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模具制造是制造業(yè)的根基，在輕工、電子、機械、通訊、交通、汽車、軍工等部門中，60%-80%的零部件都依靠模具成形，模具質量的高低決定著產(chǎn)品質量的高低，因此，模具被稱之為“百業(yè)之母”。塑料模具占模具總量的40%左右。近年來, 我國塑料模具制造水平已有較大提高。大型塑料模具已能生產(chǎn)單套重量達到50t以上的注塑模,精密塑料模具的精度已達到2μm,制件精度很高的小模數(shù)齒輪模具及達到高光學要求的車燈模具等也已能生產(chǎn),多腔塑料模具已能生產(chǎn)一模7800腔的塑封模;高速模具方面已能生產(chǎn)擠出速度高達6m/min以上的塑料異型材擠出模具及主型材雙腔共擠、雙色共擠、軟硬共擠、后共擠、再生料共擠出和低發(fā)泡鋼塑共擠等各種模具。 注塑模具作為塑料模具中的一個非常大的部分，研究其設計、制造過程是非常有實際的工程應用價值。一般家電產(chǎn)品中的注塑模具的應用非常多，而家電產(chǎn)品中像電風扇上蓋注塑成形模具的研究必然有著其實際的意義： （1）電風扇上蓋的需求量非常大。在我們的生活中隨處可以看到電扇，食堂、教室、辦公室等，一個電扇需要兩個上蓋，可想而知其需求量是非常大的。 （2）電風扇上蓋的結構非常普遍。電風扇上蓋的圓筒狀外形，并且在上部還有一沉孔，又有四個加強筋，因此其結構是非常典型的，在日常生活中，我們使用的茶杯，臺燈外殼，各種家電產(chǎn)品的外殼幾乎都有這種類似的結構，因此研究非常有必要。 （3）選用材料的典型性。所用材料為聚丙烯（PP），在各種生活產(chǎn)品的應用也很多，對于其注塑性能的研究也非常有實際的研究價值。 （4）電風扇上蓋注塑成型模具設計，關鍵的內容包括：電風扇上蓋的工藝性分析，模具結構的設計，非標準件的制造工藝規(guī)劃。 首先塑件的工藝性分析，主要內容包括： （1）通過查閱各種注塑模具設計手冊以及各類相關文章和書籍，對電風扇上蓋的選用材料的性能進行分析，并對塑件的結構進行分析。 （2）注塑設備選擇，確定塑件的型腔數(shù)，并計算塑件的投影面積，通過注射量的校核、注射力的校核、鎖模力的校核、安裝部分的尺寸校核、開模行程的校核、頂出裝置的校核，結合注塑設備的資料確定注塑設備的型號。 （3）確定收縮率與分型面，通過查閱手冊確實材料的收縮率，并且確定具體的分型面大致為電風扇上蓋直接為Ф121處。 其次模具結構的設計，內容包括： （1）標準模架的選擇 （2）澆注系統(tǒng)的設計，澆注系統(tǒng)四部分（主流道，分流道，澆口，冷料穴）的設計，計算其尺寸 （3）成型件的設計，對凹模與凸模的結構設計及其工作尺寸計算 （4）抽芯機構的設計，蓋頂處有一沉孔，選擇合適的側抽芯結構 最后非標準件的制造工藝規(guī)劃，內容包括： 在設計過程中，主要是結構設計時可能存在一系列的問題，涉及的內容也很多，主要可能有以下問題： （1）非標準件的加工問題，標準件一般都可以從市場上購買，但非標準件（包括在標準件上加工）的加工加工內容可能較多，而且加工比較困難。 （2）側抽芯機構的設計，側抽芯結構設計時，為了使形成的沉孔滿足設計要求，設計時必然會存在一些問題，像抽芯機構如何安裝。 （3）冷卻系統(tǒng)，冷卻系統(tǒng)如何合理的布置，而且加工也相對比較困難，  1 塑料的工藝性分析 1.1 塑件的原材料分析 塑料的類型：PP（聚丙烯）。屬于結晶材料，吸濕性較小，流動性非常好，溢邊值為0.02mm上下；成形收縮比率大，比較容易產(chǎn)生小縮孔、凹痕以及形變；比熱容量較大，所以設置能充分進行冷卻的調溫系統(tǒng)是成型模具所必需考慮的；模具可適宜的成型溫度一般為80℃左右，最低不能低于50℃。否則，會使塑料件表面光澤度變差或者熔接痕等缺陷的產(chǎn)生。成型溫度過高會使模具翹曲變形。PP聚丙烯塑料材料主要應用于汽車模具工業(yè)，各種器械，日用消費品等領域。 1.2 塑件的尺寸精度分析 材料的收縮具體情況和模具的制造中產(chǎn)生誤差是制約影響塑料制品的尺寸精度的兩大主要因素。查表可知PP的收縮率為1.1%～2.6%,數(shù)據(jù)分析時采用S=1.75%進行計算。由于對于模具制品的精度無很具體特別的要求，根據(jù)國標GB/T14486-1993所規(guī)定，并參照以下表格的收縮特性及所選用的公差等級表，得到該塑件的公差等級為MT6。 表1.1 材料收縮特性及需選用的公差等級 收縮率特性值S(%) 公差等級 標準公差尺寸 未標準公差尺寸 高精度 一般精度 >0～1 MT2 MT3 MT5 >1～2 MT3 MT4 MT6 >2～3 MT4 MT5 MT7 >3 MT5 MT6 MT7 1.3 塑件的表面質量分析 該塑件成型外表面精度要求粗糙度比較低，表面比較光滑，內表面精度要求比較低。并且PP在不同加工方法所能達到的表面的粗糙度讀值為0.1～1.6μm。因為對表面粗糙度無特殊要求，為了更方便更快捷的加工，在塑件制造與加工過程中可選用Ra=0.8μm。 1.4 塑件結構的工藝性分析 本次所設計的塑件形狀大小如下圖： 圖1.1 塑件 通過該落地式電風扇上蓋模具的三維造型可以了解：該塑件主要是以圓柱形為主體，在頂部的位置加附上四處加強筋，在設計模具的時候必須要特別注意此處的設計，必要時甚至可以將結構做更進一步的改動；之所以采用側向抽芯機構，就是為了更好的注出上部的沉孔，另外側向抽芯機構也是此次模具設計時需要重點考慮的部分；雖然該塑件的設計精度要求并不要求很高，但是在這次設計模具的時候需要慎重考慮一些非常實用又經(jīng)濟的方法來改進模具結構的設計，以便于達到比較理想的設計效果，更好的運用于實際的生產(chǎn)當中。 2 注塑過程的分析及確定成型設備選擇 2.1 注塑過程的分析 在此次模具注塑成型過程中,還必須要對注塑成型階段進行各種必要的數(shù)據(jù)分析,主要是塑料材料的填充和保壓這兩個重要階段的分析與確定,通過Moldflow軟件的分析結果如下： 表2.1 注塑的填充階段 表2.2 注塑的保壓階段 根據(jù)上述的Moldflow軟件的分析數(shù)據(jù)過程當中可知，在1.51秒的時候速度還有壓力開始切換，并且在大約在1.53秒時壓力填充完成，而壓力最大值是出現(xiàn)在1.52秒時，鎖模力大致在3.7秒的時候出現(xiàn)了此次分析的峰值。在模具的實際生產(chǎn)應用過程中注塑機的模具注塑過程的速度參數(shù)以及壓力參數(shù)值的切換設置可根據(jù)上表格分析結果以及實際運用中可以看的出。 2.2 選用注塑機 選用注塑機可以采用Moldflow軟件分析來確定： （a）澆注結構系統(tǒng)以及此次設計的制件的總體體積大概為110 cm左右， （b）鎖模力曲線圖（如圖2.1所示）：所選的注塑機的鎖模力必須不應該小于15tonne 圖2.1 鎖模力曲線圖 （c）注塑所產(chǎn)生的壓力曲線圖（如圖2.2所示）：最大的壓力峰值約為20.93MPa 圖2.2 注塑壓力曲線圖 根據(jù)數(shù)據(jù)和表格進行初步計算可知該塑件模具的工作行程大約為150mm左右。 而塑件開模行程：S≥H+113=151mm，H則為該模具斜導柱部分的高度，塑件側抽芯距為S=13.5mm，開模距H =S/tanα=37.1mm，就取開模距離為38mm，而113為整個塑件的高度。α=20 通過上述數(shù)據(jù)分析，心中可大致確定選擇型號為SZ-100/800的注塑機， 查詢可知SZ-100/800型注塑機的內注射容積大約為138cm左右，螺桿直徑40 mm，塑化能力一直可達到11.9g/s，注射壓力以140MPa為標準,鎖模力可達到800KN，拉桿之間的有效間距為329mm294mm，模板之間的行程可達270mm，模具最小厚度則為80 mm，模具最大厚度有400mm，最大開距570 mm，注塑機噴嘴半徑為10mm。 3 注射模的結構設計 注塑模具的主要結構設計包括許多方面：分型面與成型面的選擇，澆注口系統(tǒng)的設計，成型零件的設計，注塑模具導向機構的設計，推出部分的設計，側向分型與抽芯機構的設計，冷卻部分的設計以及標準模架的選用。 3.1 分型面的選擇 圖3.1分型面Moldflow分析 通過上述實際分析模擬的Moldflow軟件模擬分析（圖3.1），圖中灰色部分的區(qū)域則應該為分型面最好的選擇，因為在整個注塑過程中這個地方會出現(xiàn)排放不暢，并且最大截面處也在這個地方，因此分型面最好要選擇在該處比較合理。另外一點還考慮到在塑件的頂部地方還必須有一個側向抽芯的機構，為了更好的使模具結構設計以及制造的方便與快捷，以及塑件的脫模和取出的方便，因此可以采用二次分型法，另一個分型面設置在塑件的大約Ф86所在的平面較好。 3.2 澆注系統(tǒng)的設計 先通過Moldflow軟件模擬分析該塑件的最佳澆口位置，分析數(shù)據(jù)得出的結果如圖3.2與圖3.3： 圖3.2 最佳澆口位置Moldflow分析 圖3.3 最佳澆口位置Moldflow分析 圖3.3 最佳澆口位置Moldflow分析 由得出的數(shù)據(jù)分析圖3.2可看出：最佳澆口位置應該選擇深藍色的區(qū)域，但如果設置在這些深藍色的區(qū)域可能會造成模具設計各種結構復雜或者澆口位置暴露在外表面，雖然該塑件對表面精度粗糙度要求不是很高，但是考慮到如果只采用一個澆注口的話，那么則其注塑所填充的均勻性必然不是很好，綜上考慮之下，可將澆注口設計成輪輻式澆口，如圖3.4所示： 圖3.4 最佳澆口位置輻式澆口 3.2.1 主流道設計 澆口套進口的直徑d應比注射機噴嘴孔直徑大0.5～1 mm,取0.8mm。澆口套一般采用T8A或T10A材料，熱處理硬度為50～55HRC,澆口套直接從市場上購買。澆口套與頂模座板的配合一般按照H7/k6過渡配合。 圖3.5 澆口套 3.2.2 分流道的設計 采用的是中心澆口形式，因此對于模具而言，其分流道主要是其主澆道與澆口的連接部分的形狀及尺寸的確定，以及澆口本身的形狀和尺寸的確定兩部分的設計內容。出于加工方便以及成本的考慮，連接部分主要采用圓形的，其尺寸為Ф3mm。 3.2.3 澆口設計 由于采用中心澆口中的輪輻式澆口（如下圖）形式,開設在模具的第一分型面處,這種澆口是將圓形進料改為幾小股進料。這樣，澆口的去除較為方便，澆注系統(tǒng)的凝料也比較少。輪輻式澆口主要應用于圓筒形、扁平和淺杯塑料件的成形。由于對塑件的強度及表面質量的要求并不是非常嚴格，即使這種澆口形式易使塑料件產(chǎn)生熔接痕，影響強度與表面質量，但這種澆口還是能滿足注塑的要求。 圖3.6 輪輻式澆口 3.3 成型零件的設計 一般影響塑料件尺寸精度的主要因素有： a、塑料成形收縮率。 塑料成形收縮率與塑料的品種，塑料件的形狀、尺寸大小、壁厚的分布，成形模具的結構以及成形的工藝條件等因素有關。 b、模具成形零件的制造誤差； 生產(chǎn)實際證明，成形零件的制造誤差約為塑料件總公差的1/3～1/4，因此，在確定成形零件的工作尺寸公差值時，可去塑料件公差值的1/3～1/4，或取IT7～IT8級作為模具的制造公差 c、模具成形零件的磨損； 在使用過程中，由于塑料熔體高速流動的沖刷、脫模時與塑料件的摩擦、成形過程中可能產(chǎn)生的腐蝕性氣體的腐蝕以及由于上述各種原因造成的成形零件表面粗糙度值的增大而重新打磨拋光等，造成模具尺寸的變化，其結果使型腔尺寸變大而型芯尺寸變小。當然磨損的大小還與模具的材料及其熱處理有關。 d、模具裝配的誤差； 很明顯裝配工藝的好壞直接影響各個部分的尺寸。下面對各個 模具的成形部分的尺寸進行相應的確定。 3.3.1 凹模、凸模和型芯的基本尺寸的確定 根據(jù)凹模徑向尺寸的計算公式：，計算結果如表（表3.1）。 表3.1凹模徑向尺寸 基本尺寸 塑件公差值? 材料收縮率S 計算得基本尺寸 基本尺寸取值 ?/3 模具公差取值?T=?/3 11 0.46 0.0175 10.8475 10.85 0.153333 0.15 28 0.7 0.0175 27.965 27.97 0.233333 0.23 35 0.8 0.0175 35.0125 35.01 0.266667 0.27 39 0.8 0.0175 39.0825 39.08 0.266667 0.27 68 1.28 0.0175 68.23 68.20 0.426667 0.43 86 1.48 0.0175 86.395 86.40 0.493333 0.49 119 1.92 0.0175 119.6425 119.64 0.64 0.64 121 2.2 0.0175 121.4675 121.47 0.733333 0.73 根據(jù)凸模徑向尺寸的計算公式：，計算結果如下表（表3.2）： 表3.2凸模徑向尺寸表 基本尺寸 塑件公差值? 材料收縮率S 計算得基本尺寸 基本尺寸取值 ?/3 模具公差?T=?/3 1.5 0.26 0.0175 1.72125 1.72 0.086667 0.09 7 0.38 0.0175 7.4075 7.41 0.126667 0.13 22 0.62 0.0175 22.85 22.85 0.206667 0.21 37 0.8 0.0175 38.2475 38.25 0.266667 0.27 66 1.28 0.0175 68.115 68.12 0.426667 0.43 81 1.48 0.0175 83.5275 83.53 0.493333 0.49 115 1.72 0.0175 118.3025 118.30 0.573333 0.57 根據(jù)凹模深度尺寸的計算公式：，計算結果如下表（表3.3）： 表3.3凹模深度尺寸表 基本尺寸 塑件公差值? 材料收縮率S 計算得基本尺寸 基本尺寸取值 ?/3 模具公差?T=?/3 6 0.389 0.0175 6.105 6.11 0.129667 0.13 14 0.54 0.0175 13.73625 13.74 0.18 0.18 19 0.62 0.0175 19.3325 19.33 0.206667 0.21 113 1.72 0.0175 114.9775 114.98 0.573333 0.57 根據(jù)凸模高度尺寸的計算公式：，計算結果如下表（表3.4）： 表3.4凸模高度尺寸表 基本尺寸 塑件公差值? 材料收縮率S 計算得尺寸 取值 ?/3 模具公差?T=?/3 19 0.62 0.0175 19.74583 19.75 0.206667 0.21 92 1.48 0.0175 94.59667 94.60 0.493333 0.49 3.3.2 凹模壁厚確定 剛度要求計算型腔壁厚： 式3.1 強度要求計算型腔壁厚： 式3.2 式中 p-----------型腔內塑料熔體的壓力Mpa E-----------型腔材料的彈性模量，碳素鋼取MPa r-----------型腔半徑mm μ-----------泊松比，碳素鋼取0.25 [σ] --------模具材料的許用應力，45鋼取160MPa，一般材料取200MPa [δ] ---------型腔內半徑的允許增大量mm 當p=50MPa，許用應力[σ]=160MPa,允許的變形量[δ]=0.05mm條件下,r>86mm,用剛度計算公式,r<86mm用強度計算公式，顯然應采用強度計算公式。由前Moldflow分析可得p為20.93MPa；查得[σ] 為160MPa；顯然r為50mm（應除去Ф22的孔）。 采用強度計算公式計算可得：h≥8.5mm 設計過程中其壁厚由于結構的需要，可選擇h=26mm 3.3.3 底板厚度確定 剛度要求計算底板厚度： 式3.3 強度要求計算底板厚度： 式3.4 式中 p-----------型腔內塑料熔體的壓力Mpa E-----------型腔材料的彈性模量，碳素鋼取MPa r-----------型腔半徑mm [σ] -------模具材料的許用應力，45鋼取160MPa，一般材料取200MPa 當p=50MPa，許用應力[σ]=160MPa,允許的變形量[δ]=0.05mm條件下,r>67mm,用剛度計算公式,r<67mm用強度計算公式。p為20.93MPa；查得[σ] 為160MPa；顯然r為50mm。 采用強度計算公式計算可得：H≥20mm，在設計時采用H=40mm， 3.3.4 成型零件的位置布置及其三維造型 采用鑲嵌的結構，各個部分如下： 圖3.7 凸模組合件01 圖3.8 凸模組合件02 圖3.9 凸模組合件03 圖3.10 裝配后凸模 圖3.11 凹模 圖3.12 凹模 3.4 導向機構的設計 為了保證模具導向機構的動模部分和定模部分在注塑的模具工作時導向機構的主要功能能夠在進行過程中進行正確的導向與定位。有時必須在頂出機構中設置出導向機構，為了使模具的頂出機構更加平穩(wěn)穩(wěn)定的工作。 在該注塑模具的設計結構構思時時主要是采用的導柱和導套聯(lián)合的結構，導柱均勻分布置在該模具的各個四周，并且是采用對稱不等徑的布置方法；導柱和導套需要采用T8碳素工具鋼，加上淬火處理，配合面的Ra精度值要求為至少為0.4μm，而固定部分的Ra精度值則要求為0.8μm；導柱所涉及的滑動部分的配合精度以H7/g6（間隙配合）為標準；導柱固定部分所涉及的配合精度以H7/k6（過渡配合）為標準；導套外徑所涉及的的配合精度以H7/k6（過渡配合）為標準，并且需要用一個Ф6mm緊定螺釘來固定其的位置，這樣做的目的主要是為了增加導套嵌入塑件的牢固性，以防萬一開模時背拉出，所以需要將導套的側面極加工出一個缺口，然后從模板的側面使用緊定螺釘來更好的固定導套。 表3.5 導柱和導套的推薦值 導柱直徑/mm 導套直徑/mm d d1 d2 d3 D D1 8 14 20 8 14 20 12 18 24 12 18 24 15 21 27 15 21 27 20 28 36 20 28 36 25 34 43 25 34 43 30 39 47 30 39 47 35 45 55 35 45 55 45 57 67 45 57 67 塑件進行設計時所需要的兩組導柱與導套的尺寸應選用上述表格中字體加黑加粗的兩組。 3.5 推出部分的設計 3.5.1 脫模力的計算 由于所設計的推出部分與計算分析在一定的程度上與塑件的脫模力有一定的關系，所以在模具設計計算之前就必選先選定計算出塑件在脫模過程中的脫模力，此次設計的塑件屬于薄壁件（/d≤0.05，其中為塑件實際的壁厚，d為塑件實際的的直徑）。 脫模力的計算公式為： 式3.5 其中 K2--------無量綱系數(shù) --------圓環(huán)形塑料件所測得的壁厚(mm） Scp--------塑件平均成型收縮率 E-----------塑料的彈性模量（MPa） L-----------塑料件對型芯的包容長度（mm） f-----------塑料件與型芯之間的摩擦因數(shù) φ---------模具型芯所測得的拔模斜度 μ---------塑料的泊松比 A----------不通孔塑料件型芯在垂直于脫模方向上的投影面積（mm）,通孔為0 經(jīng)過查找資料可知：K2=1.06；δ1=2mm；Scp=1.75%；E =1340MPa；L =3.14121=380mm；f= 0.392；φ=10；μ= 0.25；A=0 mm。 由以上數(shù)據(jù)計算可得脫模力約為F=15040N 3.5.2 推件板的厚度計算 由于制件在推遲時可能發(fā)生表形，為了避免這種情況，可以采用推件板推出的這種新型的結構形式，推板推出機構形式則是需要由一塊與凸模按一定配合精度相互配合的模板，然后在塑料件的整個四周周圍端面上進行推出設計，推出作用面積大，力大而且必須要均勻，動作需平穩(wěn)而順暢，最后在塑料件上無明顯的推出痕跡。 推件板的厚度計算要求： 通過剛度要求所需計算出推件板的厚度公式為： 式3.6 通過強度要求所需計算推件板的厚度公式為： 式3.7 式中 C3------------ 系數(shù)，隨R/r而異，按表格選取 R------------- 推桿作用在推板上所形成的幾何半徑（mm） r------------- 推件板環(huán)形內孔（或型腔）的半徑（mm） [δ]----------- 推件板板中心最大變動量的允許值，可以選取塑料件在所被推出方向上的尺寸公差的1/6～1/10（mm） F------------- 脫模力（N） K3----------- 系數(shù)，隨R/r而異，按表格選取 [σ]----------- 推件板材料的許用應力 經(jīng)查得：K3=13.5；[σ]= 160MPa。而脫模力由前計算可得F=15040N。 采用強度計算可得：t≥11mm。 注塑設計過程中所取得的推件板的厚度則為t=16mm 3.6 側向分型與抽芯機構的設計 由于注射成型零件設計打開水槽孔，它必須在模具組成部分的沉孔時，預留的橫向自由移動，以使模具在模具拆除過程中可以順利脫模的，側向分型抽芯機構。 使用角度針馬達離別與抽芯的結構，結構簡單，易于加工，可靠性，勞動強度大，生產(chǎn)效率高，用機器開模行程的幫助下，完成抽芯動作，廣泛應用于抽芯或靠近分型面抽芯力不大的型芯。斜導柱用料T8A。導柱頻繁的摩擦和滑動件，因此，其熱處理硬度要求55?58HRC，表面粗糙度小于Ra0.4μm。斜導柱固定板在過渡配合H7/k6的形式。 b、抽芯力的計算： 式 3.8 式中 c----------側抽芯成型部分的截面平均周長（m） h-----------側抽芯成型部分的高度（m） p----------塑料件對側抽芯的收縮應力（包緊力），一般模內冷卻的塑件，p=（0.8～1.2）10Pa，模外為(2.4～3.9)10Pa μ---------塑料在熱狀態(tài)對鋼的摩擦因數(shù)，一般0.15～0.2 α---------斜導柱的斜度（） 經(jīng)查及計算可得：c=0.022m，h=0.0135m，p=310^7Pa，μ=0.18,α=20 計算得抽芯力Fc=1541N 而彎曲力Fw=Fc/cosα=1640N，由Fw和Hw（Hw為脫模力的作用線到斜導柱中心線交點到斜導柱固定板之間的距離，為6.5mm）及導柱斜角α確定斜導柱的直徑，查得直徑可取Ф14mm。 圖3.7 斜導柱的工作結構 3.7 冷卻部分的設計 對該塑件注塑的冷卻性能進行Moldflow的分析，其結果如圖3.8： 圖 3.8塑件注塑的冷卻性能Moldflow分析 顯然，通過分析顯示，容易使在冷卻過程中，模具的溫度高于其他部分的厚壁部的沉孔，所以特別注意的處所的冷卻效果的冷卻管道中，當應設置管道設置，冷卻Departmentthe管道更接近的部分，并嘗試設置的入口接近該位置。 ，因為它們不需要考慮在管內的質量要求的，這些冷卻配管的處理主要用于模制零件的加工完成后，需要設置在冷卻管道部分的處理，在第一次直接加工通孔阻擋住那些誰也不需要的位置傳遞一些插頭。當然，這將在一定程度上影響加工精度的工件的內表面上，但工件本身的內表面上沒有特別的要求，使用這樣的方式，可以大大減少加工難度和更靈活的時設置冷卻管道。 3.8 標準模架的選用 根據(jù)塑件和模具設計的結構和大小的要求是采用推板推出，檢查塑料注塑模具，模具標準件手冊，可選A4模具標準件，315315。模板厚度A=25，B=40毫米，板厚C =80MM，獲得模板總高度H= 115+ A+ B+ C=115+25+40 +80=260毫米。和裝配圖中所示的模板的混凝土結構。 3.9 注塑機的校核 整個注射成型工藝與模具結構尺寸是確定的，注塑機需要檢查檢查的噴射量的主要內容，檢查，在注塑機的注射壓力的支票，模具夾緊力至安裝部位的大小，開放行程檢查。 ，檢查進樣量：選定的注塑機138毫米厘米，塑料件和澆注系統(tǒng)體積110厘米，根據(jù)實際經(jīng)驗M1+，M2≤0.8米（M1 + M2，m為塑料件和澆注系統(tǒng)體積注塑機標稱注射體積）的注塑機的注射量，以滿足要求。 B，注射壓力檢查：從前面的分析表明，實際注射壓力20.93MPa選擇注塑機的注射壓力140MPa，完全符合使用需要。 C，檢查夾緊力：注塑機鎖模力800KN=80T，整個注塑過程中，最大的鎖模力小于15T，完全符合要求。 研發(fā)，模內注塑成型機安裝部分的檢查的大?。耗＞呓M裝，圖紙的高度顯示小于364毫米的安裝尺寸，最大的注塑機。 開模行程檢查：二次離別角針模具開模行程（38毫米）和推件板行程（120毫米）和，而最大開模行程注塑機570毫米的。 檢查結果表明，注塑機注塑完全符合。 4 標準零件的加工圖和非標準零件的加工工藝規(guī)劃 a、 非標件加工工藝規(guī)劃，加工非標成型零件，具體進程規(guī)劃表4.1至表4.4： b、 表4.1 型芯件組合件01的加工工藝卡 機械工程學院 產(chǎn)品型號 機 械 加 工 工 藝 過 程 型芯 材料 名稱 型號及規(guī)格 毛坯種類 毛坯尺寸 毛重/kg 40Cr 圓鋼 φ132168 凈重/kg 序號 工序名稱 工 序 內 容 設備 工藝裝備名稱與編號 夾具 量具 刃具 輔具 1 粗車 粗車內部和外腔的孔φ70125，留1mm的加工余量 cjk6132 三抓卡盤 游標卡尺 車刀 2 半精車 半精車內部和外腔的φ70125，留0.3mm的加工余量 cjk6132 專用夾具 游標卡尺 車刀 3 鉆 鉆的φ8孔 鉆頭 4 銑 銑2519槽 銑刀 5 熱處理 表面淬火 6 磨削 磨削外腔 專用夾具 游標卡尺 7 精車 精車φ70125 cjk6132 游標卡尺 車刀 8 鉗 去毛刺 表4.2 型芯件加工工藝卡 機械工程學院 產(chǎn)品型號 機 械 加 工 工 藝 過 程 型芯 材料 名稱 型號及規(guī)格 毛坯種類 毛坯尺寸 毛重/kg 45 圓鋼 φ72126 凈重/kg 序號 工序名稱 工 序 內 容 設備 工藝裝備名稱與編號 夾具 量具 刃具 輔具 1 粗車 cjk6132 三抓卡盤 游標卡尺 外圓車刀 2 半精車 cjk6132 三抓卡盤 游標卡尺 外圓車刀 3 精車 cjk6132 三抓卡盤 外徑千分尺 外圓車刀 4 車 cjk6132 三抓卡盤 游標卡尺 切槽刀 5 銑 專用銑夾具 游標卡尺 Ф8立銑刀 6 鉆 專用夾具 7 鉗 去毛刺 表4.3 型芯件組合件03的加工工藝卡 機械工程學院 產(chǎn)品型號 機 械 加 工 工 藝 過 程 型芯 材料 名稱 型號及規(guī)格 毛坯種類 毛坯尺寸 毛重/kg 45 圓鋼 φ3247 凈重/kg 序號 工序名稱 工 序 內 容 設備 工藝裝備名稱與編號 夾具 量具 刃具 輔具 1 粗車 粗車外徑一端至φ24.3540，另一端端為φ29.55 Cjk6132 三抓卡盤 游標卡尺 外圓車刀 2 半精車 半精車一端外徑至φ23.3540，另一端為φ28.55 cjk6132 三抓卡盤 游標卡尺 外圓車刀 3 精車 精車一端外徑至φ23.3540，另一端為φ28.55 cjk6132 三抓卡盤 外徑千分尺 外圓車刀 4 銑 銑側邊至尺寸25 千分尺 5 鉗 去毛刺 凹模的尺寸315315114.98，并且側邊的兩個槽都已經(jīng)加工完成，現(xiàn)在主要加工型腔以及孔系，采用加工中心。 表4.4 凹模的加工工藝卡 船山學院 產(chǎn)品型號 機 械 加 工 工 藝 過 程 型芯 材料 名稱 型號及規(guī)格 毛坯種類 毛坯尺寸 毛重/kg 40Cr 半成品 315315114.98 凈重/kg 序號 工序名稱 工 序 內 容 設備 工藝裝備名稱與編號 夾具 量具 刃具 輔具 1 粗銑 加工中心 平口鉗 銑刀 2 精銑 加工中心 平口鉗 銑刀 3 熱處理 4 精加工 3 鉆孔 加工中心 平口鉗 鉆頭和鉸刀 4 鉗 去毛刺 b、標準零件的加工圖 固定模固板的加工，固定模固定板的三維形狀，如在圖4.1中示出 圖4.1 定模固定板的的三維造型 工，加工過程中，首先鉆中心孔，鉆底部鉆具最后，根據(jù)孔的精度和最終孔的位置的處理的要求，鉆的中心孔的切割路線圖如下： 圖4.2 鉆中心孔的走刀路線圖 圖4.3 鉆中心孔的走刀路線圖 畢業(yè)設計的過程，可以讓我重新研究這本書的內容，我明白任何時候不管是什么總是離不開書，從書中無論什么時候，我們總能找到我們想要的東西。書本上的東西永遠是基礎，基礎是移動到更深的領域，此基礎上，我們將永遠不會享受到成功的喜悅。這樣的設計，我基本上滿意，因為這是我完成這個設計。在此之前，我總是莫名其妙地感到茫然，不知道從哪里開始。不過，我們計劃安排非常緊湊，有一個具體的時間表。通過這次課程設計，我明白，一個好的設計思路往往可以節(jié)省超過一半的時間，所以我覺得未來無論設計，設計思路上，一定要作出努力，即使非常緩慢，但一旦思路然后后期制作將成為不可抗拒的力量，將可以節(jié)省大量的時間。繪制各種零件和裝配圖紙，一定要小心，不能馬虎，因為這些數(shù)字是比較繁瑣的，它必須一步一步來，不要貪圖方便。當然，在畢業(yè)設計或??暴露的許多問題，如一些基本內容，治療效果的小細節(jié)還不是很清楚的了解，有時處理問題比較簡單，粗糙，也沒有全面考慮，尤其是在的冷卻系統(tǒng)的設計是在設計過程中設置的程序開始后，不考慮干擾的問題和加工難度，導致在隨后的三維建模，找出問題，作出及時，但浪費了大量的時間和精力。 畢業(yè)設計，我會在今后的工作結合起來將是理論和實踐內容，在工作中不斷提高自己，使自己在各方面改善。當然，也非常感謝教練的指導，完成畢業(yè)設計過程中，他可以認真地幫我解答一個問題，給我提供了很多有用的信息，圓滿完成了畢業(yè)設計。 參考文獻 [1] 沈言錦.林章輝.塑料模課程設計與畢業(yè)設計指導[M] 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