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活塞式壓縮機(jī)檢修與質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 2檢修周期與內(nèi)容 2.1 檢修周期（見表1） 表1 檢修周期 月 檢修類別 小修 中修 大修 檢修周期 4～6 6～12 24 根據(jù)狀態(tài)監(jiān)測結(jié)果、設(shè)備運(yùn)行狀況以及是否有備機(jī)可適當(dāng)調(diào)整檢修周期。 2.2 檢修內(nèi)容 2.2.1 小修 2.2.1.1 檢查或更換各吸、排氣閥片、閥座、彈簧及負(fù)荷調(diào)節(jié)器，清理氣閥部件上的結(jié)焦及污垢。 2.2.1.2 檢查并緊固各部連接螺栓和十字頭防轉(zhuǎn)銷。 2.2.1.3 檢查并清理注油器、單向閥、油泵、過濾器等潤滑系統(tǒng)，并根據(jù)油品的化驗(yàn)結(jié)果決定是否更換潤滑油。 2.2.1.4 檢查并清理冷卻水系統(tǒng)。 2.2.1.5 檢查或更換壓力表、溫度計(jì)等就地儀表。 2.2.2 中修 2.2.2.1 包括小修內(nèi)容。 2.2.2.2 檢查更換填料、刮油環(huán)。 2.2.2.3 檢查修理或更換活塞組件（活塞環(huán)、導(dǎo)向環(huán)、活塞桿、活塞等）。 2.2.2.4 必要時(shí)活塞桿做無損探傷。 2.2.2.5 檢查機(jī)身連接螺栓和地腳螺栓的緊固情況。 2.2.2.6 檢查并調(diào)整活塞余隙。 2.2.3 大修 2.2.3.1 包括中修項(xiàng)目。 2.2.3.2 檢查測量氣缸內(nèi)壁磨損。 2.2.3.3 檢查各軸承磨損、并調(diào)整其間隙。 2.2.3.4 檢查十字頭滑板及滑道、十字頭銷、連桿大、小頭瓦、主軸頸和曲軸頸的磨損。 2.2.3.5 十字頭銷、連桿螺栓、活塞桿、曲軸無損探傷；氣缸螺栓、中體螺栓、主軸承緊固螺栓等必要時(shí)做無損探傷檢查。 2.2.3.6 根據(jù)機(jī)組的運(yùn)行情況及設(shè)備監(jiān)測情況，調(diào)整機(jī)體水平度和中心位置，調(diào)整氣缸及管線的支撐。 2.2.3.7 檢查更換氣缸套或做鏜缸、鑲缸處理。 2.2.3.8 檢查校驗(yàn)安全閥、壓力表。 2.2.3.9 檢查清掃冷卻器、緩沖罐、分離器等，并做水壓試驗(yàn)和氣密性試驗(yàn)。 2.2.3.10 檢查及修補(bǔ)基礎(chǔ)。 2.2.3.11 基礎(chǔ)和機(jī)體及有關(guān)管線進(jìn)行防腐。 2.2.3.12 清理油箱更換潤滑油。 3檢修與質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 3.1 拆卸前準(zhǔn)備 3.1.1 掌握設(shè)備平時(shí)運(yùn)行情況，確定檢修內(nèi)容，備齊必要的圖紙資料。 3.1.2 編制檢修方案及施工方案。 3.1.3 備齊檢修所需的工器具(包括專用工具、量具、起重設(shè)備等)、配件及材料。 3.1.4 切斷電源，系統(tǒng)盲板隔離．機(jī)體倒空置換合格，符合安全檢修條件。 3.2 拆卸與檢查 3.2.1 拆卸聯(lián)軸節(jié)，檢查機(jī)組對中。 3.2.2 拆卸附屬管線，檢查清理管線的結(jié)垢與腐蝕。 3.2.3 打開氣缸蓋、曲軸箱蓋、滑道側(cè)蓋及中體側(cè)蓋。 3.2.4 拆開十字頭與活塞桿的連接鎖緊裝置，取出活塞，檢查活塞組件及活塞桿的磨損。 3.2.5 拆下填料、刮油環(huán)等組件，檢查磨損。 3.2.6 拆卸十字頭銷，連桿螺栓，取出十字頭及連桿，檢查十字頭滑道、滑板、連桿大小頭瓦及十字頭銷軸的磨損，調(diào)整或緊固十字頭滑板的連接螺栓。 3.2.7 拆卸進(jìn)、排氣閥，檢查閥片、彈簧、閥座、閥體壓筒等是否磨損或裂紋。清除閥組件的結(jié)焦和污垢。 3.2.8 檢查測量氣缸表面的磨損。 3.2.9 拆卸主軸承，檢查測量軸瓦及軸頸的磨損。 3.2.10 檢查測量曲軸頸的磨損，并測量臂距差。 3.2.11 拆卸檢查并清理級間冷卻器、潤滑油冷卻器、水站冷卻器等。 3.2.12 拆卸檢查潤滑油系統(tǒng)，清理油箱，更換潤滑油。 3.2.13 安全閥調(diào)校。 3.3 檢修質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 3.3.1 機(jī)體 3.3.1.1 機(jī)體的縱向和橫向水平度偏差不大于0.05mm/m。 3.3.1.2 各列滑道中心線平行度為0.1mm/m。 3.3.1.3 十字頭滑道中心線與主軸承座孔中心線垂直度為0.01 mm/m。 3.3.1.4 曲軸箱用油面粉清理干凈。 3.3.2 氣缸 3.3.2.1 氣缸內(nèi)表面應(yīng)光潔，無裂紋、氣孔、拉傷痕跡等。 3.3.2.2 氣缸內(nèi)徑圓柱度公差應(yīng)符合表2要求，否則需進(jìn)行鏜缸或更換氣缸套。 3.3.2.3 氣缸內(nèi)表面只有輕微的擦傷或拉毛時(shí)，用半圓形的油石沿氣缸圓周進(jìn)行研磨修理。但當(dāng)表面拉傷超過圓周1/4、并有嚴(yán)重溝槽、溝槽深度大0.4mm、寬度大于3mm時(shí)，應(yīng)進(jìn)行鏜缸處理，表面粗糙度達(dá)到Ra1.6。 3.2.9.1 氣缸經(jīng)鏜缸處理后，其直徑增大值不得超過原設(shè)計(jì)缸徑的 2％，氣缸壁厚減少量不大于壁厚的1/12。 3.2.9.2 帶級差活塞的串聯(lián)氣缸，各級氣缸鏜去的尺寸應(yīng)一致。 3.2.9.3 鏜缸后，如氣缸直徑增大值大于2mm時(shí)，應(yīng)重新配置與新 缸徑相適應(yīng)的活塞和活塞環(huán)。 3.2.9.4 氣缸經(jīng)過鏜缸或配鑲缸套后，應(yīng)進(jìn)行水壓試驗(yàn)。試驗(yàn)壓力 為操作壓力的1.5倍，但不得小于0.8MPa，穩(wěn)壓30min，應(yīng)無浸漏和出汗現(xiàn)象。 3.3.2.8 氣缸與十字頭滑道同軸度應(yīng)符合表3要求，氣缸水平度偏差不大于0.05mm/m。 3.3.3 活塞及活塞環(huán) 3.3.3.1 活塞、活塞環(huán)表面應(yīng)光滑，無磨損、劃傷、裂紋、變形及鑄造、機(jī)加工等缺陷。 3.3.3.2 活塞環(huán)在活塞槽內(nèi)應(yīng)活動自如，有一定的脹力，用手壓緊時(shí)，活塞環(huán)應(yīng)全部埋入環(huán)槽內(nèi)，并應(yīng)比活塞表面低0.5～1.0mm。3．3．3．3 活塞與氣缸的安裝間隙應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，或符合下式算得的數(shù)值：鑄鐵活塞為(0.8～1.2)‰Dmm，鑄鋁活塞為(1.6～2.4)‰Dmm。(D為氣缸直徑)。 3.3.3.4 活塞與氣缸的極限間隙應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，如無設(shè)計(jì)值時(shí)參照表4。 3.3.3.5 活塞余隙應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。 3.3.3.6 活塞環(huán)安裝時(shí)，相鄰兩活塞環(huán)的搭接口應(yīng)錯(cuò)開120，且盡量避開進(jìn)氣口。 3.3.3.7 活塞環(huán)與氣缸要貼合良好，活塞環(huán)外徑與氣缸接觸線不得小于周長的60％，或者在整個(gè)圓周上，漏光不多于兩處，每處弧長不大于45，漏光處的徑向間隙不大于0.05mm。 3.3.3.8 活塞環(huán)、導(dǎo)向環(huán)置于活塞中，其熱脹間隙(接口間隙及側(cè)間隙)應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，如無設(shè)計(jì)值時(shí)參照表5。 3.3.3.9 四氟乙烯活塞環(huán)和導(dǎo)向環(huán)的熱脹間隙可按下列公式計(jì)算。 A＝(2.8～3.2)％D S＝0.01h+H9/d9 B＝(0.015～0.018)b 式中 A——活塞環(huán)和導(dǎo)向環(huán)的接口間隙，mm； D——活塞外徑，mm； S——活塞環(huán)在活塞槽中的側(cè)間隙，mm； h——活塞環(huán)寬度，mm； H9/d9——基孔制間隙配合極限值，mm； B——導(dǎo)向環(huán)的側(cè)間隙，mm； b——導(dǎo)向環(huán)的寬度，mm。 3.3.3.10 檢查活塞環(huán)的平行度，將活塞環(huán)平放于平板上，用手指沿環(huán)的上表面四周輕敲，活塞環(huán)兩端與平板之間無間隙為宜。 3.3.4 活塞桿 3.3.4.1 活塞桿做無損探傷檢查，不得有裂紋及其他缺陷。 3.3.4.2 活塞桿表面應(yīng)光滑，無縱向劃痕、鍍層脫落等缺陷，表面粗糙度為Ra0.8。 3.3.4.3 活塞桿直線度公差值為0.06mm/m，最大不大于0.1mm/m。 3.3.4.4 活塞桿圓柱度公差值見表6。 3.3.4.5 用盤車方式檢查活塞桿的擺動量，其值不大于 0.10mm/m。 3.3.4.6 活塞桿擰入十字頭或連接螺母時(shí)，用手?jǐn)[動不得有松動現(xiàn)象，活塞桿螺紋不得有變形、斷裂等缺陷。 3.3.5 氣閥 3.3.5.1 閥片不得有變形、裂紋、劃痕等缺陷。 3.3.5.2 閥座密封面不得有腐蝕麻點(diǎn)、劃痕，表面粗糙度為Ra0．8；閥座邊緣不得有裂紋、溝槽等缺陷；閥座與閥片接觸應(yīng)連續(xù)封閉，金屬閥片組裝后應(yīng)進(jìn)行煤油試漏，在5min內(nèi)不得有滲漏。 3.3.5.3 閥彈簧應(yīng)有足夠的彈力，在同一閥上各彈簧直徑及自由高度基本保持一致。閥片(閥板)升降自由，不得有卡澀及傾斜現(xiàn)象。閥片的升降高度應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求或參照表7要求。 3.3.6 密封填料和刮油環(huán) 3.3.6.1 填料函中心線與活塞桿中心線應(yīng)保持一致。 3.3.6.2 密封環(huán)內(nèi)圓面和兩端面應(yīng)光潔無劃痕、磨傷、麻點(diǎn)等缺陷，表面粗糙度為Ra0.8。 3.3.6.3 密封圈與活塞桿接觸面積應(yīng)達(dá)70％以上。接觸點(diǎn)不少于4～5點(diǎn)/cm2，嚴(yán)禁用金剛砂研磨。 3.3.6.4 組合式密封填料接口縫隙一般不小于lmm，而錐面密封填料的接口縫隙一般不小于(0.01～0.02)d，其中d為活塞桿直徑，各圈填料開口均勻錯(cuò)開組裝，對于三瓣的密封圈靠氣缸側(cè)，對于六瓣的密封圈靠十字頭側(cè)。 3.3.6.5 金屬填料和石墨填料在填料盒內(nèi)的軸向間隙應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，或?yàn)?.05～0.10mm，最大不超過0.25mm，聚四氟乙烯填料軸向間隙比金屬填料大2～3倍。 3.3.6.6 填料軸向端面應(yīng)與填料盒均勻接觸。 3.3.6.7 刮油環(huán)與活塞桿接觸面不得有溝槽、劃痕、磨損等缺陷，接觸線應(yīng)均勻分布，且大于圓周長的70％。 3.3.7 十字頭、滑板與導(dǎo)軌 3.3.7.1 十字頭、十字頭銷、滑板及導(dǎo)軌應(yīng)無裂紋、劃痕等缺陷。 3.3.7.2 十字頭滑板與十字頭體的連接應(yīng)緊密，不得有松動現(xiàn)象。 3.3.7.3 十字頭滑板與導(dǎo)軌之間的間隙應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，或參照表8要求。 3.3.7.4 滑板與導(dǎo)軌應(yīng)接觸均勻，用涂色法檢查其接觸面積不小于全面積的70％，或接觸點(diǎn)不少于2點(diǎn)/cm2。 3.3.7.5 十字頭銷最大磨損和圓柱度公差見表9。 見SHS 01020—2004《活塞式壓縮機(jī)維護(hù)檢修規(guī)程》。 3.3.7.6 十字頭銷與連桿小頭瓦之間的間隙應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，或按經(jīng)驗(yàn)公式計(jì)算： 襯套為銅合金時(shí)：δ=(0.0007～0.0012)d(mm) 襯套為軸瓦澆注巴氏合金時(shí)：δ=(0.0004～0.0006)d(mm) 式中d為十字頭銷直徑，mm。 3.3.7.7 錐形十字頭銷，錐面與十字頭孔對研配合，其接觸面不小于90％。 3.3.7.8 十字頭銷孔中心線對十字頭摩擦面中心線不垂直度不大于0.02mm/lOOmm。 3.3.8 曲軸、連桿及軸承襯 3.3.8.1 曲軸、連桿及連桿螺栓不允許有裂紋等缺陷。 3.3.8.2 曲軸安裝水平度誤差不大于0.1mm/m，曲軸中心線與氣缸中心線垂直公差值不大于0.15mm/m。 3.3.8.3 曲軸直線度公差值不大于0.05mm/m，主軸頸徑向圓跳動公差不大于0.05mm。 3.3.8.4 主軸頸中心線與曲軸頸中心線平行度偏差不大于0.03mm/m。 3.3.8.5 曲軸最大彎曲度不大于0.01 mm/m。 3.3.8.6 對于主軸承為剖分結(jié)構(gòu)的曲軸的臂距差值可按經(jīng)驗(yàn)公式計(jì)算： 安裝時(shí)：δ≤8S／100000m 使用時(shí)：δ≤25S／10000Omm 式中S為活塞行程(mm)。測量時(shí)用內(nèi)徑百分表在距曲拐邊緣15mm處測量。 3.3.8.7 主軸頸及曲軸頸擦傷凹痕面積不得大于曲軸頸面積的2％，軸頸上溝 槽深度不大于0.1mm。 3.3.8.8 軸頸的圓柱度公差值見表lO。 3.3.8.9 軸頸與軸承應(yīng)均勻接觸，接觸角60～90(連桿大頭軸承60～ 70)，接觸點(diǎn)不少于2～3點(diǎn)/cm2，軸承襯套應(yīng)與軸承座、連桿瓦窩均勻貼合，接觸面積應(yīng)大于70％。 3.3.8.10 軸承合金層與軸承襯結(jié)合良好，合金層表面不得有裂紋、氣孔等缺陷，薄壁軸承不得用刮研方法修復(fù)。軸承合金的磨損不得超過原厚度的1/3。 3.3.8.11 軸承與軸頸的徑向間隙應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，或參照表11。 3.3.8.12 曲軸的軸向竄動，只能用一側(cè)止推間隙控制，其間隙值符合設(shè)計(jì)要求，或控制在0.15～0.20mm范圍內(nèi)，其余各支承軸承軸向間隙為0.60～0.90mm。 3.3.8.13 主軸頸與滾動軸承配合為H7/k6，滾動軸承與軸承座配合為J7/h6。 3.3.8.14 連桿螺栓的殘余變形量不大于2‰。連桿螺栓上緊時(shí)的伸長量或上緊扭距應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。 3.3.9 聯(lián)軸器 3.3.9.1 聯(lián)軸器檢修時(shí)，嚴(yán)禁用手錘直接錘打，以免損傷聯(lián)軸器。 3.3.9.2 聯(lián)軸器對中找正應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，或參照表12。 4 試車與驗(yàn)收（略） 5 維護(hù)與故障處理 5.1 日常維護(hù) 5.1.1 定時(shí)巡檢，并做好記錄。 5.1.2 定時(shí)檢查各部軸承及摩擦副溫度，應(yīng)符合規(guī)定。 5.1.3 定時(shí)檢查油溫、油壓、油位、油過濾器壓差，并定期對潤滑油化驗(yàn)分析。 5.1.4 定時(shí)檢查氣缸、填料等部位冷卻水出口溫度。 5.1.5 定時(shí)檢查壓縮機(jī)各段進(jìn)出口壓力、溫度、流量及各氣閥溫度。 5.1.6 定時(shí)檢查各級密封的泄漏及活塞桿位移。 5.1.7 定期監(jiān)測機(jī)組的振動。 5.1.8 定時(shí)檢查各運(yùn)動件有無異常響聲，各部緊固螺栓是否松動或斷裂。 5.1.9 潤滑系統(tǒng)備用油泵定期進(jìn)行自啟動試驗(yàn)。 5.1.10 大型機(jī)組實(shí)行特級維護(hù)，機(jī)、電、儀、管、操有關(guān)人員每天對機(jī)組巡檢，對機(jī)組存在問題進(jìn)行處理。 5.1.11 定期檢查更換指示失靈或附件損壞的各種指示儀表。 5.1.12 定期清理機(jī)組衛(wèi)生，清除機(jī)體表面、油系統(tǒng)基礎(chǔ)面及周圍地面的油污或積水。 5.2 常見故障與處理（見表13） 表13　常見故障與處理 序號 故障現(xiàn)象 故障原因 處理方法 1 軸承溫度高 軸瓦與軸頸接觸不均勻，或接觸面小，單位面積上的比壓過大 軸承間隙過小 軸頸圓柱度和軸直線度偏差過大 潤滑油量供應(yīng)不足或中斷 油變質(zhì) 進(jìn)油溫度過高 用涂色法刮研軸瓦，改善單位面積上的比壓 調(diào)整軸承間隙 校直軸 檢查油泵、管線和油過濾器 更換潤滑油 調(diào)節(jié)油冷卻器進(jìn)水量 2 氣缸溫度高 冷卻水供給不足 冷卻水管堵塞 缺少潤滑油 適當(dāng)加大冷卻水供給量 檢查并疏通水管 檢查注油泵及管線 3 填料函發(fā)熱 活塞桿與填料配合間隙不合適 活塞桿與填料函裝配時(shí)產(chǎn)生偏斜 填料冷卻水供應(yīng)不足或水管堵塞 填料函潤滑油污垢或供油不足 適當(dāng)調(diào)整間隙 重新裝配 加大供水量或疏通供水管線 更換潤滑油或調(diào)整供油量 4 排氣溫度　高 排氣閥泄漏 入口過濾器堵塞 吸入氣體溫度超過規(guī)定值 吸氣閥泄漏 氣缸或冷卻器效果差 拆檢并清理排氣閥 拆檢并清理入口過濾器 檢查工藝流程 拆檢并清理吸氣閥 檢查冷卻水系統(tǒng) 5 氣缸內(nèi)和運(yùn)動部件有異常聲 閥片斷裂或彈簧斷裂 閥體壓筒破裂或松動 氣缸余隙容積太小 氣缸中有積聚液體 氣缸中有異物 缸套松動或斷裂 活塞或活塞環(huán)嚴(yán)重磨損 活塞緊固螺母松動或活塞桿斷裂 連桿螺栓、軸承壓蓋螺栓、十字頭螺母松動或斷裂 主軸承、連桿大小頭軸承、十字頭滑道間隙過大 十字頭滑板螺栓松動或斷裂 十字頭滑板斷裂 各軸承緊力太小或無緊力 曲軸與聯(lián)軸節(jié)配合松弛 檢查更換閥片或彈簧 重新壓緊或更換壓筒 調(diào)整余隙容積 檢查積液原因并處理 檢查處理 檢查更換缸套 檢查修理或更換 重新緊固螺母或更換活塞桿 檢查緊固或更換 檢查并調(diào)整間隙 檢查緊固或更換 檢查更換滑板 調(diào)整軸承緊力 檢查處理　 6 管路發(fā)生不正常的振動 管卡太松或斷裂 支撐剛性不夠 管架或吊架不牢 管路系統(tǒng)產(chǎn)生氣柱共振或管路機(jī)械共振 緊固或更換管卡 加固支撐 加固管架或吊架 重新配置管路系統(tǒng) 7 油泵出口壓力低或無壓力 吸入管法蘭或接頭漏，吸入空氣 油泵殼體或軸封有泄漏 吸入閥有故障或油管堵塞 油箱內(nèi)油位太低 油過濾器堵塞 油泵驅(qū)動機(jī)轉(zhuǎn)速下降 安全閥故障 查堵漏點(diǎn) 檢查并消除漏點(diǎn) 檢查并疏通油管 添加潤滑油 清洗油過濾器 查明原因并恢復(fù)到正常轉(zhuǎn)速 重新調(diào)校安全閥 8 油溫升高 油冷卻器供水不足 油冷卻器結(jié)垢 潤滑油變質(zhì) 加大油冷卻器供水量 檢查清洗油冷卻器 更換潤滑油 9 壓縮機(jī)排氣壓力低 活塞環(huán)漏氣 氣閥漏氣 檢查更換活塞環(huán) 檢查更換閥片 10 排氣量達(dá)不到設(shè)計(jì)要求 氣閥泄漏 活塞環(huán)嚴(yán)重磨損或斷裂 填料漏氣 卸荷閥故障 氣缸余隙容積過大 檢查更換氣閥 檢查更換活塞環(huán) 檢查更換填料 檢查處理卸荷裝置 調(diào)整氣缸余隙