絲杠螺母之間有螺紋間隙，就會造成工作臺攢動銑削進給量不均勻，容易引振動及刀具損壞。因此選擇逆銑，查表30-22，得水平分力及切削力的比值 ，取。因此水平分力為： 由于軸向分力由工件傳遞給輔助支撐，最后由機床的工作臺來平衡，故不影響夾緊力的計算。 工件采用螺旋機構夾緊，為提高工件的裝夾效率，減少輔助時間，因此采用快速螺旋夾緊機構中的開口墊圈來夾緊。機構如圖4所示。 根據夾緊方式確定夾緊力的計算公式為： 式中為夾緊力；為原始動力；L為作用力臂；為螺紋半徑；為螺紋升角；為螺母與螺紋間的摩擦角；為螺桿端部與工件的的摩擦角；螺紋端部與工件的當量摩擦半徑。 查資料得，，。所以=2.860，=8.530，=10.20。 圖4 開口墊圈 從安全角度考慮，應使。帶入上式得 ， 故 四、心得體會 為期2周的夾具課程設計已經接近尾聲，回顧整個過程，我組幾名同學在老師的指導下，取得了可喜的成績，課程設計作為《機械制造工藝學》、《機床夾具設計》課程的重要環(huán)節(jié)，使理論與實踐更加接近，加深了理論知識的理解，強化了生產實習中的感性認識。 我通過本次的制造技術課程設計，進一步對所學的機械制造技術的知識有了新的理解。我熟悉了一個產品機械加工工藝的設計過程，而且對本課程所要講述的內容有了一個較為清晰的輪廓印象，同時對資料的查詢與合理的應用有了更深入的了解。 本次課程設計主要經歷了兩個階段：第一階段是機械加工工藝規(guī)程設計，第二階段是專用夾具設計。第一階段我們運用了基準選擇、切削用量選擇計算、機床選用、時間定額計算等方面的知識；夾具設計的階段運用了工件定位、夾緊機構及零件結構設計等方面的知識。 通過本次課程設計，讓我對自己有了一個重新的認識和定位，讓我認識到了自己在機械設計中的不足與缺陷。如果想要更好地掌握好這門課程，就必須進一步的深入學習與實踐，在實際工作中不斷地積累經驗。紙上談兵遠不如去實踐獲得的多，掌握的深。通過這次課程設計讓我對機械制造業(yè)有了更深入的了解，為我以后的工作打下了堅實的基礎。 參考文獻： 1.楊叔子.機械加工工藝師手冊.北京：機械工業(yè)出版社，2001.8. 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