傳動機構被動齒輪注塑模具設計,傳動,機構,被動,齒輪,注塑,模具設計 哈爾濱理工大學學士學位論文 傳動器被動齒輪注塑模具設計 摘要 隨著塑料工業(yè)的發(fā)展,塑料注射模已經(jīng)成為制造塑料制造品的主要手段之一,且發(fā)展成為最有前景的模具之一。在現(xiàn)代工業(yè)和日用產(chǎn)品中，越來越多的塑料制品代替了以往的多類產(chǎn)品，而模具作為塑件的成型技術也得到了迅速發(fā)展。 本次設計是在Pro/ENGINEER平臺上對被動齒輪注射模具進行的設計。在設計過程中，首先了解塑料制品所用塑料的品種、塑料的特性、收縮率及塑料流動性能等。對塑料制品進行工藝分析，著重分析塑料制品的結構和理性及成型條件等。根據(jù)塑料制品的重量和塑料制品投影面積及模具結構類型等，選擇合適的注射成型機。最后進行模具結構設計，并利用功能強大的CAD軟件Pro/ENGINEER進行三維造型及工過程的動畫設計。 通過這次設計，不僅掌握了注射模具的基本設計過程和設計要領，并了解了塑料的基本成型工藝，以及軟件Pro/ENGINEER的實體建模、裝配建模、制圖基礎、工過程動畫設計等各個環(huán)節(jié)的基本操作規(guī)則及運用方法，從而可以利用軟件Pro/ENGINEER或其它三維設計軟件完成模具的整體設計。 關鍵詞　注射模具；CAD；Pro /ENGINEE The Passive sensor gear Injection Mold Design Along with plastic industry development, The plastic injection mold already became one of manufacture plastic product main methods, Also develops into most has 1.th prospect mold In first generation of industry and in an everyday use product, the more and more many plastics product has replaced the former many kind of products, but the mold achievement modelled to take shape the technology also to obtain the rapid development. This graduation project is in Pro in the ENGINEER platform the injection mold design which carries on to the length register lid. In the design process, through understood and grasps the related knowledge which plastic ABS and the length register plastic mold designs, mainly completes the injection plastic mold to take shape partially, pours the system, the drawing of patterns organization, the mold body and so on the partial designs, and carries on the three dimensional modelling and the labor process animation design using function formidable CAD software Pro/ ENGINEER. Through this design, not only grasped has injected the mold the basic design process and the design main point, and had understood the plastic basically took shape the craft, as well as software Pro ENGINEER entity modelling, assembly modelling, charting foundation, labor process animation design and so on each link elementary operation eo rule and utilization method, thus might completes the mold using software Pro ENGINEER or other three dimensional design softwares the overall design. Keywords The injection mould for plastics;CAD;Pro/ ENGINEER 不要刪除行尾的分節(jié)符，此行不會被打印 - I - 目錄 摘要…… I Abstract II 第1章 緒論 1 1.1 課題背景 1 1.2 模具發(fā)展前景 1 第2章 塑件與注射模具 3 2.1 塑料 3 2.1.1塑料的結構、成分 3 2.1.2 塑料的使用性能及用途 3 2.1.3塑料的選用 3 2.2 注射模具 4 2.2.1注射模具設計的幾個部分 5 2.2.2塑件幾何形狀 6 2.3 本章小結 7 第3章 模具的設計 8 3.1 成型零件的結構及設計 8 3.1.1 分型面位置的確定 8 3.1.2型腔數(shù)目的確定 9 3.1.3型腔結構設計 10 3.2 動模固定板和定模固定板 11 3.3 注射機的確定 11 3.3.1注射機型號的確定 11 3.3.2最大注射量的校核 12 3.3.3鎖模力的校核 12 3.4 澆注系統(tǒng)的設計 13 3.4.1主流道的結構設計 13 3.4.2澆口套 14 3.4.3分流道設計 15 3.4.4 分流道的形狀及尺寸 15 3.4.5澆口的設計 15 3.5 本章小結 17 第4章 模具結構零部件設計 18 4.1 導向零件 18 4.1.1導柱的設計 18 4.1.2導套的設計 19 4.2 推桿 19 4.3 動模墊板設計 20 4.4 支承塊 21 4.5 復位桿 22 4.6 本章小結 22 第5章 模具工作過程的動畫設計 23 5.1 裝配 23 5.2 動畫設計 26 5.3 本章小結 28 結論 29 致謝 30 參考文獻 31 附錄 英文翻譯 32 千萬不要刪除行尾的分節(jié)符，此行不會被打印。在目錄上點右鍵“更新域”，然后“更新整個目錄”。打印前，不要忘記把上面“Abstract”這一行后加一空行 - III - 第1章 緒論 1.1 課題背景 齒輪的發(fā)展要追溯到公元前, 迄今已有3000 年的歷史。1954年，在山西省永濟縣薛家崖出土的齒輪和秦代秦代銅器古物一樣，時間為公元前221年，該齒輪現(xiàn)存陜西省博物館。 1959年，在我國保定城南壁養(yǎng)成村址地下掘出西漢（公元前207年）時代的鑄造齒輪，現(xiàn)在在沈陽博物館內(nèi)保存。 1953年在陜西省長安縣紅慶村漢墓出土了東漢年初的一人字齒輪，現(xiàn)存陜西省博物館內(nèi)。這種人字齒輪，后來在長沙也出土了，為西漢年初（公元前200年）制造。 上述材料證明，中國在秦漢年代（公元前221—220年）就發(fā)明了齒輪。齒輪為鑄銅，有直齒、斜齒、和人字齒齒輪。 遠古時代人們?yōu)榱藗鬟f動力, 發(fā)明了齒輪,這一發(fā)明實現(xiàn)了轉(zhuǎn)動的傳遞。 在我國漢代發(fā)明的指南車上有齒輪的傳動裝置, 當時的齒輪是用木料制造或用金屬鑄成的, 只能傳遞軸間的回轉(zhuǎn)運動, 不能保證傳動平衡性, 同時齒輪的承載能力也很小。在國外, 機械動的記載始于古羅馬時代, 人們在水力碾磨中也用到了木制齒輪傳動, 但齒輪的齒形是直線形, 同樣不能保證運動的平穩(wěn)性, 并且木制齒輪的承載能力也受制。在瑞典, 人們在谷物碾磨中使用石頭做成斜齒輪傳遞動力, 雖然比木制齒輪承載能力高, 但加工困難。到了14世紀, 鐘的發(fā)明使人們開始研究金屬齒輪傳動以減小尺寸, 以便在鐘中得到應用。18世紀初, 蒸汽機問世, 并被很快運用, 這進一步促進了齒輪傳動的發(fā)展。此外, 這一時期水力紡織機械、冶金機械的發(fā)明與運用, 又促使大功率、高質(zhì)量的木制、金屬的齒輪傳動問世。在齒輪材料沒有改進的情況下, 19世紀末期, 人們開始研究齒輪的齒形,并向小型化、長壽命、更可靠的齒輪傳動裝置發(fā)展, 促進了對齒輪傳動的研究, 20世紀初擺線齒輪和漸開線齒輪相繼出現(xiàn)。但由于擺線齒輪制造和安裝較困難, 限制了發(fā)展, 目前只在鐘表領域應用。漸開線齒輪傳動的類型有直齒輪、斜齒輪、錐齒輪和蝸桿傳動. 20世紀60-70年代漸開線齒輪主要采用滾齒加工工藝, 用這種方法生產(chǎn)的齒輪硬度不高, 接觸強度低、壽命短, 而用在船舶、電廠渦輪機的大型高速齒輪傳動由于其節(jié)線速度高, 要求這些齒輪有高精度,于是加速了磨齒加工工藝的發(fā)展。斜齒輪是在直齒輪的基礎上發(fā)展起來的, 由于直齒輪壽命短, 承載能力有限等缺點, 從而在后來的機械傳動裝置中, 人們開始嘗試在同樣厚度的齒輪上, 增加接觸線長度的斜齒, 即斜齒輪, 它無論在性能上還是加工上, 都較直齒輪復雜, 但在斜齒輪的傳動過程中, 存在著對傳動系統(tǒng)不利的嚙合力的軸向分力, 為此又發(fā)明了人字齒輪, 但人字齒輪的加工更復雜 。21世紀隨著材料科學的發(fā)展, 齒輪由金屬材料逐漸向高分子材料轉(zhuǎn)變, 如塑料齒輪已被廣泛應用, 以減輕齒輪的重量。隨著生活質(zhì)量的提高, 對使用工具也越來越追求完善, 為了實現(xiàn)傳動性能的優(yōu)化, 人們對齒輪的認識逐漸深入。20世紀40年代, 漸開線理論開始出現(xiàn),我國的齒輪傳動也是從這開始的，漸開線齒輪在技術上最成熟，應用最具備條件，而使用也最普遍，并在機械傳動設計中，占有主導地位。漸開線齒廓具有中心距敏感性小，可進行各種變位和修形設計，易于進行精密加工、互換性好等一系列優(yōu)點。但是由于漸開線軟齒面齒輪表面接觸強度薄弱，加之一般質(zhì)量水平不高，在使用中往往出現(xiàn)早期失效，尤其在一些承載較重的場合，使用壽命較低。到50年代為了提高承載能力, 提出了齒輪齒廓和齒向修形的設計方法。五十年代后期，我國開始研究與應用單圓弧齒輪。這種齒輪主要靠軸向傳遞運動，其端面齒廓理論上呈點嚙合，因而降低了對齒廓的技術要求；在垂直于齒面瞬時接觸線方向，誘導曲率半徑較大；再有，齒面潤滑性能較好，因此，在軟齒面條件下其齒面接觸強度與漸開線齒輪相比有顯著提高。60年代, 人們開始研究直齒、斜齒和錐齒輪等的表面疲勞強度和可靠性, 研究表明漸開線齒輪傳動在嚙合點是純滾動, 因此其傳動平穩(wěn)性、效率、使用壽命受到限制。在國際齒輪會議上Essen提出圓弧齒輪具有潤滑性能好的特點, 嚙合摩檫損失減小, 提高了齒輪的壽命。 文獻中對它的剛度, 以及錯位前后的剛度變化作了分析。70年代, 出現(xiàn)了曲線錐齒輪、環(huán)面蝸桿、點接觸蝸桿以及圓弧齒輪等新型傳動裝置。 七十年代中后期，我國由單圓弧齒輪發(fā)展為雙圓弧齒輪，即由單凸圓弧或單凹圓弧組成齒廓改變?yōu)橛赏拱紙A弧上下分段組成的單一齒廓形式，也就是說大、小齒輪的基本齒廓是一致的。它簡化了切齒工藝，大大提高了輪齒的彎曲強度，使圓弧齒輪的技術達到了更完善的程度。這對于同樣參數(shù)與尺寸的軟齒面圓柱齒輪，圓弧齒輪的工作壽命高于漸開線齒輪，特別是應用在一些重負荷、大功率的齒輪傳動中，取得了良好的效果。七十年代末，隨著國外機械產(chǎn)品的引進與齒輪制造水平的提高，齒面經(jīng)滲碳淬火、氮化或感應淬火處理的所謂硬齒面漸開線齒輪開始為人們所重視。這種齒輪由于齒面硬度高與輪齒精度好而大大提高承載能力和使用壽命，并因結構尺寸小使齒輪裝置的成本大為降低。80年代, 齒輪傳動系統(tǒng)中又增加了少齒差行星傳動、新型伺服傳動、新型蝸桿傳動等新類型。行星傳動：各類齒輪的行星傳動是近20 年來發(fā)展較快的一種傳動形式，它是一種至少有一個齒輪的幾何軸線繞中心輪軸線回轉(zhuǎn)的齒輪傳動。因此種傳動采用數(shù)個行星輪或一個行星輪的多個輪齒同時傳遞負荷，并利用了向嚙合的組合形式，因而具有體積小、重量輕、速比范圍大、傳動效率高、噪聲小等優(yōu)點，廣泛用于冶金、礦山、起重運輸、通用、化工、航天等設備上，作為增速、減速與變速的傳動裝置。在有些要求結構緊湊的場合或是同軸線傳動的情況下，它已替代了一批平行軸結構的定軸傳動。在要求單級大減速比并傳遞大轉(zhuǎn)矩的齒輪傳動中，多數(shù)應用蝸桿傳動。各種少齒差式的行星傳動主要使用在中、小功率的大減速比傳動。所謂少齒差即是在齒輪嚙合副中，其內(nèi)齒輪與外齒輪的齒數(shù)差很少而得名。對于漸開線齒輪少齒差行星傳動與擺線針輪少齒差行星運動來說，其基本原理與計算方法相同，其行星運動的產(chǎn)生，并無單獨的行星輪而是由其中的外齒輪通過一轉(zhuǎn)臂軸承的偏心作用所致。漸開線少齒差中的外齒輪一般是不磨齒的，因而加工簡便，成本低。擺線少齒差中的外齒輪（擺線輪）是齒面滲碳淬火磨齒的。傳動效率較高，但需專用加工設備，因為是成批生產(chǎn)，成本不會太高，應用面越來越廣，它是目 前我國齒輪減速器中年產(chǎn)量最大的一種。另一種諧波齒輪少齒差行星傳動是依靠柔性材料制成的外齒輪所產(chǎn)生的可控彈性變形來傳遞運動。常應用于傳動功率不大、運動精度高、回差小、結構更為緊湊的大速比傳動裝置，特別適合于仿生機械，醫(yī)療機械，電子設備及航空航天裝置上要求高動態(tài)性能的伺服系統(tǒng)中使用。蝸桿齒輪：現(xiàn)有普通圓柱蝸桿，圓弧圓柱蝸桿與環(huán)面蝸桿等三種類型。一般設計成普通圓柱蝸桿傳動，加工比較方便。其中應用較多的是軸向直廓圓柱蝸桿傳動與法向直廓圓柱蝸桿傳動兩種；對于載荷較大的場合，常采用圓弧圓柱蝸桿傳動；對于較精密的傳動，可采用漸開線圓柱蝸桿傳動或軸向直廓圓柱蝸桿傳動。在一些重載，且功率較大的傳動中，較多采用環(huán)面蝸桿傳動。它具有多齒接觸與潤滑條件好等特點。如與普通圓柱蝸桿副相比，承載能力可提高1.5-3倍。其缺點是制造比較復雜、成本高。蝸桿傳動類型的選擇取決于所具有的工藝條件與傳遞功率的范圍。蝸傳動的性能質(zhì)量不僅與蝸桿和蝸輪的制造質(zhì)量有關，且與安裝跑合的效果密切相關。只要在工藝上保證，同一類型的蝸桿傳動，其承載能力不會有顯著差別。90年代在技術上普遍經(jīng)歷了一次新的更新?lián)Q代, 使承載能力大幅提高, 模塊化設計程度更高,更容易實現(xiàn)零件的批量化生產(chǎn), 此外進一步采取降噪措施, 改進了密封和外觀。 1.2 模具發(fā)展前景 我國具工業(yè)從起步到飛躍發(fā)展，歷經(jīng)了半個多世紀，近幾年來，我國模具技術有了很大發(fā)展，模具水平有了較大提高。大型、精密、復雜、高效和長壽命模具又上了新臺階。大型復雜沖模以汽車覆蓋件具為代表，我國主要汽車模具企業(yè)，已能生產(chǎn)部分轎車覆蓋件模具。體現(xiàn)高水平制造技術的多工位級進模、覆蓋面大增，已從電機、電鐵芯片模具，擴大到接插件、電子零件、汽車零件、空調(diào)器散熱片等家電零件模具上。塑料模已能生產(chǎn)34、48大展幕彩電塑殼模具，大容量洗衣機全套塑料模具及汽車保險杠和整體儀表板等塑料模具。塑 料模熱流道技術更臻成熟，氣體鋪助注射技術已開始采用。壓鑄模方面已能生產(chǎn)自動扶梯整體梯級壓鑄 模及汽車后轎齒輪箱壓鑄模等。模具質(zhì)量、模具壽命明顯提高；模具交貨期較 前縮短。模具CAD/CAM/CAE技術相當廣泛地得到應用，并開發(fā)出了自主版權的模具CAD/CAE軟件。電加工、數(shù)控加工在模具制造技術發(fā)展上發(fā)揮了重要作用。模具加工機床品種增多，水平明顯提高?？焖俳?jīng)濟制模技術得到了進一步發(fā)展，尤其這一領域的高新技術快速原型制造技術(RPM)進展很快，國內(nèi)有多家已自行開發(fā)出達到國際水平的相關設備。模具標準件應 用更加廣泛，品種有所擴展。模具材料方面，由于對模具壽命的重視，優(yōu)質(zhì)模具鋼的應用有較大進展。正由于模具行業(yè)的技術進步，模具水平得以提高，模具國產(chǎn)化取得了可喜的成就。歷年來進口模具不斷增長的勢頭有所控制，模具出口穩(wěn)步增長。 第2章 塑件與注射模具 2.1 塑料 根據(jù)美國材料試驗協(xié)會所下的定義，塑料是一種以高分子量有機物質(zhì)為主要成分的材料，它在加工完成時呈現(xiàn)固態(tài)形狀，在制造以及加工過程中，可以借流動(flow)來造型。 因此，經(jīng)由此說明我們可以得到以下幾項了解： ●它是高分子有機化合物。 ●它可以多種型態(tài)存在例如液體固體膠體溶液等。 ●它可以成形(moldable)。 ●種類繁多，因為不同的單體及其組成可以合成不同的塑料。 ●用途廣泛產(chǎn)品呈現(xiàn)多樣化。 ●具有不同的性質(zhì)。 ●可以用不同的加工方法(processing method )。 塑料和樹脂這兩個名詞也常混用。 2.1.1塑料的結構、成分 塑料的主要成分是樹脂，樹脂有天然樹脂和合成樹脂兩種。無論是什么種類的樹脂，都屬于高分子化合物，簡稱高聚物。高聚物可分為線型高聚物、體型高聚物、網(wǎng)型高聚物。線型高聚物成型前具有可溶性和可熔性，成型后仍具有這種特性，因而可多次成型，體型高聚物成型前是可溶和可熔的，而成型硬化后，就變成既不溶解又不熔融的固體，所以不能再次成型。 樹脂是塑料中必不可少的部分，塑料之所以具有可塑性或流動性，就是樹脂所賦予的。樹脂的主要作用是將塑料的其它成分加以粘合，并決定塑料的類型（熱塑性或熱固性）和主要性能，塑料中的樹脂主要是合成樹脂，其次是纖維素酯，樹脂在塑料中的比例約為40～50%，另外，塑料還包括填充劑、增塑劑、著色劑、穩(wěn)定劑、潤滑劑、阻燃劑、 防靜電劑等多種成分，使塑料不但美觀，而且改善塑料及塑件的綜合性能，使其滿足不同塑件的使用要求。 2.1.2 塑料的使用性能及用途 塑料的優(yōu)點：重量輕、比強度（強度與密度之比）比剛度高、優(yōu)良的耐磨、自潤滑和吸震性能、粘結能力強、優(yōu)越的化學穩(wěn)定性、優(yōu)良的電絕緣性能、有些塑料具有優(yōu)良的光學性能和著色范圍寬，可染成各種色調(diào)。由于塑料具有這些優(yōu)點，因此在現(xiàn)代工業(yè)和日用產(chǎn)品中，越來越多用到塑料制品，特別應用于光學儀器和包裝工業(yè)方面，發(fā)展尤為迅速。但是由于要求其耐磨性要高，抗沖擊韌性要好，因此對塑料的成份，注塑整個過程的工藝，設備，模具等，都要作出大量工作，以保證塑件的表面質(zhì)量良好，從而達到使用的要求。 2.1.3塑料的選用 常用塑料可分為：熱塑性塑料和熱固性塑料兩種。熱塑性塑料的合成樹脂都是線型或支鏈型高聚物，因而受熱變軟，甚至成為可流動的穩(wěn)定粘稠液體，在此狀態(tài)時具有可塑性，可塑成一定形狀的塑件，冷卻后保持既得的形狀，如再加熱又可變軟塑制成另一形狀，如此可以反復進行多次。節(jié)省原料又可減小污染，因此選用熱塑性塑料聚乙烯。 1.結晶形塑料，吸濕性小； 2.流動性極好，溢邊值為0.02mm左右，流動性對壓力變化敏感； 3.加熱時間長則易發(fā)生分解； 4.冷卻速度快，必須充分冷卻，設計模具是要冷料穴和冷卻系統(tǒng)； 5.收縮率大，方向性明顯，易變形、翹曲，結晶度及模具冷卻條件對收縮率影響大，應控制模溫； 6.宜用高壓注射，料溫要均勻，填充速度應快，保壓要充分。 不宜采用直接澆口注射，否則會增加內(nèi)應力，使收縮不均勻和方向性明顯。應注意選擇澆口的位置。 2.2 注射模具 1. 選材 表面淬火鋼最適合來制造模具。這種模具實用且不昂貴，其費用所占比例小，通過表面淬火、碳化、和滲碳，模具可以形成像玻璃一樣硬的表面，同時形成柔韌、可延展的芯部結構。堅硬的表面為模具提供了耐磨損性，而其韌性芯部可以承受振動以及交變載荷。 2. 塑料注塑模具成型方法 注射成型可成型各種形狀的塑料制品。它的特點是成型周期短，能一次成型外形復雜，尺寸精密，帶有嵌件的制品，生產(chǎn)效率高，易于實現(xiàn)自動化，應用廣泛。所用設備是各種類型的注射機，作用是將料筒內(nèi)的塑料加熱，使其塑化，然后對熔融塑料實施高壓，使其由噴嘴注入模具型腔。 3. 塑料注射過程中應注意的共同問題 由于對塑料制品的表面質(zhì)量要求很高，不能有任何斑紋、氣孔等缺陷，因而在整個注塑過程對原料、設備、模具、甚至產(chǎn)品的設計，都要十分注意和提出嚴格甚至特殊的要求。 尼龍是無定形塑性材料，流動性中等，因此充模能力可以滿足塑件的成型要求。但會到其他方面因素的影響，所以應注意以下幾項。 (1) 原料的準備與干燥 由于尼龍極易吸濕，使成型塑件表面出現(xiàn)斑痕、云紋等缺陷，因此在儲存、運輸、加料過程中，必須注意密封，盡量避免尼龍吸收水分。加熱前一定要干燥，并在注塑時，加料必須使用干燥料斗。還要注意一點的是干燥過程中，輸入的空氣最好應經(jīng)過濾、除濕，以便保證不會污染原料。 (2) 機筒、螺桿及其附件的清潔 為防止原料污染和在螺桿及附件凹陷處存有舊料或雜質(zhì)，特別熱穩(wěn)定性差的樹脂存在，因此在使用前、停機后都應用螺桿清洗劑清洗干凈各件，使其不得粘有雜質(zhì)，當臨時停機時，為防止原料在高溫下停留時間長，引起解降，應將干燥機和機筒溫度降低。 (3) 在模具設計上應注意的問題（包括產(chǎn)品的設計）。為了防止出現(xiàn)回流動不暢，或冷卻不均造成塑料成型不良，產(chǎn)生表面缺陷和變質(zhì)，一般在模具設計時，應注意以下幾點。壁厚應盡量均勻一致，脫模斜度要足夠大；過渡部分應逐步。圓滑過渡，防止有尖角；澆口，流道盡可能寬大、粗短，且應根據(jù)收縮冷凝過程設置澆口位置，必要時應加冷料井；模具表面應光潔，粗糙度低（最好低于0.8）。 (4) 注塑工藝方面應注意的問題（包括注塑機的要求）。為了減少內(nèi)應力和表面質(zhì)量缺陷，在注塑工藝方面應注意以下幾方面的問題。應選用專用螺桿、帶單獨溫控射嘴的注塑機；注射溫度在塑料樹脂不分解的前提下，宜用較高注射溫度；注射壓力：一般較高，以克服熔料粘度大的缺陷，但壓力太高會產(chǎn)生內(nèi)應力造成脫模因難和變形；注射速度：在滿足充模的情況下，一般宜低，最好能采用慢—快—慢多級注射；保壓時間和成型周期：在滿足產(chǎn)品充模，不產(chǎn)生凹陷、氣泡的情況下；宜盡量短，以盡量減低熔料在機筒停留時間；螺桿轉(zhuǎn)速和背壓：在滿足塑化質(zhì)量的前提下，應盡量低，防止產(chǎn)生解降的可能；模具溫度：制品的冷卻好壞，對質(zhì)量影響極大，所以模溫一定要能精確控制其過程，有可能的話，模溫宜高一些好。 2.2.1注射模具設計的幾個部分 注射模可分為動模和定模兩大部分，注射時動模與定模閉合構成型腔和澆注系統(tǒng)，開模時動模和定模分離，取出塑件。定模安裝在注射機固定模板上，而動模則安裝在注射機的移動模板上。 注射模的總體功能結構分為： 成型部分——作為塑件的幾何邊界，包容塑件，完成塑件的結構和尺寸等的成型。 澆注系統(tǒng)——將注射機噴嘴過來的熔融塑料過渡到型腔中，起了輸送管道的作用。 排氣系統(tǒng)——充模時，排除熔料進入后模腔中多余的氣體或料流末端冷料等。 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)——控制模具的溫度，使熔融塑料在充滿模腔后迅速可靠定型。對于不同的塑料和塑件，溫度調(diào)節(jié)的方法不一樣，在本例中，不設計該系統(tǒng)，詳細情況見溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)設計部分。 脫模機構——把模腔中定型后的塑件從模具中脫分并取出的部件。 模體（模架）——是整個模具的主骨架，通過它將模具的各個部分有機地結合在一起，并在使用時，通過它與注射機聯(lián)系在一起[3]。如圖2-1所示。 圖2—1 被動齒輪的模架 2.2.2塑件幾何形狀 1. 形狀 被動齒輪的結構如圖2-2所示。據(jù)零件的尺寸繪出Pro-E圖查詢其面積為S=1959.3mm2，體積為V=6444.31mm3。 塑件的幾何形狀應盡可能保證有利于成型的原則，即在開模取出時，盡可能不采用復雜的瓣合分型與側抽芯。因此，塑件的內(nèi)外表面形狀要盡量避免旁側凹陷部分。本塑件為被動齒輪結構圖，結構比較簡單，應用簡單的兩開模。 圖2—2被動齒輪的結構圖 2. 脫模斜度 由于塑料冷卻后產(chǎn)生收縮，會使塑件緊緊包住模具型芯或型腔中的凸起部分，為了便于從塑件中抽出型芯或型腔中取出塑件，防止脫模時拉傷或擦傷塑件，因此塑件內(nèi)外表面沿脫模方向應具有足夠的脫模斜度。Error! No bookmark name given. 3. 壁厚 塑件厚度要盡可能均勻,否則會因硬化或冷卻速度不同而引起收縮率不一致,結果在塑件內(nèi)部產(chǎn)生內(nèi)應力,致使塑件產(chǎn)生翹曲、縮孔、裂紋，甚至開裂等缺陷。本設計符合要求，成型部分的壁厚為一環(huán)形。 4. 圓角 帶有尖角的塑件，往往會在尖角處產(chǎn)生應力集中，影響塑件強度；同時還會出現(xiàn)凹痕或氣泡，影響塑件外觀質(zhì)量。為此，塑件除了使用上要求必須采用尖角之處外，其余所有轉(zhuǎn)角處均應盡可能采用圓弧過渡。這樣，不僅避免了應力集中，提高了強度，而且還增加了塑件的美觀，有利于塑件充模時的流動[4]。 2.3 本章小結 通過對塑料材料的初步了解，和對加工工件的技術要求以及性能要求，確定要選擇的聚乙烯材料。熟悉掌握所需材料的性能和特性，是完成設計的最初要求，它在整個設計中占有重要的地位。 第3章 模具的設計 3.1 成型零件的結構及設計 3.1.1 分型面位置的確定 如何確定分型面，需要考慮的因素比較復雜。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設計、塑件的結構工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應綜合分析比較，從幾種方案中優(yōu)選出較為合理的方案。選擇分型面時一般應遵循以下幾項原則。 1. 從塑件質(zhì)量考慮 a.確保塑件尺寸精度 選擇分型面時，應考慮減小由于脫模斜度造成塑件的大小端尺寸差異。由于本塑件相對高度較小，所以可以底面為第二分型面。 b.確保塑件表面要求 分型面應盡可能選擇在不影響塑件外觀的部位以及塑件外觀的要求，而且分型面處所產(chǎn)生的飛邊應容易修整加工。 c.分型面應選在塑件外形最大輪廓處 2. 技術規(guī)格考慮 a.鎖模力考慮 即盡可能減少塑件在分型面上的投影面積。當塑件在分型面上的投影面積接近于注射機的最大注射面積時，有產(chǎn)生溢料的可能。模具的分型面尺寸在保證一定的型腔不溢料邊距的情況下，應盡可能減小分型面接觸面積，從而可以增加分型面的接觸應力，防止溢料，并簡化分型面的加工。 b.模板間距考慮 在該模具中，動模的高度約為40mm，定模的高度約調(diào)20mm，模具的閉合高度為55mm，脫模時，分型面需要打開70mm才能離開凹模，接著繼續(xù)開模約10mm才能讓出塑件及澆注系統(tǒng)脫模時需要占用的空間。這樣要求注射機在開模結束后動、定模板之間的最小間距為70mm，注射機的移模行程為380mm，滿足要求。 3.模具結構考慮 a.盡量簡化脫模部件 為便于塑件脫模，應使塑件在開模時盡可能留于動模部分（因為塑件的頂出機構通常都設在動模部分）。 b.方便澆注系統(tǒng)的布置。 c.便于排溢，為了有利于氣體的排出，分型面盡可能與料流的末端重合，即底座底面。 d.模具總體結構簡化，盡量減少分型面數(shù)目，盡量采用平直分型面。 e.便于塑件順利脫模，盡量使塑件開模時留在動模一邊。 f.便于模具加工制造。 g.對側向抽芯的影響。 h.模具制造難易性考慮。 綜上所述，由于被動齒輪質(zhì)量要求高，尺寸精度要求較高，且裝配精度要求也不高，但結構相對簡單，但模具將會采用一個分模面。為了便于模具加工制造，應盡可能選擇平直分型面，易于加工，易于成型。如圖3-1所示，采用A－A 這樣一個平直的分型面，分型面選在件的內(nèi)側即方便了開模，又保證了件的外觀部分的精度和美觀，A－A上部分為型芯部分，下部分為型腔部分。本設計的型腔單獨設計成一個模塊 ，固定在模板上。 圖3—1 分型面確定圖 3.1.2型腔數(shù)目的確定 型腔數(shù)目的確定可以有多種原則： 1.用的注射機的最大注射量確定型腔數(shù)； 2.注射機最大鎖模力確定型腔數(shù)； 3.塑件精度確定型腔數(shù)； 4.性確定型腔數(shù)。 (3-1) 式中p＇— 單位投影面積所需鎖模力()； A澆 — 澆注系統(tǒng)及飛邊在分型面上的投影面積； Ai — 一個塑料制品在分型面上的投影面積； F0 — 注射成型機的公稱鎖模力。 所以 = 取n=2 本設計的型腔的數(shù)量為“一出二”即一模兩腔，已考慮了本產(chǎn)品的生產(chǎn)批量（小批量生產(chǎn)）和注射機型號。因此我們設計的模具為兩型腔的模具。考慮到模具成型零件和抽芯結構以及開模方式的設計[5]。 3.1.3型腔結構設計 成型零件在工作時是直接與塑料接觸，并成型塑件的，其形狀復雜，精度與光潔度要求較高。因此在選擇結構時要既考慮保證成型塑件，又要便于制造加工。成型零件整體方式強度、剛度好，結構簡單，而鑲拼式成型零件的剛性不如整體式成型零件，且易在塑件表面留下鑲拼線痕跡，而且模具的結構復雜?？紤]本塑件的待塑部分和嵌件的結構，動模采用鑲拼組合方式，但采用這方式可以使便于加工，保證精度。所以采用鑲拼組合方式的動模模具的模具結構，使模具型腔的加工簡化。動定模型腔結構如圖3-2所示。 圖3—2 動模結構圖 a．成型工作尺寸計算 凹模（型腔）內(nèi)型尺寸計算塑料制品的外形尺寸取決于凹模的內(nèi)型尺寸，凹模內(nèi)型尺寸的計算公式如下： (3-2) 式中，為型腔內(nèi)形（內(nèi)徑）尺寸，mm； 為塑件外徑基本尺寸，mm； 為塑料平均收縮率，已知為1.5%； 為綜合修正系數(shù)，一般情況，=3/4； 為模具成型尺寸設計公差，一般。 同理，型腔的其它內(nèi)形部分也應用計算。 b．型腔深度尺寸 (3-3) 式中，為型腔深度尺寸，mm； 為塑件高度基本尺寸，mm。 同理，型腔的其它深度尺寸也應用式算。 3.2 動模固定板和定模固定板 動模固定板和定模固定板是模具的最外層裝置，動模固定板作用是固定連接動模部分和為了安裝在注射機上的板，定模固定板作用是固定連接定模部分和為了安裝在注射機上的板，因此要有一定的厚度，并有一定的強度。根據(jù)已設計的型腔和型芯模塊的尺寸，可選用相應的標準模板。即定模固定板的外形尺寸為250×250mm，厚度為25mm。動模固定板外形尺寸為250×250mm，厚度為25mm。 3.3 注射機的確定 3.3.1注射機型號的確定 一般工廠的塑膠部都擁有從小到大各種型號的注射機。中等型號的占大部分，小型和大型的只占一小部分。所以我們不必過多的考慮注射機型號。具體到這套模具，采用注射機型號為中型的JPH180A型以及各參數(shù)為： 理論注射容量，：315 螺桿直徑，mm：45 注射壓力，：205 注射速率，g/s：130 塑化能力，g/s：59 螺桿轉(zhuǎn)速，r/min：20～150 鎖模力，KN：1800 拉桿內(nèi)間距，mm：330×310 移模行程，mm：700 最大模具厚，mm：500 最小模具厚，mm：200 模具定位孔直徑，mm：φ125 噴嘴球半徑，mm：SR35 3.3.2最大注射量的校核 塑料制品的重量或體積必須與所選注射成型機的最大注射量相適應。為保證正常的豬舍成型，最大注射量應稍大于塑料制品的重量或體積（包括流道及澆口塑料和飛邊）。 當注射成型機最大注射量以及最大注射容積標定時，按下式校核 按(3-1)式校核 KV0V=+V澆 (3-4) 式中 V0為注射成型機最大注射量 (cm)； V為塑料制品的體積（包括制品、澆道凝料和飛邊）(cm3)； Vi為一個塑料制品的體積(cm3)； V澆為澆道澆道凝料和飛邊的體積(cm3)； n 為型腔數(shù)； K為利用系數(shù)，K=0.8。 利用式(3-1)得 0.8×73=58.4 23.382 +4L1L2＋1/3SH=54.7 （23.38cm3是早期在零件設計完成時通過PROE系統(tǒng)自帶的分析軟件計算得出的要比人工計算更精確） 即 58.4>54.7 所以，注射成型機的注射量合適。 3.3.3鎖模力的校核 用式(3-2) F0P模A分×100 (3-5) 式中 F0 為注射成型機的公稱鎖模力(KN) P模為模內(nèi)壓力(型腔內(nèi)熔休壓力)() A分為塑料制品及澆注系統(tǒng)在分型面是的投影面積之和(cm3) F0=1800 P模A分×100=403.93=157.6 KN 即鎖模力的校核合適[8]。 3.4 澆注系統(tǒng)的設計 澆注系統(tǒng)是指模具中從注射機噴嘴開始到型腔為止的塑料流動通道，其由主流道、分流道、澆口及冷料穴組成。 3.4.1主流道的結構設計 主流道是指從注射機噴嘴與模具接觸的部位起，到分流道為止的這一段。熔融塑料首先經(jīng)過主流道，主流道的斷面形狀常為圓形。主流道截面面積過小，塑料在流動過程中冷卻面積相對增加，熱量損失大，黏度增加，流動性降低，成型壓力損失大，造成成型困難；如主流道截面面積過大，會使流道容積增大，塑料耗量增多，而且會使塑料流動過程中壓力減弱，冷卻時間延長，容易產(chǎn)生紊流或渦流，使塑件產(chǎn)生氣孔，影響塑件質(zhì)量。 為了便于凝料從主流道中拔出，主流道設計成圓錐形，其半錐角～內(nèi)壁必須光滑，表面粗糙度應有Ra0.8。其小端直徑D2=D1+（0.5～1）mm,常取48mm。主流道大端處應呈圓角，其半徑常取r=1～3 mm，以減小料流轉(zhuǎn)向時的阻力。主流道的一端常設計成帶凸臺的圓盤，高度為5～10mm,并與注射機固定模板的定位孔間隙配合，襯套的球形凹坑深度常取3～5mm,R2=R1+（1～2mm）。在保證塑件成型良好的前提下，主流道的L盡量短，否則將會使主流道凝料增多，塑料損耗量大，且增加壓力損失，使塑料降溫過多而影響注射成型。通常主流道L可小于或等于60 mm,詳見圖3-3所示。 圖3—3 澆注系統(tǒng) 3.4.2澆口套 由于主流道要與高溫塑料及噴嘴接觸和碰撞，所以模具的主流道部分通常設計成可拆卸的主流道襯套，簡稱澆注套或澆口套，可用45#表面淬火。澆注套的主要作用是：a.使模具安裝時進入定位孔方便而在注射機上很好的定位，與注射機噴嘴孔吻合，并能經(jīng)受塑料的反壓力，不 致被推出模具。b.作為澆注系統(tǒng)的主流道，將料筒內(nèi)的塑料過渡到模具內(nèi)，保證料流有力暢通地達到型腔，在注射過程中不應有塑料溢出，同時保證主流道凝料脫出方便。結構如圖3-4所示。 圖3—4 澆口套 圖3—5 分流錐 3.4.3分流道設計 在多型腔或單型腔多澆口（塑件尺寸大）時應設置分流道，分流道是指主流道末端與澆口之間這一段塑料熔體的流動通道。它是澆注系統(tǒng)中熔融狀態(tài)的塑料由主流道流入型腔前，通過截面積的變化及流向變換以獲得平穩(wěn)流態(tài)的過渡段。因此分流道設計應滿足良好的壓力傳遞和保持理想的充填狀態(tài)，并在流動過程中壓力損失盡可能小，能將塑料熔體均衡地分配到各個型腔。所以，加設分流錐，分流椎是注射模具及傳遞模具上的一個重要零件。它的作用是避免熔融的塑料直接進入模具型腔而沖擊型腔，同時也避免塑料從主流道到分流道急轉(zhuǎn)90°方向。采用分流椎使塑料逐漸而平穩(wěn)地轉(zhuǎn)變90°方向，并且能縮短分流道長度，使熔融的塑料順利地充滿模具型腔。分流錐的結構形式如圖3-5所示。 3.4.4 分流道的形狀及尺寸 分流道是裝配線圖中定模腔板下的水平的流道。為了便于加工及凝料脫模，分流道大多設置在分型面上，分流道截面形狀一般為圓形、梯形、U形、半圓形及矩形等，本塑件采用圓形截面，圓形截面加工工藝性好，且塑料熔體的熱量散失流動阻力小，因此分流道設計成圓形截面，便于分流道和主流道凝料脫模，取干道直徑為6mm，其與干道垂直的分澆道直徑為3mm。 3.4.4.1分流道的表面粗糙度 由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動狀態(tài)較為理想，因面分流道的內(nèi)表面粗糙度Ra 并不要求很低，一般取1.6μm 左右既可，這樣表面稍不光滑，有助于塑料熔體的外層冷卻皮層固定，從而與中心部位的熔體之間產(chǎn)生一定的速度差，以保證熔體流動時具有適宜的剪切速率和剪切熱。實際加工時，用銑床銑出流道后，少為省一下模，省掉加工紋理就行了。（省模：制造模具的一道很重要的工序，一般配備了專業(yè)的省模女工，即用打磨機，沙紙，油石等打磨工具將模具型腔表面磨光，磨亮，降低型腔表面粗糙度。） 3.4.1.2 分流道的布置形式 流道在分型面上的布置與前面所述型腔排列密切相關，有多種不同的布置形式，但應遵循兩方面原則：即一方面排列緊湊、縮小模具板面尺寸；另一方面流程盡量短、鎖模力力求平衡。 3.4.5澆口的設計 澆口稱進料口，是連接分流道與型腔的通道，除直接澆口外，它是澆注系統(tǒng)中截面最小的部分，但卻是澆注系統(tǒng)的關鍵部分，澆口的位置、形狀及尺寸塑件性能和質(zhì)對量的影響很大，因此合理選擇澆口位置是提高塑件質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)。選擇澆口位置時應遵循以下原則，并根據(jù)具體情況決定：澆口的位置選擇應盡量避免產(chǎn)生噴射和蠕動；澆口應開設在塑件斷面最厚處，以利于塑料添充及補料；澆口位置的選擇應使塑料的流程最短，料流變向最少，以減少流動能量的損失；應有利于型腔內(nèi)的氣體排出，以免由于氣體被壓縮產(chǎn)生高溫，使塑件局部碳化燒焦；應減少或避免塑件的熔接痕，增加熔接牢度，無特殊需要，最好不要開設一個以上的澆口，否則會增加熔接痕的數(shù)量；應防止料流將型腔、型芯、嵌件擠壓變形，對于有細長型芯的圓筒形塑件，應避免偏心進料，以防止型芯彎曲[9]。 3.4.5.1澆口的選用 澆口可分為限制性和非限制性澆口兩種。我們將采用限制性澆口。限制性澆口一方面通過截面積的突然變化，使分流道輸送來的塑料熔體的流速產(chǎn)生加速度，提高剪切速率，使其成為理想的流動狀態(tài)，迅速面均衡地充滿型腔，另一方面改善塑料熔體進入型腔時的流動特性，調(diào)節(jié)澆口尺寸，可使多型腔同時充滿，可控制填充時間、冷卻時間及塑件表面質(zhì)量，同時還起著封閉型腔防止塑料熔體倒流，并便于澆口凝料與塑件分離的作用。我們采用的是點澆口。 3.4.5.2澆口位置的選擇 模具設計時，澆口的位置及尺寸要求比較嚴格，初步試模后還需進一步修改澆口尺寸，無論采用何種澆口，其開設位置對塑件成型性能及質(zhì)量影響很大，因此合理選擇澆口的開設位置是提高質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)，同時澆口位置的不同還影響模具結構?？傊顾芗哂辛己玫男阅芘c外表，一定要認真考慮澆口位置的選擇，通常要考慮以下幾項原則。 1. 盡量縮短流動距離； 2. 澆口應開設在塑件壁厚最大處； 3. 必須盡量減少熔接痕； 4. 應有利于型腔中氣體排出； 5. 考慮分子定向影響； 6. 避免產(chǎn)生噴射和蠕動。 根據(jù)本塑件的特征，綜合考慮以上幾項原則，每個型腔設計一個進澆點如圖3-6所示。 圖3—6 澆注系統(tǒng)圖 3.5 本章小結 這章在此次課程設計中占有最重要的地位，它是模具設計的核心部分。整體的型腔和型芯結構的完成，采用P-roe中的模具型腔設計，這樣再參考相應的設計手冊，可以省去不少計算過程，例如壁厚的校核。它也是將來我國模具事業(yè)的一個發(fā)展方向，向著高效、快捷的方向發(fā)展。 第4章 模具結構零部件設計 模具除了型腔模以外一般還包括定模型板、定模固定板、動模墊板（或叫支承板）、墊塊（或叫墊腳、模腳、支承塊）、動模固定板、頂出固定板、頂出墊板（或叫頂出底版）、導柱、導套、等組成。 一般定模型板與定模固定板要用銷釘定位，動模固定板與動模墊板要用銷釘定位。模具上所用的螺釘盡量采用內(nèi)六角螺釘。模具外表面應光潔，加涂防銹漆防銹。 4.1 導向零件 在動、定模之間脫模系統(tǒng)中，都要用到導向零件。導向零件的作用是：保證模具在進行裝配和調(diào)模試機時，保證動、定模之間一定的方向和位置。導向零件要承受一定的側向力，起了導向和定位的作用。 導向機構零件包括導柱和導套等。導向結構的總體結構設計原則為。 1.導向零件應合理地均勻分布在模具的周圍或靠近邊緣的部位，其中心至模具邊緣應有足夠的距離，以保證模具的強度。 2.根據(jù)模具的大小和形狀，一副模具一般需要2～4個導柱。 3.為了保證分型面很好地接觸，導柱和導套在分型面處應有承屑槽，可在導套的孔口倒角。 4.各導柱、導套及導向孔的軸線應保持平行，否則將影響合模的準確性，甚至破壞導向零件。 5.合模時，應保證導向零件首先接觸，避免凸模先進入型腔，導致?lián)p壞成型零件。 4.1.1導柱的設計 導柱孔可以直接加工在模板，這種結構加工簡單，但是未淬火的導向孔耐磨性差，用于塑件批量小的模具。導柱的長度必須比凹模端面的高度高出2mm以上，以免分模后上模沒有完全脫離成型件而擦傷凸模成型表面，脫離后可按任何利于操作的位置放在工作臺上，為了使導柱能順利地進入導向孔，導柱的端部有一定倒角，也可做成圓錐形或球形；導柱滑動部分按H7/f6配合，導柱工作部分的表面粗糙度可為Ra0.8；導柱應具有堅硬而耐磨的表面，堅韌而不易折斷的內(nèi)芯，因此可采用碳素工具鋼(T8)經(jīng)淬火處理使其硬度提高，硬度為HRC55以上?；蛘卟捎?0號鋼滲碳淬火，其表面硬度一般HRC56～60，但其硬度最好比導柱低相差5度左右。 4.1.2導套的設計 采用臺階式導套，檢修更換方便，能保證導向精度。為使導柱比較順利地進入導套孔，在導套孔的前端應有倒角；導套孔的滑動部分按H8/f8間隙配合，表面粗糙度為Ra0.8；導套的材料硬度應低于導柱的硬度，這樣可以改善摩擦，以防止導柱或?qū)桌? 導柱及導套的結構形式及裝配關系如圖4-1所示。 圖 4—1 導向結構圖 4.2 推桿 推桿是把塑料制品從凹模內(nèi)推出來的機構。推桿接觸塑料制品，推桿應高出動模板面0.1～0.2mm，這樣不會影響塑料制品的外觀美。澆注系統(tǒng)的尺寸形式及模具結構而定。在本設計中由于推板為單板，所以將推料桿固定在推板上。推桿分布情況，如圖4-2所示。 圖4—2 推桿分布狀態(tài) 4.3 動模墊板設計 圖4—3 動模墊板 為了防止鑲嵌在動模型板上的型腔或其它零件后退用的板。動模板的厚度h可用下面計算公式： H=K×100 (4-1) F=p A 式中，F(xiàn)為動模墊板受的總壓力 (N)； A為塑料制品及澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積(mm)； B為動模墊板寬度(mm)； L為支承塊距離(mm)； p 為凹模壓力，一般取25～45MPa； [] 為抗彎許用應力()； K 為修正系數(shù)，取0.6～0.75。 動模墊板厚度參考尺寸如表4-1所示。 塑料制品及澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積A為： (4-2) 動模墊板的厚度外形尺寸選用250200mm,厚度30。 表4—1動模墊板厚度參考尺寸 塑料制品澆注系統(tǒng)投影面積A （cm3） 墊 板 厚 度 （mm） ≤5 <15 >5～10 15～20 >10～50 20～25 >50～100 25～30 >100～200 30～40 >200 >40 4.4 支承塊 它的主要作用是為了推板能完成推頂動作而形成空間所用，或是調(diào)節(jié)模具的總厚度，以適應注射機的模具安裝厚度要求，對于該模具，采用平行墊塊[10]。由于它主要是承受壓力，所以材料可選用20號鋼，如圖4-4。 圖 4—4 支承板 4.5 復位桿 為推板動作導向，成滑動配合，并且增加了動模部分的強度，在動模墊板和固定板之間起到支柱的作用，可以防止動模板固定板變形，可以減少動模板固定板厚度。 4.6 本章小結 在完成整個模架零件的設計過程中，使用了標準模架，所以整個過程的零件計算可以認為是一種校核計算，不過我個人認為在選擇標準模架的情況下，整個這章的計算可以省略很大一部分，但是細節(jié)的計算還是要有的，所以整個這章的計算量比較小，但是有它存在的必要性。 第5章 模具工作過程的動畫設計 5.1 裝配 把要裝配的各個零件，通過各種裝配約束關系可以將模具零件逐個裝 配起來完成裝配后得到如圖5-1所示的裝配體。 圖 5—1模具裝配 步驟1 創(chuàng)建一個新的裝配文件：依次單擊“文件/新建”，系統(tǒng)彈出新建對話框，選中“裝配”單選按鈕，在“名稱”中輸入新文件名為 “zhuang pei”,取消系統(tǒng)默認的“使用缺省模板”復選框，單擊“確定”，再彈出的“新建文件選項”對話框中選擇“空”選項，如圖5-2所示。[12] 圖5—2 圖5—3 步驟2 單擊按鈕，打開文件，然后再“元件放置”對話框“約束”選項卡下單擊按鈕，將其固定在系統(tǒng)默認位置，完成后單擊“元件放置”對話框中“確定”，如圖5-4所示(a)(b)。 圖5—4 (a) 圖5—4 (b) 圖5—4組裝的個別零件 步驟3 所有零件組裝完之后，依次選擇主菜單的“視圖/分解”選項，創(chuàng)建爆炸分解圖，如圖5-5所示。 圖5—5爆炸分解圖 5.2 動畫設計 步驟1 在Pro ENGINEER野火版中打開模具總裝圖，在菜單欄中選擇【應用程序】/【動畫】，切換到動畫窗口。如圖5-6所示 圖5—6 【動畫】對話框 步驟2 在步驟1的基礎上，定義主體。選取菜單命令【動畫】/【主體定義】或單擊按鈕，彈出【主體】對話框，如圖5-7所示，再單擊按鈕，退出【主體】對話框。 圖5—7 【主體】對話框 步驟3 拖動模型并創(chuàng)建快照。選取菜單命令【動畫】/【快照】或單擊按鈕，彈出【拖動】對話框，如圖5-8(a)(b)(c)(d)所示。 圖5—8 (a) 圖5—8 (b) 圖5—8 (c) 圖5—8 (d) 圖 5—8 四幅快照 圖 5—9 捕獲 5.3 本章小結 本章中采用了P-roe軟件中動畫功能，所以也是本次設計的亮點部分，大大減少了整個模架設計中的零件繪圖工作量，而且精度比手工繪圖裝配的模架要高。作為生產(chǎn)廠商可以方便的向客戶展示產(chǎn)品整個的生成過程，是一種比價理想的繪圖演示工具，通過它的學習可以為以后的各類模具生成動畫。 千萬不要刪除行尾的分節(jié)符，此行不會被打印?！敖Y論”以前的所有正文內(nèi)容都要編寫在此行之前。 - 38 - 結論 通過在這次畢業(yè)設計中，參考、查閱各種有關模具和Pro/ENGINEER方面的資料，對被動齒輪的整個注塑系統(tǒng)的設計過程中，初步的了解了模具行業(yè)的相關知識；比較系統(tǒng)的學習了注射模具設計的流程，包括模具材料的選擇、注射機的選擇、分型面設計，拆模技巧，流道設計，插銷設計，開模模擬等。尤其在分型面設計與上下型腔分模部分工作量大，難度高，不容半點疏忽。這部分設計是對耐心，細心，靈活思維的極好的鍛煉。這次模具結構設計的整個過程都是在計算機的輔助CAD下完成的，Pro/ENGINEER軟件包的使用使模具的設計過程更方便，更快捷，同時又能降低成本。它使我深深的體會到：在掌握好專業(yè)知識的同時，在計算機這個平臺上對模具進行設計、裝配、分析等將是模具行業(yè)發(fā)展的一個必然趨勢，兩者缺一不可。 運用了Pro /ENGINEER，這是一種比較先進的制造方法，可以直接在選擇好標準模架后順利的在整個系統(tǒng)中完成對各個零部件的加載并且生成相應的數(shù)控機床加工程序，并且可以生成相應的二維工程圖紙，由于受條件的影響，所以在這次設計