購買設計請充值后下載，，資源目錄下的文件所見即所得，都可以點開預覽，，資料完整，充值下載就能得到。。?！咀ⅰ浚篸wg后綴為CAD圖，doc,docx為WORD文檔，【有不明白之處，可咨詢QQ:1304139763】

南昌航空大學本科畢業(yè)論文 1 南昌航空大學 畢業(yè)論文 風扇調速旋鈕塑料模結構分析及設計 專 業(yè) 名 稱 模具設計與制造 班 級 學 號 學 生 姓 名 曾 登 指 導 教 師 宛 強 2012 年 04 月 20 日 南昌航空大學本科畢業(yè)論文 2 南昌航空大學 畢業(yè)論文任務書 I 畢業(yè)論文題目 風扇調速旋鈕塑料模結構分析及設計 II 畢 業(yè)論文使用的原始資料及設計技術要求 一 原始資料 零件圖及 PROE UG 等設計所涉及的軟件 二 技術要求 1 論述塑料模的結構特點 2 制件的設計精度為 4 級 要求大批量生產 3 選用注射機 III 畢 業(yè)論文工作內容 2012 年 1 月 8 日前 完成選題 2012 年 1 月 進行資料收集 加工 整理 提出設計方案 2012 年 2 月 進行并完成畢業(yè)論文 2012 年 3 月 撰寫畢業(yè)論文 2012 年 3 月 30 日 畢業(yè)論文模擬答辯 2012 年 4 月 20 日 畢業(yè)論文答辯 成績評定 江西工業(yè)貿易職業(yè)技術學院 院 系 函授站 模具設計與制造 專業(yè) 自考本科 班 學生 曾 登 日期 自 2012 年 01 月 8 日至 2012 年 04 月 20 日 指導教師 宛 強 兼職教師或答疑教師 并指出所負責的部分 教研室主任 摘要 南昌航空大學本科畢業(yè)論文 3 塑料工業(yè)是當今世界上增長最快的工業(yè)門類之一 而注塑模具 是其中發(fā)展較快的種類 因此 研究注塑模具對了解塑料產品的生 產過程和提高產品質量有很大意義 本設計介紹了注射成型的基本原理 特別是單分型面注射模具 的結構與工作原理 對注塑產品提出了基本的設計原則 詳細介紹 了塑件工藝的分析過程和注射模具澆注系統(tǒng)的設計過程 并對材料 要求做了說明 通過本設計 可以對注塑模具有一個初步的認識 注意到設計 中的某些細節(jié)問題 了解模具結構及工作原理 通過對 Pro E UG 的學習 可以建立較簡單零件的零件庫 從而有效的提高工作效率 南昌航空大學本科畢業(yè)論文 4 目 錄 1 塑件成型工藝性分析 7 1 1 塑件制品結構分 析 7 1 2 成型工藝的分 析 7 1 2 1 尺寸精度確 定 7 1 2 2 脫模斜度確 定 8 1 3 ABS 的性能分 析 8 1 4 ABS 的注射成型過程工藝參 數 8 1 4 1 注射成型過 程 8 1 4 2 ABS 的注射工藝參 數 9 1 5 ABS 成型塑件的主要缺陷及消除措 施 9 南昌航空大學本科畢業(yè)論文 5 1 6 確定模具基本結 構 9 2 分型面結構設 計 10 2 1 分型面的選擇原 則 10 2 1 1 分型面的確 定 10 2 2 確定型腔數量及排列方 式 10 2 2 1 一般確定型腔數量的三種方 法 10 2 2 2 確定型腔的排布方 式 11 2 3 注射機型號的確 定 11 2 3 1 按風扇調速旋鈕的注射量計 算 11 2 3 2 選擇注射 機 12 2 3 3 注射機有關參數的校 南昌航空大學本科畢業(yè)論文 6 核 12 2 4 澆注系統(tǒng)形式和澆口設 計 13 2 4 1 主流道的設 計 13 2 4 2 主流道尺寸的確 定 14 2 4 3 主流道襯套的形 式 14 2 4 4 主流道冷料穴的設 計 15 2 4 5 分流道的截面形 式 16 2 4 6 澆口的選擇原則及位 置 16 2 4 7 排氣系統(tǒng)的設 計 17 2 5 確定頂出方 式 17 南昌航空大學本科畢業(yè)論文 7 2 5 1 頂出方式的確 定 17 2 5 2 脫模力的計 算 17 2 6 確定冷卻系 統(tǒng) 19 2 7 注射模選 材 19 2 8 導向與定位結構的設 計 20 2 9 模具的工作過 程 20 3 成型零部件的設 計 20 3 1 確定型腔 型芯的結構和固定方 式 20 3 2 成型零件的尺寸計 算 20 3 2 1 型腔的徑向與深度尺寸計 算 21 南昌航空大學本科畢業(yè)論文 8 3 2 2 型芯的徑向與高度尺寸計 算 21 3 2 3 塑件的型芯及型腔的成型尺寸標注 圖 22 4 模架的確定和校 核 22 4 1 各模板尺寸的確 定 22 4 2 模架各尺寸的校 核 23 5 繪制模具 圖 24 6 總 結 33 7 參考文 獻 33 1 塑件成型工藝性分析 南昌航空大學本科畢業(yè)論文 9 1 1塑件制品結構分析 本設計記為風扇調速旋鈕 如圖 1 1 所示塑件的質量要求不允 許有裂紋和變形缺陷的 塑件材料為 ABS 生產為大批量 塑件公 差按模具設計要求進行轉換 該塑件的結構不算復雜 但是產品外表面帶有花紋 產品里面 也有凹槽 因為此產品是作為風扇調速旋鈕使用 大批量生產 所 要求的制造精度不高 所以要求模具的制造精度也不高 因要與手部 接觸 所以保證塑件表面質量即可 1 2 成型工藝分析 1 2 1尺寸精度 影響尺寸精度的因素較多 如模具的形式或基本結構 模具加 工的加工制造誤差 模具的磨損 變形 熱膨脹 由于成型條件變 化造成的收縮率的波動 成型操作變化的影響 脫模頂出時的塑料 變形 彈性恢復 周圍溫度 濕度不同造成的尺寸變化 彈性恢復 引起的變化等 南昌航空大學本科畢業(yè)論文 10 在一般的模具生產設計過程中 為了降低模具的加工難度和模 具的生產成本 在滿足塑件使用要求的前提下 選取較低等級的公 差 便于模具的加工與生產 結合本塑件的具體情況 查參考文獻 塑料模具設計手冊 得 該塑料件尺寸精度為 4 級 未注公差為 8 級精度 未注圓角 R 0 5 對應的模具精度為 IT8 材料為 ABS 1 2 2 脫模斜度 為了便于塑件從模具型腔中取出或從塑件中抽出型芯 在設計 時塑件內外壁應具有足夠的脫模斜度 最小脫模斜度與塑料性能 收縮率的大小 塑件的幾何形狀有關 該塑件均厚約 2mm 其脫模斜度查參考文獻 塑料模具設計手 冊 得 材料為 ABS 的塑件斜度 型腔取 0 40 1 20 斜度 型 芯取 0 35 1 ABS 流動性一般 對溫度敏感 溢邊值為 0 04mm 左右 脫模斜度一般取大于或等于 2 以上 1 3 ABS塑料的性能分析 表 1 1 ABS 性能指標 塑料性能 單 位 數 值 密度 g cm 3 1 03 1 07 質量體積 3 0 83 熔點 130 160 計算收縮率 0 4 0 7 物理性能 屈服強度 MPa 50 拉伸強度 MPa 38 伸長率 35 抗拉彈性模量 MPa 1 8 抗彎強度 MPa 80 力學性能 彎曲彈性模量 MPa 1 4 1 4 ABS的注射成型過程及工藝參數 1 4 1 注射成型過程 1 成型前的準備對 ABS 的色澤 細度和均勻度等進行檢驗 由于 ABS 吸濕性強 含水量應小于 0 3 必須充分干燥 要求表 面光澤的塑件應要求長時間預熱干燥 南昌航空大學本科畢業(yè)論文 11 2 注射過程塑料在注射機料筒內經過加熱 塑化達到流動狀 態(tài)后 由模具的澆注系統(tǒng)進入模具型腔成型 其過程可以分為充模 保壓 倒流和冷卻 4 個階段 3 塑件的后處理采用紅外線燈 烘箱 熱處理溫度 70 處理時間 2 4h 1 4 2 ABS的注射工藝參數 表 1 2 ABS 塑料注射工藝參數 塑料名稱 ABS 溫度 80 85預熱和干燥 時間 h 2 3 前段 180 220 中段 165 180料筒溫度 后段 150 170 噴嘴溫度 170 180 模具溫度 50 80 保壓力 MPa 50 70 注射時間 20 90 高壓時間 0 5 冷卻時間 20 120成型時間 s 總周期 20 120 1 5 ABS成型塑件的主要缺陷及消除措施 1 制件表面銀紋 使用材料前充分干燥 使用過程中防止返潮 2 流動痕 提高模具溫度和物料溫度或是降低注射速率 3 縮孔及凹痕 提高模具溫度和物料溫度 延長注射保壓時間 增大注射壓力 加大注射速度或是加大澆口尺寸等措施 4 翹曲變形 1 從加工工藝上考慮 加長注射成型周期 降 低注射溫度 適當調整注射溫度和注射速度 減慢頂出速度 增加 頂出面積 保持頂出力均勻 2 從制品設計方面考慮 增加壁厚 增加加強筋和圓角出的補強 1 6 確定模具基本結構 該零件為風扇調速開關旋鈕 要求外表面較光滑 無痕跡 可 選用的澆口形式有重疊式澆口 點澆口和潛伏式澆口 其中潛伏式 澆口去除澆口留下的痕跡可選在制品內側 對制品的外觀無任何影 響 但澆口的制造較為復雜 本模具不適合適用點澆口 重疊式澆 口簡單 澆口痕跡在制件的端面 不影響制件的外觀 該零件大批 南昌航空大學本科畢業(yè)論文 12 量生產 要求模具簡單 費用低廉 綜上 選擇單分型面注射模 重疊式澆口進料 推桿一次頂出 2 分型面結構設計 2 1分型面的選擇原則 1 選在制品最大外形尺寸之處 因為制品一般都是在最大投影 面積之處分模 否則 很難脫模 同時 盡可能使塑件留在動模一 側 有利于塑件的取出 2 保證外觀質量 3 便于澆口進料 利于成型 易于排氣 4 利于型腔加工 使制品精度易于保證 5 利于嵌件的安裝以及活動鑲件的安裝 6 有利于簡化模具結構 該塑件在進行塑件設計時已經充分考慮以上原則 2 1 1分型面的確定 塑件在分型面處的表面質量無特殊要求 能夠保證塑件上表面 曲面的質量要求即可 而且塑件的模具結構也比較簡單 因此在制 品的最大外形尺寸之處 如圖 2 1 所示 2 2確定型腔數量及排列方式 型腔數量以及位置如何確定要根據塑件制品的尺寸大小 結構 難易程度 生產效益等諸多因素靈活確定 2 2 1一般確定型腔數目的三種方法 1 根據經濟性確定型腔數目根據總成型加工費用最小的原則 并忽略準備時間和生產原料費用 僅考慮模具加工費和塑件成 南昌航空大學本科畢業(yè)論文 13 2 根據注射機的額定鎖模力確定型腔數目當成型大型平板制件 時 常用這種方法 3 根據注射機的最大注射量確定型腔數目 2 2 2確定型腔的排布形式 大中型塑件和精度要求高的小型塑件一般優(yōu)先采用一模一腔的 結構 但對于精度要求不高的小型塑件 沒有配合精度要求 形狀 簡單 又是大批量生產時 若采用多型腔模具可使生產效率大為提 高 該塑件精度要求不高 塑件體積較小 生產批量為大量生產 從模具加工成本 制品生產時的成本考慮 初步擬定采用一模四腔 型腔布置形式如圖 2 2 所示 2 3注射機型號的確定 2 3 1按風扇調速旋鈕的注射量計算 1 查參考文獻 塑料模具設計手冊 得 ABS 的密度 為 1 05g 3 利用 Pro E 三維軟件測的該塑件的實際體積為 2 65cm3 求其質量為 2 78g 澆注系統(tǒng)凝料體積的初步計算可按澆注系統(tǒng)的體積為塑件的 0 6 倍 即 塑澆 V6 0 由于該模具是一模四腔 所以澆注系統(tǒng)凝料體積為 36 5 2604cm 澆 一次總的注射量為 澆塑總 Vn 式中 模具型腔數目 n 所以 396 15 260 4cV 總 南昌航空大學本科畢業(yè)論文 14 gVM80 1796 05 1 總總 2 塑件和流道凝料在分型面上的投影面積 A 及所需鎖模力的計算 流道凝料 包括澆口 在分型面上的投影面積 A2 在模具設計 前是個未知值 根據資料查證 A 2是每個塑件在分型面上的投影面 積 A1的 0 2 倍 0 5 倍 因此可用 0 35nA1 n 型腔數 來進行估算 塑件在分型面上的投影面積 A1為 2221 7 5806 34 mR 所以 221 16 335 0nAnA 鎖模力是指注塑機的鎖模機構對模具施加的夾緊力 即 型鎖 PAF 式中 注塑機的額定鎖模力 N 鎖F 模具型腔內塑料熔體平均壓力 一般為注塑壓力的型P 0 3 0 65 倍 通常為 20 40 MPa 取 為 35Mpa 型 A 塑件和澆注系統(tǒng)在分型面的投影面積之和 mm 所以 kNF 7 10953 109763 16 型鎖 2 3 2選擇注射機 根據實際情況 為了保證注射機能夠正常注射成型 模具所需 的實際注射量應該小于注射量的公稱注射量 一般由經驗公式可得 公稱注射量為 32 18 0961 cmgV 實公 根據公稱注射量選擇注射機 但 ABS 材料成型優(yōu)先選用螺桿式 注射機 查參考文獻 塑料模具設計手冊 可得 初步選型號為 SZ 100 60 的注射機 表 2 1 注射機的技術參數 項目 SZ 100 60 拉桿內間距 mm 280 250 結構類型 臥式 螺桿 直通 開模行程 mm 220 理論注量 cm 3 78g 最大模具厚度 mm 300 螺桿直徑 mm 30 最小模具厚度 mm 100 注射壓力 MPa 170 鎖模形式 雙曲肘 注射速率 g cm3 60 模具定位孔直徑 mm 55 塑化能力 g s 5 6 噴嘴球半徑 mm 12 螺桿轉速 r min 14 200 噴嘴口直徑 mm 4 2 3 3注射機有關參數的校核 南昌航空大學本科畢業(yè)論文 15 1 鎖模力效核 塑料熔體在分型面上的脹開力 F 應小于注射機的額定鎖模力 F 額 才能保證注射時不發(fā)生溢料現象 為了可靠地閉鎖型腔 不使成 型過程中出現溢料現象 該力必須小于注射機的額定鎖模力 二者 的關系為 F 0 8 0 9 F 額 式中 F 額 注射機的額定鎖模力 所以 F 109 77kN 0 85 450 382 5kN 由計算結果可知 注射機的鎖模力符合要求 2 4澆注系統(tǒng)形式和澆口的設計 圖 2 3 澆注系統(tǒng)示意圖 2 4 1 主流道的設計 主流道通常位于模具中心塑料熔體的入口處 它將注射機噴嘴 射出的熔體導入分流道或型腔中 主流道的形狀為圓錐形 以便于 熔體的流動和開模時主流道凝料的順利拔出 主流道設計要點 1 為便于將凝料從主流道中拉出 主流道通常設計成圓錐形 其錐角 2 6 內壁表面粗糙度 Ra 一般為 0 8 2 為防止主流道與噴嘴處溢料及便于將主流道凝料拉出 主流 道與噴嘴應緊密對接 主流道進口處應制成球面凹坑 其球面半徑 為 R2 R1 1 2 mm 凹入深度 3 5 mm 3 為了減小物料的流動阻力 主流道末端與分流道連接處呈圓 南昌航空大學本科畢業(yè)論文 16 角過渡 其圓角半徑 r 1 3mm 4 主流道長度 L 應盡量短 否則將增加主流道凝料 增大壓力 損失 一般主流道長度由模具結構和模板厚度所確定 一般不大于 60mm 2 4 2 主流道尺寸的確定 1 主流道小端直徑 D 注射機噴嘴直徑 0 5 1 4 0 5 1 取 D 4 5mm 2 主流道球面半徑 SR0 注射機噴嘴球頭半徑 1 2 12 1 2 取 SR0 13mm 3 球面配合高度 h 3mm 5mm 取 h 3mm 4 主流道長度盡量小于 60mm 由標準模架結合該模具的結構 取 L 46mm 5 澆口套總長 L 0 44 h 2 49mm 6 主流道大端直徑 D 1 6mm 2 4 3 主流道襯套的形式 主流道小端入口處與注射機噴嘴反復接觸 屬易損件 對材料 要求較嚴 因而模具主流道部分常設計成可拆卸更換的主流道襯套 形式即澆口套 以便有效地選用優(yōu)質鋼材單獨進行加工和熱處理 采用碳素工具鋼 T8A 熱處理硬度為 50 55 HRC 如圖 2 4 所示 圖 2 4 襯套 南昌航空大學本科畢業(yè)論文 17 為了方便加工 本模具將定位圈和村套設計成組合式 其定位 環(huán)結構尺寸如圖 2 5 所示 圖 2 5 定位環(huán) 1 主流道襯套的固定 南昌航空大學本科畢業(yè)論文 18 2 4 4主流道冷料穴的設計 冷料穴的設置是根據澆注系統(tǒng)的需要來設置的 其作用是 1 儲存兩次注射間隔中產生的冷料頭 以防止冷料頭進入型腔造 成塑件熔接不牢 影響塑件質量等 2 兼有拉料作用 開模時應 將主流道中的凝料拉出 所以設計冷料穴時直徑稍大于或等于主流道大端直徑 開模時 主流道中的凝料由 Z 形頭拉料桿拉出定模 當塑件被推出時 凝料 同時被推出 本模具采用與推桿匹配的冷料穴 冷料穴深度取 6mm 如圖 2 7 所示 南昌航空大學本科畢業(yè)論文 19 圖 2 7 冷料穴 2 4 5分流道的截面形式 分流道是主流道和澆口之間的進料通道 在設計分流道時主要 考慮的是盡量減少熔體流動時的壓力損失和溫度降低 同時盡量減 少分流道的面積 本產品采用半圓形分流道 半圓形的分流道設計 分流道截面形狀如下圖所示 2 4 6澆口的選擇原則及位置 澆口是熔融塑料經分流道注入型腔的進料口 是分流道和型腔 的連接部分 也是注射模澆注系統(tǒng)的最后部分 其基本作用是使從 分流道來的熔融塑料以最快的速度進入并充滿型腔 型腔充滿后 澆口能迅速冷卻封閉 以防止型腔內還未冷卻的熔融塑料回流 澆口分為直澆口 點澆口 側澆口 重疊式澆口等 塑件上澆口的開設部位的選擇 應注意以下幾點 1 避免熔體破裂現象在塑件上產生缺陷 2 應考慮分子取向方位對塑件性能的影響 3 澆口開設在塑件壁厚最厚處 4 減少熔接痕和增加熔接牢度 5 防止料流將型芯或嵌件擠歪變形 6 保證充滿型腔 本設計采用重疊式澆口 澆口樣圖如圖 2 9 所示 h1 0 8mm 南昌航空大學本科畢業(yè)論文 20 2 4 7排氣系統(tǒng)的設計 本模具成型時排氣方式是 利用配合間隙排氣 分型面之間 推出機構與模板之間及活動型芯與模板之間的間隙配合進行排氣 間隙值為 0 003 0 005 2 5 確定頂出方式 2 5 1頂出方式的確定 本塑件采用頂桿頂出方式脫模 為了減少脫模力 設計中型芯設 有 2 脫模斜度 在頂桿頂出時減少了制品和型芯的摩擦 2 5 2脫模力的計算 1 根據正壓力的計算公式得 p mREStcos 385 01 2cos235 182 MPa 式中 p 正壓力 MPa E 塑料的彈性模量 N cm 2 S 成形收縮率 mm mm t 塑件平均壁厚 cm 脫模斜度 R 凸模半徑 指圓形截面 cm m 塑料的帕松比 約為 0 38 0 39 2 根據初始脫模力的計算公式得 南昌航空大學本科畢業(yè)論文 21 fmt 1ESL2Q 28 0135 5 0 86N 式中 Q 脫模力 N E 塑料彈性模量 N cm 2 S 塑料平均成形收縮率 mm mm t 塑件壁厚 cm L 包容凸模的長度 cm f 塑料與鋼的摩擦系數 m 塑料的柏松比 3 推桿直徑的計算 41326 QEnld 4 1532860 17 4 式中 d 圓形推桿直徑 cm 推桿長度系數 0 7 l 推桿長度 cm Q 總脫模力 N n 推桿數量 E 推桿材料的彈性模量 N cm 2 2 6 確定冷卻系統(tǒng) 因塑料的加熱溫度對塑件的影響較大 溫度過高易于分解 分解溫度為 130 160 成型時要控制模溫在 50 80 之間具 體措施是布置冷卻水管 1 冷卻水管直徑 8mm 2 冷卻回路形式 型腔采用單一矩形回路 2 7注射模選材 南昌航空大學本科畢業(yè)論文 22 模具材料選用原則 用于注塑模具的鋼材 大致應滿足如下要 求 1 機械加工性能優(yōu)良 易切削 適于深孔 深溝槽 窄縫等難 加工部位的加工和三維復雜形面的雕刻加工 2 拋光性能優(yōu)良 沒有氣孔等內部缺陷 顯微組織均勻 具有 一定的使用硬度 40HRC 以上 3 良好的表面腐蝕加工性 4 耐磨損 有韌性 5 熱處理性能好 具有良好的淬透性和很小的變形 易于滲氮 等表面處理 6 焊接性好 具有焊接性 焊后硬度不發(fā)生變化 且不開裂 變形等 7 熱膨脹系數小 熱傳導效率高 防止變形 提高冷卻效果 8 性能價格比合理 市場上容易買到 供貨期短 表 2 2 材料 熱處理 零件名稱 材料牌號 熱處理 硬度 說明 定位圈 45 主流道襯套 T8A 淬火 50 55 HRC 動 定模座板 45 調質 230 270 HB 凹模 型芯 T8A 淬火 54 58 HRC 動模板墊板 45 調質 230 270 HB 動模板 45 調質 230 270 HB 導柱 導套 T8A 淬火 50 55 HRC 墊塊 45 推桿固定板 45 推板 45 淬火 43 48 HRC 或不淬火 復位桿 T8A 淬火 54 58 HRC 水嘴 45 淬火 43 48 HRC 拉料桿 頂桿 T8A 淬火 50 55 HRC 2 8導向與定位結構的設計 注射模的導向機構用于動 定模之間的開合模導向和脫模機構 的運動導向 按作用分為模外定位和模內定位 模外定位是通過定 位圈使模具的澆口套能與注射機噴嘴精確定位 而模內定位機構側 通過導柱導套進行合模定位 本模具所成型的塑件比較簡單 模具 定位精度要求不是很高 因此可采用模架本身的導柱導套定位結構 南昌航空大學本科畢業(yè)論文 23 2 9 模具的工作過程 模具裝配試模完畢后 模具進入正式工作狀態(tài) 其基本工作過程如 下 1 對塑料 ABS 進行烘干 并裝入料斗 2 清理模具型芯 型腔 并噴上脫模劑 進行適當的預熱 3 合模 鎖緊模具 4 對塑料進行預塑化 注射裝置準備注射 5 注射過程包括充模 保壓 倒流 澆口凍結后的冷卻和脫模 6 脫模過程開模時由動模板一側首先沿分型面分型 當開模到 一定距離時 動 定模分開 拉料桿將主流道凝料從澆口套中拉出 在開模過程中 在推桿的推動下 動模一邊的塑件沿著與開模方向 平行移動 當推桿推動塑件達到一定距離時 塑件脫離了型芯 完 成了脫模過程 最后將塑件取出 7 塑件的后處理切除塑件上的澆注系統(tǒng)凝料 對塑件進行后處 理 3 成型零部件的設計 3 1確定型腔 型芯的結構和固定方式 1 型腔 型芯的結構設計 為了便于加工和節(jié)約優(yōu)質模具鋼 型腔采用整體式結構 另外 型芯處采用整體鑲嵌式 2 固定方式 型芯采用臺階方式固定 型芯中的小型芯同樣 用臺階固定 3 2成型零件的尺寸計算 所謂工作尺寸是零件上直接用以成型塑件部分尺寸 主要有型 腔和型芯的徑向尺寸計算 型腔深度和型芯高度尺寸計算 中心距 尺寸計算等 ABS 的成型收縮率為 0 4 0 7 所以平均收縮率 取 S 0 55 塑件的尺寸精度為 4 級 對應的模具精度為 IT8 3 2 1 型腔的徑向與深度尺寸計算 1 對于塑件 mm mm mm 尺寸的凹模徑向024 7 016 02 4 尺寸計算 因為 03SAM 南昌航空大學本科畢業(yè)論文 24 式中 塑件徑向尺寸 SA 塑件平均收縮率 塑件的尺寸公差 模具制造公差 取塑件尺寸公差的 1 3 1 6 故 mm 08 24 03127 96 4305 1 A mm5 10 3 mm07 2 03124 取 mm mm mm02 67 012 1 A 4 A 2 對于塑件 mm mm 尺寸的凹模深度尺寸計算 18 302 5 因為 3SHM 式中 塑件高度方向尺寸 S 故 mm06 18 03 13 952 0 mm7 5 425 取 mm mm5 013 15 01 3 2 2 型芯的徑向與高度尺寸計算 1 對于塑件 mm mm 型芯的徑向尺寸 2 0 6 08 因為 43 SBM 式中 塑件孔徑尺寸 S 故 mm07 02 3 123 9 5 1 mm5 6 8 80 取 mm mm7 23 B02 8 B 2 對于塑件 mm 型芯的高度尺寸 18 0 因為 032 ShM 式中 h S 塑件高度方向尺寸 故 mm06 018 3 12 95 5 取 mm06 9 3 2 3 塑件型芯及型腔的成型尺寸標注圖 南昌航空大學本科畢業(yè)論文 25 a 型腔 b 型芯嵌件 1 c 型芯嵌件 2 圖 3 1 型芯及型腔工程圖 4 模架的確定和校核 根據模具型腔布局的中心距和凹模嵌件的尺寸可以算出凹模嵌 件所占的平面尺寸為 100 100mm 有考慮凹模的最小壁厚 導柱 導套的布局等 可以確定選用 W L 250 250mm 的模架 4 1各模板尺寸的確定 1 定模型腔板 塑件高度為 15mm 凹模嵌件深度為 40mm 所以定模型腔板取 40mm 2 型芯固定板 按模架標準 板厚取 20mm 3 墊塊的高度 墊塊 推出行程 推板厚度 推桿固定板厚度 5 10 25 20 15 5 10 65 70 mm 初步選定 C 為 70mm 經上述尺寸的計算 模架尺寸已確定為板面 250 250mm 其外 形尺寸 長 寬 高 250 250 210mm 圖 4 1 所示 南昌航空大學本科畢業(yè)論文 26 圖 4 1 模架示意圖 4 2模架各尺寸的校核 1 模具在注射機上的安裝與固定尺寸的校核 該套模具模架的外形尺寸為 200mm 250mm 而注射機拉桿內 間距為 280mm 250mm 因 280mm 250mm 符合要求 2 模具的高度尺寸為 210mm 因為 100mm 模板最小厚度 210mm 300mm 模具最大厚度 校核合格 3 模具的開模行程的校核 H H 1 H2 5 10 式中 H 注射機動模板的開模板行程 mm H1 塑件推出行程 mm 取 10mm H2 包括流道凝料在內的塑件高度 mm 所以 H 210 25 46 5 10 76 81 mm 由計算結果可知 開模行程符合要求 也可知注射機選擇 SZ 100 60 臥式螺桿注射機符合該模具設計要求 南昌航空大學本科畢業(yè)論文 27 5 繪制模具圖 圖 5 1 模具結構圖 南昌航空大學本科畢業(yè)論文 28 圖 5 2 爆炸圖 一 圖 5 3 爆炸圖 二 南昌航空大學本科畢業(yè)論文 29 附錄 工程圖 南昌航空大學本科畢業(yè)論文 30 南昌航空大學本科畢業(yè)論文 31 南昌航空大學本科畢業(yè)論文 32 南昌航空大學本科畢業(yè)論文 33 南昌航空大學本科畢業(yè)論文 34 南昌航空大學本科畢業(yè)論文 35 南昌航空大學本科畢業(yè)論文 36 6 總結 通過對風扇調速旋鈕的注塑模設計 使我對塑料模具又有了進 一層次的認知 掌握了單分型面注塑模的結構特點以及設計計算方 法 在設計注塑模時所需要注意的一些要點 如 材料的收縮率 注射機得選用 模具材料的選用 注射前材料 模具的預處理 以 及在注射時對溫度的控制等 尤其是試模之后會產生的塑件缺陷也做了介紹及處理方法 本設計中充分利用了 UG Pro E CAD 設計軟件 總之 通過畢 業(yè)設計又一次鍛煉 要充分利用 CAD CAE 技術 在模具符合要求的 前提下盡量節(jié)省模具制造成本 同時在實際中積累經驗 以設計出 性價比更高的模具 本設計能夠順利完成 非常感謝我的導師宛強武老師的精心指 導 以及我的同學對我的幫助 由于我實際經驗少之又少 本設計 中難免有錯誤和不足之處 懇請各位老師批評指正 7 參考文獻 1 涂序斌主編 塑料成型與模具設計 北京 北京理工大學出版社 2005 2 楊占曉主編 模具設計與制造 北京 人民郵電出版社 2009 3 韓進宏主編 互換性與技術測量 北京 機械工業(yè)出版社 2007 4 齊曉杰主編 塑料成型工藝與模具設計 北京 機械工業(yè)出版社 2009 5 魏春雷主編 模具專業(yè)畢業(yè)設計手冊 天津 天津大學出版社 2010 6 虞洪述 徐伯康主編 機械制圖 西安 西安交通大學出版社 2000 7 王衛(wèi)衛(wèi)主編 材料成型設備 北京 機械工業(yè)出版社 2004 8 康俊遠主編 模具工程材料 北京 北京理工大學出版社 2008