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文件編號： 受控狀態(tài) 發(fā)放號 2006年 月 日實施 2006年 月 日發(fā)布 自卸車通用制造檢驗規(guī)范 編制： 審核： 批準(zhǔn)： 前 言 自卸車通用制造檢驗規(guī)范 1　 范圍 本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了自卸車的技術(shù)要求、制造檢驗規(guī)范，試驗方法。 本標(biāo)準(zhǔn)適用于本公司生產(chǎn)的各種型號自卸車（上裝）的制造及最終檢驗。 2　 規(guī)范性引用文件 下列文件中的條款通過本規(guī)范的引用而成為本規(guī)范的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內(nèi)容）或修訂版均不適用于本規(guī)范，然而，鼓勵根據(jù)本規(guī)范達(dá)成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本規(guī)范。 GB7258-2004 機(jī)動車運(yùn)行安全技術(shù)條件 GB1589-2004 道路車輛外廓尺寸、軸荷及質(zhì)量限值 GB/T 3766 液壓系統(tǒng) 通用技術(shù)條件 QC/T 223-1997 自卸車性能試驗方法 QC/T 252-1998 專用汽車定型試驗規(guī)程 QC/T 319-1999 自卸汽車取力器技術(shù)條件 QC/T 460-1999 自卸汽車液壓缸技術(shù)條件 QC/T 460-1999 自卸汽車欄板鎖緊裝置技術(shù)條件 3　 技術(shù)要求及檢驗規(guī)范 3.1　 整車要求 3.1.1　 自卸汽車整車必須符合本規(guī)范要求，并按照規(guī)定程序批準(zhǔn)的圖樣及技術(shù)文件制造。 3.1.2　 自卸汽車外廓尺寸應(yīng)符合GB1589-2004《道路車輛外廓尺寸、軸荷及質(zhì)量限值》的規(guī)定，貨箱內(nèi)部尺寸等必須符合產(chǎn)品公告和圖紙要求。 3.1.3　 自卸汽車上裝按質(zhì)心，軸荷設(shè)計要求計算，嚴(yán)格按圖紙及公告尺寸施工。 3.1.4　 照明及信號系統(tǒng)應(yīng)符合GB4785-1998《汽車及掛車外部照明和信號裝置的安裝規(guī)定》的要求。 a) 自卸車應(yīng)安裝兩只紅色后示廓燈，安裝在后立柱上部； b) 自卸車應(yīng)安裝兩只紅色前示廓燈，安裝在前立柱上部； c) 自卸車應(yīng)安裝側(cè)標(biāo)志燈和側(cè)回復(fù)反射器，琥珀色，安裝位置高度距地面不得小于900，不得大于1500，最好是車架邊縱梁處，整車縱向位置是距前部小于3000，距后部小于900，兩燈中間位置相距小于3000，最大不能超過3500； d) 后轉(zhuǎn)向燈、后位燈離地高度不得小于900，大于1200，后位燈距外廓側(cè)面不得小于400； e) 車輛后部必須安裝一只紅色后霧燈，不能與后位燈干涉，二者相距至少200； f) 車輛后部必須安裝后回復(fù)反射器，三角形紅色2只，安裝在保險杠上或后尾板上，距車輛左右側(cè)不得小于400，并且對稱安裝。 3.1.5　 焊接件應(yīng)按JB/ZQ3011-1983《工程機(jī)械 焊接通用技術(shù)條件》的規(guī)定施焊。焊縫均勻、光滑，焊接要牢固、可靠，不得有裂紋、夾渣、焊穿、漏焊現(xiàn)象，咬肉處每米不得多于3處。 3.1.6　 油漆涂層應(yīng)符合JB/Z111-1986《汽車油漆涂層》的規(guī)定，油膜應(yīng)能自然干燥。 3.1.7　 自卸車外觀質(zhì)量 3.1.7.1　 自卸車外觀不應(yīng)有圖樣未規(guī)定的凸起、凹陷和其它損傷。各欄板，車架，側(cè)防護(hù)欄、后防護(hù)杠應(yīng)平整、勻稱，無翹曲變形。 3.1.7.2　 零部件外露結(jié)合面的邊緣應(yīng)整齊、均勻，不應(yīng)有明顯的錯位，其錯位量不得超過規(guī)定值。 3.1.7.3　 剎車管路和電器管路應(yīng)布置緊湊，排列整齊、美觀，應(yīng)該用管卡固定牢靠。 3.1.7.4　 自卸車各連接部分的零件不應(yīng)有損壞，永久變形等現(xiàn)象，各部連接銷軸要可靠且轉(zhuǎn)動自如，所有螺栓聯(lián)結(jié)都要采用防松措施，被緊固件為薄板件時還要加平墊圈。 3.1.7.5　 所有外露黑色金屬表面均應(yīng)作防銹處理。外表面裝飾漆應(yīng)美觀大方，色澤鮮明，分界整齊，無漏噴、流掛、起皺、起泡、針孔、脫漆、發(fā)花、反粘、顆粒、夾雜、倒光等缺陷，漆膜附著牢固，堅硬，光滑平整、厚薄均勻，干凈無塵。漆膜下不允許出現(xiàn)紅絲和透過漆膜的銹斑。相互接觸的非配合裝配面在裝飾前要噴防銹漆，由于加工或焊接損壞的底漆要重新涂裝。 3.1.8　 自卸車應(yīng)設(shè)置防護(hù)裝置，側(cè)后防護(hù)裝置的尺寸，強(qiáng)度及安裝位置應(yīng)符合GB11567.1-2001《汽車和掛車側(cè)面防護(hù)要求》和GB11567.2-2001《汽車和掛車后下部防護(hù)要求》的要求。 3.1.8.1　 側(cè)面防護(hù)裝置要求。 a) 自卸車左右側(cè)必須安裝橫桿結(jié)構(gòu)的側(cè)面防護(hù)裝置； b) 側(cè)面防護(hù)裝置不應(yīng)增加車輛的總寬，外表面的主要部分位于車輛最外側(cè)以內(nèi)不大于120mm的位置，裝置后端有300mm位于后輪胎最外側(cè)以內(nèi)不大于30mm的位置。 c) 側(cè)面防護(hù)裝置外表面應(yīng)光滑且連續(xù)，盡量采用橫桿結(jié)構(gòu)，橫桿間距不大于300mm，橫桿截面高度不小于100mm，最好為δ310040的折槽。 d) 后緣與最靠近它的輪胎外圓距離小于300mm。 e) 側(cè)面防護(hù)裝置的下緣最大離地高度為550mm，全長方向上不得有凸出超過5mm的物體。 f) 上緣距車輛上部構(gòu)件的距離，即距車架邊縱梁的距離不得大于350mm，且離地高不得小于950mm。 g) 側(cè)面防護(hù)裝置前緣要光滑倒圓，圓角半徑大于5mm。 3.1.8.2　 后下部防護(hù)裝置要求 a) 后防裝置下邊緣的離地高度應(yīng)不大于550mm； b) 后防裝置的寬度不得大于車輛后軸兩側(cè)車輪最外點的距離，且任一端最外邊緣與這一側(cè)車輛后軸車輪最外端的水平橫向距離不大于100mm，后防裝置寬度一般應(yīng)為2320mm； c) 后防裝置截面一般應(yīng)為矩形管1401008，但也可為［14槽鋼。 3.1.9　 自卸車應(yīng)至少設(shè)置一個備胎和相應(yīng)的備胎架，盡量滿足用戶要求。 3.2　 副車架 3.2.1　 副車架主縱梁 a) 副車架主縱梁材質(zhì)必須符合圖紙要求，保證主縱梁拼焊后的尺寸； b) 副車架主縱梁拼焊后需要矯查，校查方法和要求見下表： 校正按以下內(nèi)容進(jìn)行： 1）目視或拉線確定變形部位 2）根據(jù)變形大小確定加熱區(qū)域，作標(biāo)記線 3）采用火焰校正，水冷法 4）加熱溫度不超過650℃ 5）加熱溫度與顏色見下表 鋼材表面顏色及相關(guān)溫度 顏色 溫度（℃） 顏色 溫度（℃） 深褐紅色 550-580 櫻紅色 770-800 褐紅色 580-650 淡櫻紅色 800-830 暗櫻紅色 650-730 亮櫻紅色 830-960 深櫻紅色 730-770 桔黃色 960-1050 6）加熱法如圖示 　　　　　　　 7）檢查 主縱梁在全長范圍內(nèi)直線度在高度方向上小于2mm，且只允許上凸，寬度方向小于2.5mm，全長內(nèi)小于5mm。 3.2.2　 副車架組裝 3.2.2.1　 副車架的組裝有車架組焊平臺，完成各橫梁，縱梁、邊梁的組對和后翻轉(zhuǎn)鉸鏈的組裝。保證的關(guān)鍵尺寸為：后翻轉(zhuǎn)鉸鏈相對車架中心線垂直度2mm。 3.2.2.2　 副車架在制作過程中保證總長度不大于8000mm范圍內(nèi)，其長度極限偏差為5mm，長度每增加1000mm時，（不足1000mm的，按1000mm計算），長度極限偏差增加1mm。寬度極限偏差增加4mm。 3.2.2.3　 副車架在制作過程中保證，車架縱梁上平面在長度不大于5000mm范圍內(nèi)，其平面度公差為5mm，長度每增加1000mm時，（不足1000mm的，按1000mm計算），其平面度公差增加1mm。 3.2.2.4　 副車架對角線長度差不大于10mm。 3.2.2.5　 副車架只允許冷校正。 3.3　 車廂 3.3.1　 對廂式或有欄板的自卸車，車門及欄板閉鎖裝置應(yīng)設(shè)置在離地面高度不超過1900mm的位置。 3.3.2　 車廂底板對角線長度差不大于10mm。 3.3.3　 所有欄板與底板間隙不大于4mm，各欄板、立柱之間間隙不大于5mm。 3.3.4　 各欄板對角線長度公差不大于5mm。 3.4 液壓系統(tǒng)安裝 3.4.1 安技術(shù)圖樣要求安裝液壓舉升機(jī)構(gòu)。 3.4.2 車廂完全下降后，油缸的缸桿伸出長度應(yīng)在15-50mm之間。 3.4.3 油缸的上下支架與油缸之間的最大距離不大于2mm,必須使用M16的細(xì)螺紋螺栓連接，且螺栓的精度等級不小于Q8.8級，扭緊力矩力矩210Nn。 3.4.4 所有液壓軟管必須妥善保管以防刮傷和磨損。 3.4.5 正確安裝油泵，油泵與傳動軸及底盤之間的間隙大于5mm,傳動軸夾角小于5度。 4　 電氣 4.1　 發(fā)電機(jī)在運(yùn)轉(zhuǎn)期間，不允許松開、取下或置換交流發(fā)電機(jī)的電線和蓄電池連接線。 4.2　 蓄電池充電時要與汽車的電氣設(shè)備斷開。 4.3　 汽車搭鐵連接有變動時，必須重新形成完全有效的接地。 4.4　 電線因更改被切斷時，必須使用防水連接件。 4.5　 更改導(dǎo)線位置時必須套上絕緣膠皮，并用夾子牢固的固定在車架上。 4.6　 在汽車上電焊時，為避免對交流發(fā)電機(jī)調(diào)節(jié)器造成損害，必須拆除蓄電池連接線，并將電纜捆在一起。 4.7　 電氣元件在裝配前一定要進(jìn)行嚴(yán)格檢查或?qū)嶒灪Y選，合格者進(jìn)行裝配。 4.8　 按裝配圖布線連接，不得隨意更改。 4.9　 導(dǎo)線的載流量和顏色必須符合設(shè)計規(guī)定。 4.10　 裝配按鈕和指示燈嚴(yán)格按設(shè)計的顏色。 4.11　 所有導(dǎo)線的絕緣層必須完好無損，導(dǎo)線剝頭處的細(xì)銅絲必須擰緊，需要時應(yīng)搪錫。 4.12　 焊點必須牢固，不得有脫焊和虛焊現(xiàn)象。焊點應(yīng)光滑、均勻。 4.13　 電線必須拉直，多余的折疊后用卡子卡住。 4.14　 電氣系統(tǒng)裝配后，應(yīng)按設(shè)計規(guī)定的電壓和電流范圍進(jìn)行試運(yùn)行檢查。 4.15　 在試運(yùn)行開始前，所有選擇的開關(guān)都應(yīng)置于開始位置。試運(yùn)行過程中應(yīng)檢查各開關(guān)、按鈕、旋鈕是否靈活可靠，各個燈是否亮。 4.16　 如需直接從底盤電路中連接電源，應(yīng)校核底盤采用的發(fā)動機(jī)功率。 4.17　 需延長或減短線束時，應(yīng)將整根線束更換，如需增加線束，線束應(yīng)采用同原車型號、顏色相同的導(dǎo)線，通過連接件或接線柱連接。 4.18　 電路不能打褶，多余的線用卡子卡住。 5　 改主車 5.1　 底盤尼龍管 5.1.1　 在塑料管和尼龍管附近進(jìn)行焊接、鉆孔磨削等工作時，應(yīng)采取防護(hù)措施，將其拆下或覆蓋。 5.1.2　 制動裝置更改，管路連接件和軟管等需符合設(shè)計要求，和底盤廠家要求。 5.1.3　 安裝尼龍管時不要與車架的刃邊、撐桿、螺栓頭和支架等接觸。若不可避免，則需利用保護(hù)管子裝置。 5.1.4　 安裝尼龍管不要過分的拉伸和壓縮。 5.1.5　 若尼龍管與其他部件平面接觸，應(yīng)將其固定以防止管子抖動或擦傷。尼龍管架的間距不超過600mm。 5.1.6　 應(yīng)保證尼龍管與排氣管等發(fā)熱部件有足夠的間隙，以避免尼龍管損壞，若不能保證，應(yīng)設(shè)置絕緣和隔熱擋板。 5.1.7　 尼龍管不允許接觸有害液體，尼龍管不要涂漆。 5.1.8　 進(jìn)行蒸汽沖洗、防銹處理或紅外線烘烤油漆等工作時，保護(hù)尼龍管不受熱損害。 5.1.9　 應(yīng)使用摺邊的或有橡膠涂層的夾子來固定尼龍管。 5.1.10　 尼龍管不能與鋼管夾在一起。 5.1.11　 尼龍管的使用溫度在-40—90。 5.2　 主車車架及其他 5.2.1　 盡量借用主車大梁上的各孔，盡量避免在主車大梁上采用氣割、氣焊工藝，特殊情況除外。 5.2.2　 對車架高度應(yīng)力區(qū)以外鉆孔時盡量滿足下表： 尺寸 重型車 孔間距/mm A >70 B >50 C <50 孔徑/mm φ <15 5.2.3　 在大梁翼面高應(yīng)力區(qū)外的其他部位鉆孔時，只能在中心處鉆一個孔。 5.2.4　 在縱梁的邊角區(qū)禁止鉆孔，圖示部位禁止鉆孔： 5.2.5　 腹板上的新鉆孔必須遠(yuǎn)離原有的孔位和焊縫，否則腹板可能出現(xiàn)裂紋。 5.2.6　 禁止采用粗糙的鉆孔，禁止氣割割孔。 5.2.7　 車架無法避免采用氣焊切割，則在氣割后再修磨，以消除割痕，做到表面平整無缺。 5.2.8　 盡量避免裝置件在緊固前先臨時點焊在車架上，點焊處往往誘發(fā)裂紋，出現(xiàn)早期損壞。在縱梁翼緣上點焊，應(yīng)絕對禁止。 5.2.9　 進(jìn)行制動系統(tǒng)改裝時必須將車輪楔住。 6　 組裝 6.1　 工具箱的組裝在工具箱的組裝胎具上，外觀、質(zhì)量均達(dá)到圖紙要求。 6.2　 備胎架與大梁連接螺栓為M16，擰緊力矩為108-137N.m。 6.3　 整車的組裝過程見自卸車工藝流程圖。