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第一章 鋼結(jié)構(gòu)工程施工方案 鋼結(jié)構(gòu)工程包括鋼結(jié)構(gòu)制作和鋼結(jié)構(gòu)安裝兩個部分，本方案將按照鋼結(jié)構(gòu)的整個生產(chǎn)流程上作總體的介紹。 第一節(jié) 鋼結(jié)構(gòu)制作工程 鋼結(jié)構(gòu)制作工藝流程，如下所示 1.1 鋼構(gòu)制作流程圖 鋼結(jié)構(gòu)制作總流程 1.2 H 型鋼柱的加工 1.2.1 焊接H型鋼的加工 (1) 下料 排版員根據(jù)零件設(shè)計尺寸與實際到料情況，考慮焊接收縮與切割損耗，進行排版工作。切割工根據(jù)排版要求進行號料與劃線。切割設(shè)備為數(shù)控切割機與多頭切割機。 (2) 坡口加工 坡口加工一般采用兩種方法。其一，采用火焰切割加工；其二，采用刨邊機加工。 火焰適當切割注意事項： 1) 切割速度應(yīng)一致，正確的切割斷面如下圖所示： a.正確速度 b.速度太快 c.速度太慢 2) 手動火焰切割應(yīng)由經(jīng)驗豐富的技術(shù)者擔任； 3) 切割后允許有粗狀熔渣成點狀附著，但容易剝離且不留痕跡； 4) 切斷面?zhèn)刍蜻^于粗糙必須用砂輪機研磨； 5) 切斷面有缺陷發(fā)生時，必須補焊后用砂輪機研磨平整、光滑； 6) 切割完成后，必須鏟除熔渣，并用角磨機去除毛邊； 7) 在切割圓角部位必須用角磨機磨成弧線； 8) 切割完成的板料須分類堆放整齊并按規(guī)定標識。 (3) H型鋼組立 H型鋼組焊時一般留有裕量（50~100mm）。本工程的H型鋼規(guī)格均在H型鋼組立機的工作能力范圍之內(nèi)。 組立順序如下圖示： (4) H型鋼焊接，組立點焊要求： 1) 焊接前須將焊接面及其臨近位置的黑皮、鐵銹、油漆、油脂等雜物徹底清除干凈； 2) 焊接材料須與主焊道保持一致。 3) 點焊道長度、間距須符合相關(guān)作業(yè)標準，參見下表： 板厚 焊道長 焊道間距 組立縫間隙 不超過25mm 10～20mm 300～400mm 不超過1mm 超過25mm 30～50mm 300～400mm 不超過1mm 4) 點焊完成后，必須將焊渣及飛濺渣清除干凈。 (5) 無損檢測 無損檢測是保證主焊縫內(nèi)部質(zhì)量的關(guān)鍵措施。較常用的是超聲波檢測（UT）。 (6) H型鋼校正 由于焊接收縮，翼緣板會有不同程度的變形。校正焊接變形一般有兩種方法：火焰校正法、機械校正法。如果火焰校正法操作不當，溫度控制不利，會對材料本質(zhì)造成影響。因此，一般情況下，盡量采用機械校正方法。 H型鋼校正調(diào)直機 機械校正采用專業(yè)的型鋼校正機，如下圖所示： 上壓輪 下壓輪 F 矯正前 矯正中 矯正后 校正機可校正之變形型鋼如下圖： 開始點 終點 開始點 ② ① ① ② 兩腳同時加熱 先兩腳同時加熱 然后中央部加熱 （A）角鋼 （B）槽鋼 開始點 終點 （C）T型鋼 （D）H型鋼 開始 ① ② 先腹板同時加熱 然后翼板加熱 ① ② ① ② 先兩翼板同時加熱 然后腹板加熱 先腹板加熱 然后翼板加熱 型鋼加熱矯正法圖例： (7) 加熱矯正注意事項： 1) 加熱溫度不得超過6500C（暗紅色），且不可急冷以避免鋼材脆性; 2) 采用加熱加壓法時，250～3500C時不可錘打，避免發(fā)生脆斷; 3) 長跨度的梁或其它構(gòu)件必須按施工圖所示要求進行預(yù)拱; 4) 鋼板厚度較大時可采用預(yù)熱，從而避免表面與中心溫差太大而發(fā)生裂紋。 (8) H型鋼成品待用 H型鋼為流水線生產(chǎn)，為了減少占地面積，通常將成品H鋼堆積起來。H型鋼很長，如果放置不當，會造成永久性變形。采用如下防范措施：足夠的支撐點（至少兩點，長者三點或四點）。為了安全，堆積不宜過高，并應(yīng)加牢固支撐桿。 (9) 綜述 H型鋼是本工程的主要零件，保證H型鋼的制作質(zhì)量，會為整個鋼結(jié)構(gòu)件的質(zhì)量打下牢固的基礎(chǔ)。 1.2.2 H型鋼的拼接與下料 采用H型鋼切斷機或數(shù)控鋸床進行下料切割。 1.2.3 連接板與加勁板的焊接 1.2.4 精確下料 待焊接收縮基本完成以后，對構(gòu)件進行精確下料。 1.2.5 鉆孔與工裝件焊接 (1) 鉆孔主要設(shè)備：懸臂鉆床、沖孔機、臺式鉆床 (2) 鉆孔注意事項： 1) 孔徑、孔位、孔間距須符合圖紙規(guī)定并達到質(zhì)量要求； 2) 板厚超過12mm的構(gòu)件，不得用沖孔機制孔； 3) 制孔若有錯誤不得用火焰割孔，只可用鉸刀擴孔。 4) 高強螺栓孔的貫通率及阻塞率須符合下表： 接合方法 螺栓規(guī)格（mm） 貫通樣規(guī)（mm） 貫通率（%） 阻塞樣規(guī)（mm） 阻塞率（%） 磨擦接合 D D+1.0 100 D+3.0 80以上 支承接合 D D+0.7 100 D+0.8 100 1.2.6 組立關(guān)鍵點----避免誤差累積 在定位柱梁連接板時，要用同一條基準線，以免引起誤差累積，造成構(gòu)件整體尺寸偏差。 以下圖為例，對于底部柱，在進行節(jié)點處零件的安裝時，要以柱底板面作為測量基準面，第一、二層零件板的安裝均以此基準面為測量起始點。 1.3 H型鋼梁的加工流程圖 1.3.1 焊接H型鋼的加工 (1) 下料（腹板起拱） 排版時，腹板的拼縫與翼緣板的拼縫相互錯開至少200毫米。當跨度大于等于9000mm時，腹板按照L/500進行起拱。 (2) 組立 在H型鋼組立機上進行組立。 (3) 焊接 采用埋弧焊機進行焊接。 (4) 焊接變形矯正 有兩種矯正方法：1、火焰校正；2、機械校正。 (5) 成品待用 為了避免放置變形，將成品H型鋼采用立式放置。 1.3.2 連接板、勁板下料與鉆孔 連接板如下圖所示： 1.3.3 連接板、勁板的組立與焊接 對稱焊接，盡量減少焊接變形。 1.3.4 精確下料 H型鋼在下料時，要留一定的余量，彌補由于焊接等引起的收縮。待焊接基本完成以后，要進行精確下料，下料后的長度等于設(shè)計長度與誤差的代數(shù)和（誤差為正值或負值）。 1.3.5 端部鉆孔 1.4 表面處理、防腐涂裝、堆放和運輸 1.4.1 噴珠 (1) 噴珠除銹需達到SIS Sa2 2/1：完全除去黑皮、鐵銹與其他外界異物，再經(jīng)過吸塵機或壓縮空氣徹底清除灰塵與銹垢，僅允許少量點銹或絲銹存在，鋼鐵表面呈近似灰白色金屬； (2) 若據(jù)設(shè)計或業(yè)主要求，除銹需達到SIS Sa3：非常徹底的除銹處理，完全除去所在黑皮、鐵銹及其他異物，經(jīng)吸塵機或壓縮空氣徹底清除灰塵、銹垢，且不留任何異物，其表面呈完全均勻的白色金屬色澤； (3) 噴珠要求： 1) 構(gòu)件未經(jīng)品質(zhì)檢驗合格，不得作噴珠處理； 2) 鋼珠規(guī)格須符合規(guī)定要求為16～40目； 3) 工作環(huán)境相對濕度超過85%，不得施工； 4) 噴珠后，若焊道上或其附近留有焊渣、油污等應(yīng)予去除，去除部位應(yīng)再作處理。 5) 埋設(shè)于混凝土內(nèi)的部分可不作防銹處理但應(yīng)除去黑皮。 6) 凡作用高強螺栓的表面須在噴珠完成后即以膠布粘貼。 7) 噴珠完成后，應(yīng)會同相關(guān)檢驗人員檢驗合格后，于4小時內(nèi)噴涂第一道底漆。 1.4.2 涂裝 1 2 3 4 5 7 1． 噴槍 2． 高壓油漆輸送管 3． 氣泵 4． 油漆吸入軟管 5． 氣管 6． 油漆 7． 壓縮空氣儲氣桶 6 (1) 涂裝施工示意圖如下： (2) 涂裝限制如下表： 禁止條件 處理措施 禁止施工原因 超過規(guī)定涂裝時間噴珠后2～4小時) 重新噴珠 因時間間隔太久,構(gòu)件可能生銹及集塵 環(huán)境溫度低于50C或超過500C 待恢復(fù)常溫或移至溫度調(diào)節(jié)符合規(guī)定處施工 低溫:不易干燥,易發(fā)生龜裂 高溫:易產(chǎn)生氣泡與針孔 空氣濕度超過85% 停止施工 附著不良并導(dǎo)致起泡生銹 被涂物表面有泥沙、油脂或其他污物附著 使用適當電動工具、手動工具、抹布揩試干凈,油脂用有機溶劑洗去 漆膜會附著不良,易時起泡和生銹 環(huán)境灰塵較多 停止作業(yè),或在適當遮蓋下施工 容易引起漆膜的附著不良 被涂表面未按設(shè)計規(guī)定進行除銹處理 按設(shè)計規(guī)定重新除銹 漆膜附著不良 混合型涂料已超過使用時間 必須廢棄不用 降低漆膜的品質(zhì)與性能 油漆外觀不均勻有異物 重新充分攪拌混合油漆,仍有異狀時廢棄不用 降低漆膜的品質(zhì)與性能 下層漆未干 待完全干透后再施工 易引起下層漆的起皺與剝離 超過規(guī)定涂裝間隔 使用適當工具將漆面磨粗糙 降低漆膜間的附著性,容易引起層間剝離 需要焊接部位 用膠帶粘貼后再施工 影響焊接質(zhì)量 與混凝土接觸面或預(yù)埋件部分 不作涂裝 無需涂裝 高強螺栓連接磨擦面、接全部 不得涂裝 降低抗滑移系數(shù),影響磨擦結(jié)合 1) 涂裝膜厚檢驗標準： 油漆干膜厚用電子膜厚計測量，被檢測點中有90%以上的點達到或超過規(guī)定膜厚，未達到規(guī)定膜厚的點的膜厚值達到或超過規(guī)定膜厚值的90%。 2) 涂裝檢測特別注意是否有因搬運所造成的撞傷、碰傷及變形而損傷油漆涂膜。 3) 補漆： A 預(yù)涂底漆鋼材如表面因滾壓、切割、焊接或安裝磨損，以致油漆損壞或生銹時，必須用噴珠或電動工具清理后，再行補漆。 B 油漆涂裝后，漆膜如發(fā)現(xiàn)有龜裂、起皺、刷紋、垂流、粉化、失光等現(xiàn)象時，應(yīng)將漆膜刮除以砂紙研磨后重新補漆。 C 油漆涂裝后，如有發(fā)現(xiàn)起泡、裂陷洞孔、剝離生銹或針孔等現(xiàn)象時，應(yīng)將漆膜刮除并經(jīng)表面處理后，再按規(guī)定涂裝間隙層次予以補漆。 D 補漆材料必須采用與原施工相同性質(zhì)的材料。 1.4.3 鋼結(jié)構(gòu)包裝 (1) 鋼結(jié)構(gòu)的加工面、軸孔和螺紋，均應(yīng)涂以潤滑脂和貼上油紙，或用塑料布包裹，螺孔應(yīng)用木楔塞住。 (2) 細長的構(gòu)件可打捆發(fā)運，一般用小槽鋼在外側(cè)用長螺栓夾緊，其空隙處填以木條。 (3) 有孔的板形零件，可穿長螺栓，或用鐵絲打捆。 (4) 較小零件應(yīng)裝箱，已涂底漆又無特殊要求者不另作防水包裝，否則應(yīng)考慮防水措施。 (5) 包裝和捆扎均應(yīng)注意密實、緊湊，以減少運輸時的失散、變形。 (6) 包裝工作應(yīng)在涂層干燥后進行，注意保護構(gòu)件涂層不受損傷。包裝應(yīng)符合運輸?shù)挠嘘P(guān)規(guī)定。 (7) 填寫包裝清單、核實數(shù)量。 1.4.4 鋼結(jié)構(gòu)運輸 運輸方式：主要構(gòu)件采用貨運從我公司加工廠直接運抵項目所在地，該工程所有構(gòu)件制作長度盡量能符合公路運輸限制尺寸，同時減少現(xiàn)場組裝的難度、減少現(xiàn)場焊接、保證焊接質(zhì)量、加快安裝進程，我公司基本上考慮所有構(gòu)件整件運輸。 加工及運輸一批構(gòu)件的規(guī)格盡量滿足現(xiàn)場安裝流程，以達到一邊加工一邊安裝，從而保證各工序的流暢。 第二節(jié) 鋼結(jié)構(gòu)安裝 2.1 吊裝方法及施工區(qū)域的確定 2.1.1 吊裝機械的選擇 考慮到本工程鋼結(jié)構(gòu)車間框架較高9.5米，設(shè)備較多，施工工期相對較短，現(xiàn)場的垂直運輸采用一臺45（NK-450型）噸吊車吊裝。一臺25噸吊車輔助。 2.1.2 施工區(qū)域的劃分 充分考慮了工期、跨度、重量及施工難度，我們將施工區(qū)按水平方向來劃分為兩個施工段。 2.1.3 吊裝順序的確定 以廠房橫向中間線為分界線，分為兩個施工段，分別由東向西吊裝。 2.2 鋼柱施工 鋼柱安裝前的施工準備 柱本身質(zhì)量檢查記錄 柱安裝位置測量記錄 檢查安全防護設(shè)施 一點綁扎正吊，用精測自動卡環(huán)扣緊 起吊就位，對準十字軸線及標高 臨時固定，用高強螺栓擰上鋼柱兩側(cè)夾板 采用鐵楔或千斤頂調(diào)整標高 對正縱橫十字軸線 柱口錯邊校正 穿柱兩側(cè)夾板高強螺栓 鋼柱垂偏、位移、校正 脫鉤 外圍柱或角柱采用部分纜風(fēng) 打入鐵楔或架設(shè)千斤頂 二臺儀器呈90檢測 校正測量合格 初擰高強螺栓 復(fù)測、重校 不合格 校正合格 下一道工序 用鋼梁校正鋼柱 不合格 調(diào)整梁的焊接順序及用鋼梁校正鋼柱 主梁、次梁由上、下層順序焊接 主梁、次梁安裝 鋼柱垂直度監(jiān)測 合格 鋼柱垂偏監(jiān)測 在制造廠，馬蹄形上的框架做二跨二層試拼 不合格 合格 返修 不合格 柱-柱焊接 接下一道工序 接下一道工工序 2.2.1 鋼柱安裝工藝流程 初校 二校 三校 2.2.2 鋼柱吊裝注意事項 (1) 柱基礎(chǔ)及吊裝準備 1) 鋼柱基礎(chǔ)地腳螺栓埋件的精度，直接影響鋼柱安裝速度和質(zhì)量。在鋼柱吊裝前，必須對已完成施工的預(yù)埋螺栓的軸線間距進行認真核查、驗收。對彎曲變形的地腳螺栓，要進行校正；已損傷的螺牙要重新攻絲，在安裝之前對所有的螺栓涂防腐劑，用防雨布包扎緊，防止因為下雨雪造成地腳生銹。 2) 基礎(chǔ)的驗收 A 基礎(chǔ)混凝土要達到設(shè)計要求。 B 基礎(chǔ)周圍回填夯實完畢。 C 基礎(chǔ)軸線標志和標高基準準確齊全。 D 根據(jù)甲方提供的測量控制點，復(fù)測廠房軸線，柱線中心及基礎(chǔ)標高。 E 基礎(chǔ)支承面的標高，地腳螺栓應(yīng)符合下列規(guī)定： 項目 允許偏差 (mm) 支承面 標高 3 水平度 L/1000 地腳螺栓 螺栓中心偏移 5.0 螺栓露出長度 ＋20.0 螺紋長度 10.0 3) 基礎(chǔ)處理 A 在每個地腳螺栓旁放置墊鐵處鑿平，保證墊鐵的水平度及與基礎(chǔ)面均勻接觸。 B 灌漿面鑿麻面。 4) 清除砼灰渣，去掉原定位鐵板，設(shè)立樁基礎(chǔ)定位軸線，要用紅色油漆明顯的標出 “+”字軸線，以確保安裝時與鋼柱軸線吻合。 5) 墊鐵的布設(shè)，應(yīng)在靠近地腳螺栓的柱底板加勁肋下。每根插入柱共設(shè)12組墊鐵，每邊3組，每摞墊鐵少于3塊。墊板間焊接固定。 6) 標高調(diào)整采用墊鐵組疊，二次完成。首先以四組墊鐵均布鋼柱柱底，此時，標高已初步調(diào)整；等鋼柱落位后，需要再次調(diào)整墊鐵。無誤后，加墊其它墊鐵。 7) 鋼柱吊裝前應(yīng)在鋼柱上布置好操作平臺，作好安全防護，選好吊裝位置，如下圖： 8) 鋼柱吊裝前，先在柱身安好爬梯，拴好纜風(fēng)繩，且柱接柱耳板也已設(shè)置在指定位置處，牢固無誤后，方可進入下步工作。 (2) 吊點設(shè)置及起吊方式 鋼柱吊點設(shè)置在預(yù)先焊好的吊耳連接件處，即柱接柱臨時連接板上。為防止吊耳起吊時的變形，采用專用吊具裝卡，此吊具用普通螺栓與耳板連接，起吊時，為保證吊裝均衡，在吊鉤下掛設(shè)4根足夠強度的單繩進行吊運。 鋼柱的起吊方法，擬采用一臺K30/21B型塔吊。起吊前，鋼柱應(yīng)橫放在墊木上；起吊時，不得使柱端在地面上有拖拉現(xiàn)象，鋼柱起吊時必須距地面高度兩米以上才開始回轉(zhuǎn)。如下圖示意。 同時鋼梁上綁上爬梯以便人員上下（如下圖示意） (3) 臨時固定及校正方法 鋼柱吊升到位后，首先檢查鋼柱四邊中心線與基礎(chǔ)十字軸線是否對齊吻合，即用直尺將鋼柱四方中心線延長到對齊，四邊兼顧。當對準或已使偏差控制在規(guī)范許可的范圍內(nèi)時，即為完成對位工作。然后，對鋼柱進行臨時固定，即采用 垂直于成榀鋼架的兩個方向拉設(shè)纜風(fēng)繩的方法，如受環(huán)境限制不能拉設(shè)纜風(fēng)時，則采取在相應(yīng)方向上做硬支撐的方式，進行臨時固定及校正。 鋼柱對接時，則以安裝在吊裝柱下的雙夾板平衡插入基礎(chǔ)柱對應(yīng)的安裝耳板上，穿好聯(lián)接螺栓，進入校正階段。 臨時固定完成后，應(yīng)在測量工的測量監(jiān)視下，利用臨時固定用纜風(fēng)繩、倒鏈、管式支撐、千斤頂?shù)葘χ怪倍冗M行校正，對柱的標高進行調(diào)整，對柱的水平位置、間距進行處理。確認堅固無誤后， 進入下一步工作，其常見的作業(yè)方法，見圖示。 2.2.3 鋼柱安裝 (1) 鋼柱立起就位后，用4塊斜墊板進行鋼柱的垂直度調(diào)整，用2臺經(jīng)緯儀從互成90的兩個方向觀測，保證使鋼柱垂直度誤差符合如下的規(guī)定： 序號 項 目 允許偏差(mm) 檢驗方法 1 柱中心線與定位軸線偏移 5 用吊線和鋼尺檢查 2 柱基準點標高 有吊車梁 用水準儀檢查 無吊車梁 3 單層柱垂直度 H≤10m 10 用經(jīng)緯儀或拉 線和鋼尺檢查 H＞10m H/1000且≤25 4 多節(jié)柱垂直度 底層柱 10 頂層柱 35 然后，在每個地腳螺栓旁放一組平墊板，墊板不得多于5塊，且與混凝土柱頂面的接觸，應(yīng)平整、緊密。校正完畢，及時擰緊柱子腳螺栓。 (2) 擰緊柱腳螺栓時應(yīng)由內(nèi)向外，均勻?qū)ΨQ進行，擰緊力矩由工藝試驗評定時確定的參數(shù)進行，不得過擰或欠擰。 (3) 柱子安裝完畢后，及時將墊板焊接牢固，并備雙螺母防松。 (4) 柱子找平找正后，及時安裝柱間支撐，連接處用安裝螺栓連接固定。 (5) 柱子安裝形成空間鋼度單元后，及時對柱底板和基礎(chǔ)頂面的間隙采用細石混凝土二次灌漿，并對安裝焊縫和涂漆損傷處進行補漆。 2.3 鋼梁的安裝 2.3.1 鋼梁的安裝注意事項 (1) 梁安裝前，應(yīng)復(fù)核柱子的安裝質(zhì)量，檢查其跨度和垂直度放出柱頂?shù)氖种行木€，確認無誤后進行梁的吊裝。 (2) 每根柱子搭設(shè)好爬梯和扣件式腳手架安裝平臺，以便安裝梁用。 (3) 第一片梁吊裝于兩側(cè)分別反對稱各拴一根風(fēng)繩，待起吊至設(shè)計前標高上約300mm時停止起吊，調(diào)整塔吊傾角和小車遠近，使吊點基本在兩柱間軸線中線上，然后地面人員分別拉風(fēng)繩，調(diào)整梁，使之落在柱子的十字中心線上，柱頭上作業(yè)人員配合扶正就位，調(diào)整梁的垂直度后，用兩個葫蘆將風(fēng)繩封住，穿上高強螺栓并初擰。 (4) 第二片梁吊裝與第一片方法相同，吊裝就位后，先在梁的頂部、兩端及中部均勻安裝上不少于9根檁條。其它梁的安裝方法與第二片屋面梁的安裝方法相同。 (5) 對于螺栓連接、焊接連接并用的安裝焊縫應(yīng)先螺栓連接后焊接連接。 (6) 待高強螺栓全部初擰完畢或安裝焊縫四周斷焊幾段牢固后，方可摘鉤。 (7) 安裝完兩片屋面梁后，便可進行其它檁條的安裝及屋面梁連桿安裝。 (8) 屋面梁吊裝完畢后，便可吊裝各層平面連接的其他梁。 (9) 屋面梁安裝應(yīng)符合如下規(guī)定： 序號 項目 允許偏差（mm） 檢驗方法 1 屋面梁在相鄰節(jié)點間平直度 L/1000且＜5 拉線和鋼尺檢查 2 檁條間隙 5 用鋼尺檢查 3 屋面梁跨度 10 用鋼尺檢查 4 屋面梁起拱度 L/500 用鋼尺檢查 2.3.2 鋼梁的吊裝 (1) 鋼梁起吊前，將鋼梁連接用高強螺栓及高強螺栓緊固工具裝入工具袋，并將工具袋在鋼梁兩端用鐵絲綁扎牢固。見下圖 高強螺栓布袋 溜繩 (2) 起吊時在鋼梁的兩端上分別帶兩根溜繩，地上站兩個人分別把握兩根溜繩。因鋼梁傾斜吊裝，鋼梁開始起吊速度一定要慢。為了保證安全，人員不能站在梁的正下方。 (3) 用倒鏈作為吊索的一根吊繩，有倒鏈的一端比另一根吊索短，使鋼梁傾斜一定角度由高到低。鋼梁傾斜的程度保證鋼梁能順利就位。見下圖。 2.4 高強度螺栓施工 2.4.1 臨時螺栓的終擰 (1) 在真正接合部位上使用的高強度螺栓不要用臨時螺栓代替。 (2) 在插入高強度螺栓前，為了使連接緊密先用臨時螺栓進行鎖緊，連接部位的材料如有彎曲、翹曲的需修正。 (3) 當對孔進行了臨時鎖緊，板之間的間隙超過1mm時，插入墊板（另外，墊板尺寸1.6mm以上）。 (4) 孔的差異在2mm以內(nèi)時，可以用過沖銷進行修正。另外，過沖銷鑿后的粉末用刷子除去。 (5) 如果孔的差異超過2mm，與管理人員協(xié)商的基礎(chǔ)上，采取換拼板等合理的處理。 2.4.2 高強度螺栓插入 (1) 高強度螺栓的螺冒及墊片要注意安裝方向，按下圖進行安裝。 (2) 插入螺栓時，注意不要在螺栓上附著銹、塵埃、油等。另外施工時不要強行打入螺栓孔內(nèi)，以免損傷螺紋。 (3) 初擰 1) 把臨時固定螺栓鎖緊后，確認以下構(gòu)件的密實程度，對于所有螺栓以下表的初擰扭矩值為標準，回轉(zhuǎn)螺帽。 螺栓直徑 初擰值（Nm） 機械終擰 M12 115 電動扳手 M16 220 電動扳手 M20 M22 300 電動扳手 M24 390 電動扳手 2) 鎖緊機械見下圖 3) 終擰完后，通過螺栓螺帽、墊片及構(gòu)件用白色記號筆進行標記。 4) 使用檢測扳手時，雖然能夠通過接觸聲音來確認扭矩值，但是機構(gòu)上繼續(xù)加力的話容易擰過勁，要注意。檢測扳手見下圖 (4) 終擰 1) 初擰完后，使用專用緊固扳手進行鎖緊，直至頸縮處斷裂。 2) 當天插入的螺栓原則上當日進行完終擰。 3) 終擰原則上向下圖一樣，翼緣是從接頭部位的中央到端部，腹板是從上到下進行擰緊。 初擰 終擰 2.4.3 框架四周H梁的安裝 (1) 臨時固定 柱子成榀就位安裝完畢后，先安裝兩榀柱子之間的橫梁，用塔吊配合吊裝，用安裝螺栓臨時固定，接觸應(yīng)有70%的面緊貼，用0.3mm厚的塞尺檢查，可插入面積之和不得大于接觸頂緊總面積的30%，邊緣最大間隙不應(yīng)大于0.8mm。 安裝使用的臨時安裝螺栓和沖釘，在每個節(jié)點上穿入的數(shù)量，根據(jù)安裝過程所承受的荷截計算確定，并應(yīng)符合下列規(guī)定： 1) 不少于安裝孔總數(shù)的1/3 2) 臨時螺栓不少于兩個 3) 沖釘不應(yīng)多于臨時螺栓的30% 4) 擴孔后的A、B級螺栓孔不得使用沖釘 5) 螺栓孔不得采用氣割擴孔 (2) 最終固定 臨時固定經(jīng)檢查合格后，全部換上高強度螺栓連接緊固，最后對安裝焊縫進行焊接，高強度螺栓連接應(yīng)符合下列規(guī)定： 1) 高強螺栓摩擦面處理后的抗滑移系數(shù)應(yīng)符合設(shè)計要求。 2) 經(jīng)處理的摩擦面，安裝前要復(fù)檢抗滑移系數(shù)，在運輸過程中，試件摩擦面不得損傷。 3) 當接頭有多顆螺栓時，當其他螺栓緊固后，先緊固螺栓的預(yù)拉力，因此會被分攤而減低，為了減少預(yù)拉力在螺栓緊固時的影響，故應(yīng)盡量使每個螺栓的預(yù)拉力均勻相等。高強度螺栓的緊固至少分兩次進行，大型節(jié)點分初擰、復(fù)擰、終擰三次，并應(yīng)當天終擰完畢。 4) 螺栓的初擰扭矩是由板的厚度和螺栓間距決定的，一般為終擰扭矩（施工扭矩）的50%~80%。復(fù)擰扭矩等于初擰扭矩，高強螺栓的初擰，使用定扭矩扳手或者電動扳手進行。 5) 螺栓初擰后，必須經(jīng)用小錘或扭矩扳手檢查確認可靠方準進行終擰。 6) 為了防止損壞高強度螺栓的螺紋引起扭矩系數(shù)變化，結(jié)構(gòu)安裝時，必須先使用沖釘和臨時螺栓，待結(jié)構(gòu)安裝精度調(diào)整達到標準規(guī)定后，方準更換高強螺栓。 7) 高強螺栓接頭施工的整個作業(yè)過程，應(yīng)保磨擦面和連接副處于干燥狀態(tài)，緊固作業(yè)完成并檢查確認完畢要及時用防銹（腐）涂料封閉。高強螺栓接頭的施工必須及時作好施工記錄。 2.5 鋼結(jié)構(gòu)安裝現(xiàn)場刷漆 (1) 補漆范圍： 先將因吊裝運輸損傷的工廠涂裝漆層和現(xiàn)場焊接節(jié)點油漆進行補刷。 (2) 補漆時機：全部安裝工作完成。 (3) 補漆操作要求： 1) 人工除銹，用砂輪打磨補漆部位，清除鐵銹和焊接飛濺和溶渣等雜物。 2) 手工刷漆，用與工廠油漆相同的油漆料補刷。 第三節(jié) 焊接工藝 3.1 焊接準備 (1) 焊材干燥及管理： 1) 一般鈦鈣型焊條如為新品則不必干燥，未用完的回收品則必須經(jīng)60～1000C的干燥再使用。 2) 低氫焊條須經(jīng)3000C、1個小時以上的干燥后，再放入1000C的干燥箱內(nèi)時常干燥。 3) 如焊條裝在焊條袋內(nèi)到現(xiàn)場使用4小時不必干燥，而裝在干燥器內(nèi)到現(xiàn)場使用10小時不必再干燥。 4) 從焊劑新箱打開使用時，必須完全干燥狀態(tài)下施焊。 5) 焊劑如打開經(jīng)12小時后，須經(jīng)1200C、1小時的干燥。 6) 新購買的焊條必須交倉庫保管，置于通風(fēng)、干燥、不直接接觸地面的場所，使用時須填寫領(lǐng)料單到倉庫領(lǐng)用。 7) 工作結(jié)束，剩余焊條必須收回置于干燥箱內(nèi)，次日再取用。 (2) 開槽加工 1) 為達到設(shè)計要求，鋼材接合部板厚9mm以上的全熔透焊接必須開槽加工，開槽的形狀、尺寸、加工方法應(yīng)按照設(shè)計圖（制造圖）或放樣圖所規(guī)定的要求進行。 2) 開槽表面要清理干凈并作防銹處理或立即焊接。 3) 火焰開槽若有傷痕，須用電焊修補后再用砂輪機磨平，并清理干凈割渣和焊渣。 (3) 焊接預(yù)熱 1) 在低溫或母材為厚板時可進行焊接前加熱，從而避免焊接部位因急冷而發(fā)生裂紋。 2) 預(yù)熱溫度控制如下： 根據(jù)鋼材及板厚確定 根據(jù)含碳量確定 鋼材 焊材 板厚(mm) 含碳量(%) 預(yù)熱溫度(0C) t<25 25< t <38 38< t <50 0.20以下 90以下 Q235 其他焊條 不預(yù)熱 600C+100C —— 0.20～0.30 90～150 低氫焊條 不預(yù)熱 不預(yù)熱 600C+100C 0.30～0.45 150～260 16Mn 低氫焊條 不預(yù)熱 600C+100C 1000C+100C 0.45～0.80 260～420 (4) 焊接前檢查 1) 是否選擇正確的焊接方法和焊接材料； 2) 開槽加工、構(gòu)件組立是否達到規(guī)定的精度； 3) 焊接施工順序是否正確； 4) 焊接面是否清潔； 5) 預(yù)熱方案是否可行。 3.2 焊接方法 (1) 手工電弧焊 1) 焊條型號選擇如下表: 構(gòu)件材質(zhì) 焊條型號 說 明 GB ASTM Q235 E4303 E60 焊縫金屬最低抗拉強度43kg/mm 16Mn E5016 E7016 焊縫金屬最低抗拉強度50kg/mm 2) 焊條直徑選擇如下表: 板厚(mm) <4 4< t <12 >12 焊條直徑(mm) 不大于工件厚 3.2～4.0 >4.0 3) 電流選擇如下表: 焊條直徑(mm) 2.5 3.2 4.0 5.0 電流(A) 50～80 100～130 160～210 200～270 (2) 埋弧自動焊 1) 鋼板對接焊接參數(shù)表: 板厚(mm) 焊絲直徑(mm) 焊接道數(shù) 焊接電流(A) 焊接電壓(V) 焊接速度(cm/min) 6～14 4.0 1～2道 400～580 28～40 50～73 14～30 4.0～6.0 2道以上 600～1000 36～40 30～75 2) 填角焊焊接參數(shù)表: 焊腳長度(mm) 焊絲直徑(mm) 焊接電流(A) 焊接電壓(V) 焊接速度(cm/min) 6 2 450～475 34～36 67 8 3 550～660 34～36 50 4 575～625 34～36 50 10 3 600～650 34～36 38 4 650～700 34～36 38 12 3 600～650 34～36 25 4 725～775 36～38 33 5 775～825 36～38 30 3) CO2焊接電流參數(shù)表: 焊絲直徑 水平角焊 對接 全熔透焊接 1.2mm 200～300A 190～300A 320～380A 1.6mm 300～400A 320～380A 320～380A 3.3 焊接施工 (1) 鋼板對接 1) 下料：根據(jù)施工圖要求把所要拼接的鋼板放長30～50mm，以補充焊縫收縮和邊線的不整齊； 2) 開坡口：鋼板厚度大于12mm時必須開坡口，坡口形式如下圖，采用半自動切割機開?。? a g h h a 板厚為14～22mm 板厚為24mm以上 a=700 b=3mm c=3mm 3) 清理焊接區(qū)：在焊接區(qū)域，坡口焊縫邊緣需除銹、割渣、油污，防止焊接缺陷產(chǎn)生；雙面焊接時必須進行反面清根，采用碳弧氣刨。 4) 焊接次序： 板厚（mm） 說 明 圖 示 6～12 焊接次序為1→2 1． 第1道使用埋弧焊 2． 第2道使用埋弧焊或CO2焊 1 2 14～22 1． 焊接次序為1→2→3→4 2． 第1道使用手工焊或CO2焊打底 3． 第2~4道使用埋弧焊 4． 注意層間清理 4 1 2 3 24～50 1． 焊接次序為1→2→3→4 2． 第1道使用手工焊或CO2焊打底 3． 第2~4道使用埋弧焊 4． 注意層間清理 1 2 4 3 (2) H型鋼焊接 1) 組立：在組立機上點焊組立，保證翼板與腹板組立間隙小于1mm，以防止埋弧焊時焊穿。 2) 埋弧焊焊接次序如下圖示，減少焊接變形。 2 4 3 1 1 2 3 4 3.4 焊接缺點及改善 C值在規(guī)定值以內(nèi) (1) 良好的焊道外觀圖： 船形埋弧焊良好的焊道外觀 CO2填角焊良好的焊道外觀 鋼板對接良好的焊道外觀 (2) 焊接缺點改善表：(如下表) 缺點 圖 示 改 善 修 補 措 施 咬 邊 1. 使用較小電流 2. 減慢焊接速度 3. 使用短弧焊 4. 保持正確的焊條角度 5. 選用合適焊條 補焊后打磨平整 氣 孔 (凹孔) 1. 使用適當電流 2. 徹底清除干凈焊接部位的油污及銹蝕 3. 焊條充分干燥 4. 使用低氫焊條 5. 使用短弧焊 補焊后打磨平整 未熔合 1. 調(diào)高焊接電流 2. 調(diào)整焊接速度 3. 使用合適的焊條 打磨后補焊 未焊透 1. 加大開槽角度 2. 選擇適當直徑的焊條 3. 降低焊接速度 4. 調(diào)高焊接電流 清根后補焊 夾 渣 1. 每層焊道的焊渣徹底清理干凈 2. 使用適當?shù)暮附訁?shù),避免焊渣先行卷入 3. 適當加大開槽的根部間隙 用開槽器去除不良部份后補焊 裂 紋 1. 母材預(yù)熱 2. 使用低氫焊條 3. 焊條充分干燥 4. 使用含硫、磷較少的母材(母材須復(fù)驗合格) 用開槽器去除不良部份,查明裂紋發(fā)生原因、改善施工細則后再行補焊 焊 穿 1. 減小拼裝間隙 2. 降低焊接電流 3. 提高焊接速度 4. 使用短弧焊 用開槽器去除不良部份后補焊 變 形 1. 調(diào)整焊接順序 2. 選擇適當?shù)暮附訁?shù) 3. 據(jù)設(shè)計要求進行預(yù)變形 4. 充分使用拘束力,但應(yīng)注意是否會產(chǎn)生裂紋 機械矯正 加熱矯正 焊縫厚度 不 足 1. 使用正確的焊條 2. 選擇適當?shù)暮附訁?shù) 3. 加強管理 清潔后補焊 并打磨平整 焊縫余高 過 大 1. 降低焊接電流 2. 提高焊接速度 3. 使用正確的焊條 用砂輪機磨平 第四節(jié) 無損檢測 4.1 探傷范圍、執(zhí)行標準 根據(jù)設(shè)計說明的規(guī)定，本工程鋼結(jié)構(gòu)要求所有一級焊縫按超聲波b級進行100%檢查。當其他全熔透焊縫有不合格時，應(yīng)進行全部檢查。檢查方法遵照〈GB11345-89〉及有關(guān)的規(guī)定和要求進行焊接質(zhì)量檢查。 4.2 現(xiàn)場使用的儀器 本公司現(xiàn)備有USN50R型（德國產(chǎn)）全數(shù)字式智能超聲波探傷儀以及SMART220電腦型智能超聲波探傷儀。 4.3 探傷人員 本公司配備Ⅲ級超聲波探傷技術(shù)資格人員1名； Ⅱ級超聲波探傷技術(shù)資格人員2名； Ⅰ超聲波探傷技術(shù)資格人員1名。 4.4 超聲波探傷工藝 (1) 檢驗準備 探傷面：現(xiàn)場安裝焊縫均為單面帶鋼墊板的對接焊縫和T型焊縫（如下圖），因此，采用單面雙側(cè)或單面單側(cè)探傷。 (2) 探查區(qū)清潔處理： 探頭接觸表面應(yīng)清除焊接飛濺、污物、油脂、油漆、松散氧化皮等，必要時應(yīng)進行打磨。 (3) 檢驗區(qū)域的寬度應(yīng)是焊縫本身再加上焊縫兩側(cè)各相當于母材厚度30%的一段區(qū)域，這個區(qū)域最小10mm，最大20mm見下圖： 采用一次反射法掃查探傷，探頭移動應(yīng)大于1.25P： P=2δtgβ 或P=2δK 式中：P—跨距，mm； δ—母材厚度，mm。 采用直射法探傷時，探頭移動區(qū)應(yīng)大于0.75P。 探頭頻率：使用2.5MHZ或2 MHZ的探頭。 探頭角度：根據(jù)AWSD1.1規(guī)定采用下表規(guī)定的角度。 探頭角度的確定 接頭形式 板厚（mm） 8-≤38 ＞38≤44.5 ＞44.5-≤63.5 ＞63.5-≤88.9 對接接頭 70 70 60（頂部1/4）、70 40（頂部1/4）、70 T形接頭 70 70 60（頂部1/4）、70 40（頂部1/4）、70 耦合劑：采用漿糊或甘油。 掃查方法：按(下圖)所示進行。 對比標準：用國際焊接學(xué)會ⅡW超聲波對比試塊（見下圖）作距離校準和靈敏度校準的標準。 圖5 國際焊接學(xué)會（ⅡW）超聲波校準塊 探頭與檢測儀的組合應(yīng)分辯對比試塊上的三個孔（見下圖），分辯率應(yīng)在儀器控制處于正常試驗狀態(tài)下根據(jù)孔的反射指示在螢光屏中等高度進行估算，分辯能力至少能區(qū)分三個孔的指示峰值。 4.5 儀器鑒定 水平線性：儀器每使用40小時后，對需用的每一距離范圍的水平線重新作鑒定； 增益控制：儀器的增益（衰減器）控制應(yīng)每隔兩個月校準一次； 探頭內(nèi)部反射：儀器最多使用40小時，就要對每個探頭的最大內(nèi)部反射進行檢驗。每一個斜探頭應(yīng)在每使用8小時后用校準塊進行檢查,以確定接觸面是否平整,入射點是否正確，波束角度是否在2公差范圍內(nèi)，不符合要求的探頭應(yīng)予修正或更換。 檢測時的校準： 在每一焊縫檢測之前，由檢測人員在檢測部位對儀器的靈敏度和水平掃查（距離）進行校準。并在每隔30分鐘或檢測人員變換時重新校準。 4.6 檢測的合格標準 根據(jù)檢測的dB值，按下表規(guī)定劃定不連續(xù)性等級，并按該等級的限制指示長度判定合格或不合格（拒收）。 超聲波檢測合格—拒收（不合格）標準 不連續(xù)性嚴重等級 焊縫厚度（mm）和探頭角度 8-≤19 ＞19-≤38 ＞38-≤64 ＞64-≤100 ＞100-≤200 70 70 706045 706045 706045 A級 ≤+5 ≤+2 ≤-2 ≤+1 ≤+3 ≤-5 ≤-2 ≤0 ≤-7 ≤-4 ≤-1 B級 +6 +3 -1 +2 +4 0 +3 +5 -4 -1 +1 -3 0 +2 -6 -3 0 -5 -2 +1 C級 +7 +4 +1 +4 +6 +2 +5 +7 -2 +1 +3 +2 +2 +4 -4 -1 +2 +2 +2 +3 D級 ≤+8 ≤+5 ≤+3 ≤+6 ≤+8 ≤+3 ≤+3 ≤+5 ≤+3 ≤+3 ≤+4 焊縫厚度應(yīng)定義為所連接部件上較薄件的標稱厚度 (1) A級（不大連續(xù)性）:任何這類指示應(yīng)拒收（不論其長度如何） (2) B級（中不連續(xù)性）:任何長度大于19mm的這類指示應(yīng)拒收 (3) C級（小不連續(xù)性）:任何長度大于51mm的這類指示應(yīng)拒收 (4) D級（細小不連續(xù)性）:任何這類指示不論長度或在焊縫中的部位，均為合格。 不合格的缺陷，應(yīng)予返修，返修區(qū)域修補后，返修部位及補焊受影響的區(qū)域，應(yīng)按原探傷條件進行復(fù)驗，復(fù)探部位的缺陷亦應(yīng)按上述合格標準評定。 4.7 記錄與報告 檢驗記錄主要內(nèi)容：工程名稱、焊縫編號、坡口形式、焊縫種類、母材材質(zhì)、規(guī)格、表面情況、探傷方法、驗收標準、使用儀器、探頭、耦合劑、試塊、探傷靈敏度。所發(fā)現(xiàn)超標缺陷及評定記錄、檢驗人員及檢驗日期。 檢驗報告主要內(nèi)容：工程名稱、編號、探傷方法、探傷部位示意圖、探傷比例、驗收標準、缺陷情況、返修情況、探傷結(jié)論、檢驗人員及審核人員簽字等。 第五節(jié) 彩鋼板施工 5.1 施工準備條件 需待鋼構(gòu)吊裝焊接完畢并且校正后，經(jīng)監(jiān)理驗收通過才能進行鋼浪板的施工。 5.2 材料準備 (1) 彩色鋼板符合現(xiàn)行國家標準《彩色涂層鋼板和鋼帶》GB12754-91的要求。 (2) 進場材料要有質(zhì)量合格證，彩板原材材質(zhì)證明書及檢測報告。 (3) 所有進場材料的供應(yīng)商必須提供廠家資質(zhì)證明及質(zhì)量體系認證書。 (4) 進口材料要有商檢證明。 (5) 進場材料必須存放在指定的堆放地點，并要覆蓋好，防止雨、雪等在其上凍結(jié)。如有凍結(jié)，用熱水融化后擦拭干凈，不可用火焰加熱烘烤解凍。 5.3 施工機具準備 (1) 放樣及安裝工具,見下表 序號 名稱 用途 序號 名稱 用途 1 角尺 垂直度校正 11 鐵皮剪刀 制作收邊 2 鋼卷尺 長度測量 12 彎板器 折彎 3 水平尺 水平度測量 13 屋脊剪 制作浪板 4 墨斗 放線 14 手提鉆機 自攻釘安裝 5 手動絞合器 臨時鎖邊固定 15 手提電鉆套筒 自攻釘安裝 6 絞合機 彩板鎖邊 16 安全帶 7 線墜 垂直度測量 17 腳手架 操作架 8 橡皮錘 平整度校正 18 尼龍繩 安全防護 9 鐵錘 檁托板校正 19 吊車 成型機吊裝 10 鋼絲繩 彩板吊裝 20 清潔工具 (2) 電力需求：所需電壓220V、380V，用電設(shè)備及數(shù)量如表 序號 設(shè)備名稱 單位 數(shù)量 所需電力 1 沖擊鉆 把 2 3KW 2 電動拉釘槍 把 2 2KW 3 電焊機 臺 2 6KW 4 手提電鉆 把 18 6KW 5.4 彩板鋪裝施工工藝 5.4.1 屋面檁條施工 (1) 檁托宜盡量布置于屋梁翼緣板上，如下圖所示： (2) 檁條的截面均宜垂直于屋面坡度。宜將上翼緣肢尖（或卷邊）朝向屋脊方向。 (3) 考慮到本工程檁條上翼緣收壓，拉桿應(yīng)設(shè)在距上翼緣1/3腹板高度處。 (4) 檁條端部與檁托的連接螺栓應(yīng)不少于兩個。 (5) 使用檁托時，檁條下翼緣宜離梁上翼緣30mm左右。如下圖所示： (6) 墻面檁條安裝時需在墻面彈墨線，確定檁條的安裝位置。 5.4.2 屋面彩色鋼板鋪設(shè)及固定 (1) 屋面彩色鋼板鋪設(shè)順序，由常年風(fēng)尾方向起鋪。 (2) 屋面與墻面板的安裝在主框架校正完畢，驗收后進行 (3) 準備工作： 1) 按板的安裝順序和排版圖，將板材就近擺放并做好防護。安裝順序為先安裝屋面板后安裝墻板。具備條件時也可以同時進行。 2) 在結(jié)構(gòu)上反出板的起始線，并拉線控制板的直線度和垂直。本工程的墻面鋼板為橫向鋪設(shè)。 (4) 鋼板安裝的注意事項 1) 彩色鋼板切割時,外露面應(yīng)朝下以避免切割所產(chǎn)生挫屑黏附涂膜面引起面層氧化. 2) 施工人員在屋面行走時,沿排水方向應(yīng)踏于板谷,沿檁條方向應(yīng)踏于檁條上,且需穿著軟質(zhì)平底鞋. 3) 屋面需作縱向(排水向)搭接時,疊接長度須在15cm以上,止水膠泥依設(shè)計圖施作,其搭接處應(yīng)在檁條位置上(墻面疊接長度須在10cm以上位置于檁條上). 4) 屋面板其靠近屋脊蓋板端應(yīng)向上扳起80度,其靠近天溝端應(yīng)向下扳約20度. 5) 自攻螺絲固定于板肋,其凹陷量以自攻螺絲底面與板肋中線齊為原則,+1.5mm～-0.5mm為合格,其過緊部分應(yīng)加止水膠防水,其過松部份重新鎖緊. 6) 每日收工時應(yīng)留置屋架地面之彩色鋼板材料用尼龍繩或麻繩捆綁牽固. 7) 自攻螺絲必須垂直支撐面迫緊墊圈必須完整. 8) 施作止水膠泥時應(yīng)于施打止水膠泥兩側(cè)貼好膠帶,待止水膠泥施工完了后再撕去,以確保止水膠泥平直. 9) 在釘裝鋼板時自鉆釘釘入的深度必須由防水膠墊控制，不得欠釘過釘以保證鋼板的密封性。自鉆釘?shù)姆浪z墊控制如下圖； 10) 屋面鋼板搭接必須符合設(shè)計要求，一般如下圖所示 11) 屋面板其靠近屋脊蓋板端應(yīng)向上100，其靠近天溝端應(yīng)向下扳300。 12) 屋脊蓋板及檐口泛水（含天溝），須加鋪山型發(fā)泡PE封口條。 13) 收邊施工固定方式，其依現(xiàn)場丈量，須變更時，以確認后制作圖為準。 5.4.3 彩色鋼板質(zhì)量保證措施 5.4.3.1 彩色鋼板及收邊制作的質(zhì)量控制 (1) 生產(chǎn)前必須對機臺水平度進行調(diào)整，然后開啟電源，對機臺進行試運行，觀察每個滾輪運行情況，一切正常后開始生產(chǎn)樣板。 (2) 生產(chǎn)出三片樣板后，對三片樣板的外觀，有效寬度，板長，橫向剪切，波高，彎曲等進行測量，符合規(guī)范要求后開始批量生產(chǎn)。 (3) 對生產(chǎn)出的浪板再進行以上項目的測量。 (4) 對生產(chǎn)出的收邊板，對其板長，彎曲面寬度，彎曲面夾角進行測量，必須符合規(guī)范要求。 5.4.3.2 彩板進場質(zhì)量控制 (1) 卸貨時注意輕拿輕放，不可拖拉，以免將彩色鋼板，檁條表面劃傷。 (2) 檢查材料出廠合格證，材料試驗報告記錄等隨車資料。 (3) 檢查進場材料的外觀，浪板烤漆質(zhì)量，板件變形，檁條變形等質(zhì)量問題。 (4) 彩板堆放時，底下每三米加墊一道50*50cm木方，防止地面沙土破壞烤漆面。 (5) 自攻釘?shù)攘闩浼仨毞旁趥}庫里，做到隨用隨領(lǐng)，如有剩余，應(yīng)在下班時放回倉庫。 (6) 放在屋面上的鋼板必須用鐵絲進行綁扎，以防刮大風(fēng)時被掀起。 5.4.3.3 屋面彩板安裝的質(zhì)量控制 (1) 安裝時必須在檐口拉通線，以保證檐口與屋面的平行 。 (2) 以鋼梁邊沿為準彈一基準線鋪設(shè)第一片浪板，而后遇到主梁位置對鋼板垂直度進行復(fù)核。 (3) 檢查屋面鋼板是否有塌陷，表面油漆是否有脫落，如有進行平整，補漆。 5.4.3.4 屋面倒吊板安裝的質(zhì)量控制 (1) 檢查兩浪板搭接部位線條是否豎直。 (2) 檢查浪板扣接處是否密合。 5.4.3.5 收邊板安裝的質(zhì)量控制 (1) 檢查收邊板安裝是否水平。 (2) 檢查收邊板安裝是否垂直。 (3) 檢查收邊板安裝是否搭接緊密，釘子排布間距是否合理。 第六節(jié) 鋼結(jié)構(gòu)質(zhì)量保證計劃 6.1 構(gòu)件安裝前對構(gòu)件的質(zhì)量檢查 重點檢查構(gòu)件的外型尺寸、螺栓孔間距、焊接坡口的角度以及有特殊要求的構(gòu)件。 6.1.1 現(xiàn)場安裝質(zhì)量控制 安裝質(zhì)量控制見下圖 (1) 構(gòu)件安裝前核查構(gòu)件編號，標明安裝方向，保證構(gòu)件安裝位置正確。 (2) 安裝時對就位偏差、垂直度、標高嚴格檢查，使偏差在規(guī)范允許范圍內(nèi)。 (3) 安裝就位保證焊口尺寸，使焊口偏差在規(guī)范允許范圍內(nèi)。 (4) 構(gòu)件就位前對構(gòu)件清理和焊口清理以及高強螺栓連接摩擦面的清理須仔細認真進行。 6.1.2 高強螺栓質(zhì)量控制 (1) 高強螺栓的保存專用庫房專人管理，保持庫房的通風(fēng)干燥，分類、型號碼放。 (2) 高強螺栓領(lǐng)用、回收進行登記制度（依據(jù)安裝責任師的高強螺栓領(lǐng)用計劃），確保本工程高強螺栓的正確使用。 (3) 高強螺栓的初擰必須進行扭矩檢查，保證終擰質(zhì)量，初擰記號須清楚、整齊。 (4) 高強螺栓終擰必須保證施工扭矩，當天安裝的高強螺栓必須終擰完畢，同時24小時內(nèi)須復(fù)檢施工扭矩。 (5) 高強螺栓扭矩扳手班前必須標定，設(shè)置專用扳手標定平臺。 (6) 出現(xiàn)高強螺栓不能穿過問題不得私自處理，須報安裝責任師后在其指導(dǎo)下處理。 6.1.3 測量的質(zhì)量控制 (1) 對現(xiàn)場水準點、軸線控制樁進行切實可行的保護。 (2) 鋼結(jié)構(gòu)定位準線的投放以及標高水準引導(dǎo)需要必須經(jīng)過復(fù)核。 (3) 鋼結(jié)構(gòu)校正配合安裝部門保證結(jié)構(gòu)偏差在規(guī)范允許范圍內(nèi)。 (4) 結(jié)構(gòu)焊接需要跟蹤測量。 6.1.4 焊接過程及質(zhì)量控制 焊接質(zhì)量控制見下圖 (1) 焊前檢查接頭坡口角度、鈍邊、間隙及錯口量，均應(yīng)符合要求。坡口內(nèi)和兩側(cè)之銹斑、油漆、油污、氧化皮等均應(yīng)清除干凈。 (2) 預(yù)熱：焊前對坡口及其兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)的母材進行加熱去污處理。 (3) 裝焊墊板或引弧板，其表面應(yīng)清潔，要求與坡口相同，墊板與母材應(yīng)貼緊，引弧板與母材焊接應(yīng)牢固。 (4) 焊接時不得在坡口外的母材上打火引弧。 (5) 第一層的焊道應(yīng)封住坡口內(nèi)母材與墊板之連接處，然后逐道逐層累焊至填滿坡口，每道焊縫焊完后都必須清除焊渣及飛濺物，出現(xiàn)焊接缺陷應(yīng)及時磨去并修補。 (6) 遇雨天時應(yīng)停焊，板厚厚于36mm時應(yīng)按焊接規(guī)范規(guī)定預(yù)熱和后熱，構(gòu)件焊口周圍及上方應(yīng)加遮擋，風(fēng)速大于6m/s時則應(yīng)停焊。 (7) 一個接口必須連續(xù)焊完，如不得已而中途停焊時，再焊以前應(yīng)重新按規(guī)定加熱。 (8) 焊后冷卻到環(huán)境溫度時進行外觀檢查，超聲波檢測在焊后24h進行。 (9) 焊工和檢驗人員要認真填寫作業(yè)記錄表。 (10) 低氫型焊條應(yīng)按規(guī)范規(guī)定在高溫烘干箱中烘干，并恒溫存放１小時后待用。 (11) 焊絲包裝應(yīng)完好，如有破損可導(dǎo)致焊絲污染或彎折、紊亂時應(yīng)部分廢棄。 (12) 二氧化碳氣體控制含水量（通過氣瓶倒置24小時放水，可在氣體供應(yīng)站進行，避免焊縫內(nèi)含Ｈ量較大。瓶內(nèi)氣體氣壓低于（2）MPa時應(yīng)停止使用。 6.2 現(xiàn)場施工技術(shù)資料 施工技術(shù)資料的編制嚴格執(zhí)行《建筑安裝工程資料管理規(guī)程》文件，編寫主要使用計算機編制配置專用電腦和打印機，確保資料完整齊全有效。手寫資料需要填寫清楚，有效。統(tǒng)一編訂成冊 第七節(jié) 鋼結(jié)構(gòu)安全保證措施 7.1 柱—梁安裝 柱身設(shè)計無爬梯，因此柱起吊前必須安裝爬梯，以便于摘鉤及安裝鋼梁時上下人員。單節(jié)柱掛架與爬梯，防墜器，待柱子吊起就位后，為方便摘鉤，可采用自動卡環(huán)由地面人員用一根拉繩在地面進行。摘鉤前必須用纜風(fēng)繩將柱子固定后方可摘鉤。 7.1.1 安全繩 安全繩要牢固綁在柱子和桁架上。鋼柱與桁架連接處采用Φ10mm鋼絲繩作為安全繩，次梁導(dǎo)用Φ10mm白棕繩作為安全繩。 安全繩 7.1.2 安全帶掛鉤卡子 在鋼結(jié)構(gòu)施工尚未形成結(jié)構(gòu)平臺時，施工人員高空行走和施工作業(yè)，所系安全帶無固定掛鉤處，起不到安全防護的作用。為此設(shè)計了幾種小卡子。使用時將卡子卡在H型鋼梁的上翼緣板上，用兩個M10的螺栓將其緊固，然后將安全帶掛鉤掛在掛鉤孔上。施工人員可騎坐在H型鋼梁上，用手推著卡子移動，施工靈活、安全、可靠。根據(jù)鋼結(jié)構(gòu)H型鋼梁的種類，可適當增減卡子上螺栓孔的數(shù)目，以調(diào)節(jié)卡子的開口尺寸，適用于不同的寬度的鋼梁。 7.1.3 防墜器 為保證操作證在上下鋼柱時的人身安全，每根鋼柱安裝時都配備防墜器。人員上下時，將安全帶掛在防墜器的掛鉤上，避免發(fā)生墜落事故。 安全掛鉤與工具防墜鏈：將全部自動工具，輕型電工工具加設(shè)不同形式的防墜鏈和掛鉤，防止工具墜落傷人事故。 次梁安裝采用鋁合掛籃或高空掛椅（如下圖示），由操作人員在作業(yè)前掛在主梁上。 高空掛椅圖 7.2 鋼結(jié)構(gòu)倒運安全措