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畢業(yè)論文答辯 設(shè)計題目 骨架的設(shè)計指導(dǎo)老師 潭小紅 零件名稱 骨架設(shè)計要求生產(chǎn)批量 大批量未注公差取IT4級精度要求設(shè)計骨架模具 第一部分 原始資料分析 第一部分 原始資料分析 第一部分 原始資料分析 1 2 1 結(jié)構(gòu)分析從零件圖上分析 該零件總體形狀為回旋體 在一個直徑為38mm高為17mm的圓柱中間有一個直徑為16mm高為11mm和一個直徑為19mm高為6mm的圓柱臺階孔 然后留壁厚為1 5mm 該塑件有凹槽 因此 模具設(shè)計時必須設(shè)置側(cè)向分型抽心機構(gòu) 該零件屬于中等復(fù)雜程度 1 1 塑件的原始材料分析 第一章 原始資料分析 1 2 2 尺寸精度分析該塑件所有尺寸的精度為IT4級 對塑件的尺寸精度要求不高 對應(yīng)的模具相關(guān)零件的尺寸加工可以保證 從塑件的壁厚上來看 該塑件的所有壁厚都一樣 都為1 5mm 均勻 有利于塑件的成型 第一部分 原始資料分析 1 2 3 表面質(zhì)量分析對該塑件表面沒有什么要求 故比較容易實現(xiàn) 綜合以上分析 注射時在工藝參數(shù)控制的好的情況下 零件的成型要求可以得到保證 該塑件要求大批量生產(chǎn) 結(jié)論 綜上所述 該塑件可采用注射成型加工 1 3 明確塑件生產(chǎn)批量 第一部分 原始資料分析 計算塑件的體積 V 4 04cm3 計算過程略 計算塑件的重量 根據(jù)有關(guān)手冊查得 1 06K cm3所以 塑件的重量為 W V 4 04 1 06 4 28g根據(jù)塑件形狀及尺寸采用一模二件的模具結(jié)構(gòu) 考慮外形尺寸及注射時所需的壓力情況 參考模具設(shè)計手冊初選螺桿式注射機 XS Z 60 1 4 估算塑件的體積和重量 第一部分 原始資料分析 干燥處理 ABS材料具有吸濕性 要求在加工之前進行干燥處理 建議干燥條件為80 90 下最少干燥2小時 材料溫度應(yīng)保證小于0 1 熔化溫度 210 280 建議溫度 245 模具溫度 25 70 模具溫度將影響塑件光潔度 溫度較低則導(dǎo)致光潔度較低 注射壓力 70 90MPa 注射速度 中高速度 1 5 分析塑件的成型工藝參數(shù) 第二部分 確定模具結(jié)構(gòu)方案 制品為骨架 該模具采用斜導(dǎo)柱抽心機構(gòu)來實現(xiàn)垂直分型動作 鎖緊鍥與定模板做成整體 確保凹模滑塊14的定位鎖緊 工作原理模具分流道與側(cè)澆口開設(shè)在垂直分型面II II上 并由骨架凸翼腔底進料 開模時 I I分型面分型 斜導(dǎo)柱3帶動凹?；瑝K14做II II垂直分型面分型 最后 由推板4推出塑件制品 如圖 2 1 脫模原理 第二部分 確定模具結(jié)構(gòu)方案 第二部分 確定模具結(jié)構(gòu)方案 該塑件在注射時采用一模二件 即模具需要二個型腔 綜合考慮澆注系統(tǒng) 模具結(jié)構(gòu)的復(fù)雜程度等因素擬采取如圖所示的型腔排列方式 確定分型面位置如圖 2 2 確定型腔數(shù)量及布局形式 2 3 選擇分型面 2 4 1 澆注系統(tǒng)形式采用普通澆注系統(tǒng) 由于二型腔模 必須設(shè)置分流道 用潛伏式澆口形式從零件內(nèi)部進料 利用分型面間隙排氣 2 4 2 主流道設(shè)計噴嘴前端孔徑 d0 4mm 噴嘴前端球面半徑 R0 12mm 根據(jù)模具主流與噴嘴的關(guān)系 R R 1 2 mmd d 0 5 1 mm取主流道球面半徑 R 13mm 取主流道的小端直徑 d 5mm 為了便于將凝料從主流道中拔出 將主流道設(shè)計成圓錐形 其斜度為2 6 取4 經(jīng)換算得主流道大端直徑為 8mm 第二部分 確定模具結(jié)構(gòu)方案 2 4 確定澆注系統(tǒng)與排氣系統(tǒng) 第二部分 確定模具結(jié)構(gòu)方案 2 4 3 分流道設(shè)計2 4 3 1 分流道的形狀和尺寸分流道的形狀和尺寸應(yīng)根據(jù)塑件的體積 壁厚 形狀的復(fù)雜程度 注射速度 分流道的長度等因數(shù)來確定 本塑件的形狀不復(fù)雜 熔料填充型腔比較容易 根據(jù)型腔的排列方式可知分流道的形狀長度較短 為了便于加工起見 選用截面形狀為半圓形分流道 查有關(guān)手冊得流道半徑R 2 5mm 2 4 3 2 分流道的表面粗糙度一般Ra取1 6um 2 4 4 澆口的設(shè)計選用潛伏式澆口 設(shè)計時在模具結(jié)構(gòu)上采取瓣合式型腔 潛伏式澆口的錐角取20 如圖 第二部分 確定模具結(jié)構(gòu)方案 2 4 5 排氣系統(tǒng)該模具為小型模具 可利用分型面間隙排氣 該分型面位于熔體流動的末端 該塑件為簿壁塑件 綜合各個因素 選定為推板推出機構(gòu) 如圖 2 5 選擇推出方式 第三部分 模具設(shè)計的有關(guān)計算 3 1 型芯和型腔工作尺寸的計算 型芯和型腔工作尺寸的計算見論文 3 2 1 側(cè)壁厚度該型腔為整體式 因此 型腔的強度和剛度按整體式進行計算 由于型腔壁厚計算比較麻煩 也可以參考經(jīng)驗推薦數(shù)據(jù) 查 塑料成型工藝與模具設(shè)計 表6 10型腔側(cè)壁厚 取S 20mm 3 2 2 推板厚度H 11 3mm 取16mm 計算過程略 3 3 1 斜導(dǎo)柱的設(shè)計與計算斜導(dǎo)柱的傾斜角 取22 5 則脫模力 1393 97N 計算過程略 3 2 側(cè)壁厚度與推板厚度的計算 3 3 斜導(dǎo)柱等側(cè)抽芯有關(guān)計算 第三部分 模具設(shè)計的有關(guān)計算 查 塑料成型工藝與模具設(shè)計 表9 1取FW 10KN 再查表9 2 得d 16mm 抽芯距的計算 S抽 h 2 3 19mm在CAD里根據(jù)抽心距算出斜導(dǎo)柱的長度 如圖 其強度校核合格 校核過程略 第三部分 模具設(shè)計的有關(guān)計算 3 3 2 斜滑塊 型腔 的設(shè)計斜滑塊設(shè)計如圖 第三部分 模具設(shè)計的有關(guān)計算 3 3 3 楔緊塊的設(shè)計本模具采用楔緊塊與定模板制成一體的整體式結(jié)構(gòu) 如圖 第三部分 模具設(shè)計的有關(guān)計算 3 3 4 導(dǎo)滑條的設(shè)計導(dǎo)滑條的設(shè)計如圖 第三部分 模具設(shè)計的有關(guān)計算 斜滑塊的導(dǎo)滑長度不能太短 一般應(yīng)保證滑塊在完成抽拔動作后 留在導(dǎo)滑條中的長度不小于有效長度的2 3 經(jīng)計算 該滑塊在完成抽拔動作后留在導(dǎo)滑條中的長度為47 5mm 總的有效長度為65 5mm 所以導(dǎo)滑條的長度足夠 經(jīng)計算后得知可不需要冷卻系統(tǒng) 計算過程略 3 4 冷卻與加熱系統(tǒng) 第四部分 選擇模架 為了方便加工熱處理 其型腔鑲塊可分為兩部分 如圖 4 1 1 澆注系統(tǒng)重量澆注系統(tǒng)重量 G 2 39g 計算過程略 4 1 2 注射壓力最小注射壓力為56 23KN根據(jù)以上分析與計算 根據(jù)塑料注射機技術(shù)規(guī)格表4 2 塑料成型工藝與模具設(shè)計 選用XS Z 60型注射機 4 1 初選注射機 第四部分 選擇模架 根據(jù)分析計算型腔尺寸及斜導(dǎo)柱位置尺寸可確定模架的結(jié)構(gòu)形式和規(guī)格 查 塑料成型工藝與模具設(shè)計 表7 4選用 A4型 GB T12556 90 定模底板厚 20mm定模板厚 A 32mm滑塊厚度 17mm推板厚度 16mm動模板厚 B 25mm動模墊板厚 32mm墊塊厚度 C 50mm下模座厚 20mm模具厚度 H模 A B C 20 16 32 20 195模具外形尺寸 160 200 195mm 4 2 選標準模架 經(jīng)計算 注射機各部分的相關(guān)技術(shù)參數(shù)均符合要求 并采用壓板固定模具 校核過程略 第五部分 校核注射機 經(jīng)計算 推件力Ft 1393 97N 計算過程略 6 2 1 推桿的直徑計算經(jīng)計算 推桿直徑d 1 93mm 取6mm 計算過程略 6 2 2 推桿壓力校核經(jīng)校核推桿應(yīng)力合格 校核過程略 經(jīng)校核推板強度合格 校核過程略 6 1 推件力的計算 6 2 推桿的設(shè)計 6 3 推板強度計算 第六部分 推出機構(gòu)的設(shè)計與校核 謝謝觀看